高压线圈制作工艺流程
电机维修工艺—交流高压电机定子线圈制作作业指导书
交流高压电机定子线圈制作作业指导书1适用范围本规程适用于200KW以上交流高压电机的定子线圈新制。
2线圈绕制2.1 准备材料、工具，并根据图纸及施工票校核绕线模尺寸是否符合原设计要求。
2.2 检查导线规格、绝缘是否符合要求。
2.3 明确线圈的匝数、并绕根数、组数、线圈数。
2.4 按绕线方向装好绕线模，放好绑扎线；将导线通过线夹拉紧、校直，调节好拉力，开始缠绕线圈。
2.5 缠绕时，须用打板沿线槽边缠边打平整。
2.6 缠绕时，边缠边包匝间绝缘时包带接头，不允许在直线部分；对边缠边垫匝间绝缘的线圈，其每层垫条的搭接处应在端部斜边上。
2.7 绕线时，遇有导线断头或换线时，必须检测线规是否一致。
2.8 线卷绕制成形后，线匝须平行排列，线圈绑扎结实，形状一致。
3线圈初包3.1 从线圈尾端上线边100mm处开始，按绕线方向包缠白布条。
3.2 在直线和端部半迭包白布带一层，在涨型弯曲部分的四角处，2/3迭包一层。
3.3 对线圈不平的导线，用木锤轻轻敲平。
4线圈涨型4.1 按线圈旧样或施工图纸，将涨形机调节好。
4.2 试涨形线圈一个，并与线圈旧样进行比较或与图纸对照进行校核，将涨形机调整到最佳位置。
4.3 成型线圈形状一致。
5包缠匝间绝缘5.1 按绝缘规范要求准备绝缘材料。
5.2 线圈线头经整理搪锡后，在清理间吹风清除灰尘。
5.3 按规范要求，明确绕包厚度和层数。
5.4 拆除初包的保护带，细致散开和排列线匝。
拆除保护带时，各匝的鼻端和四角部分绑扎紧固。
5.5 按线圈反绕方向从末匝开始绕包匝间绝缘，包缠云母带时，应拉伸捻紧且用力适当。
5.6 匝间绝缘包完后，仔细将线匝归扰还原，线圈用无碱玻璃丝带疏包所紧并仔细整理复形，各部尺寸应符合要求。
5.7 线圈按匝间绝缘浸漆工艺进行浸漆。
5.8 按要求制作压型模调节样板，并调节模压机，然后对线圈进行模压整形。
5.9 整形后的线圈进行匝间试验。
6包缠对地绝缘6.1 按绝缘规范要求，明确线圈绝缘绕包厚度和层数。
10KV变压器椭圆形线圈绕制、导线焊接、压型固化工艺培训课件
3.10线圈最后一匝绕完后，确定末端引出排的焊接位置，划出剪切 线，按动收卷按钮，箔带和层间绝缘同时后退。
注意：黄色字体为工艺要点，请牢记。
低压线圈绕制
3.11剪切线位于剪刀口下，启动卷料压辊和开卷压辊，使压辊压住 线圈和箔带，开始剪切。
3.12焊接末端引线排，方法和起端引线焊接相同。 3.13继续缠绕线圈，完头引出排同样包裹0.5纸板辅助绝缘（方法 与起端导电排相同）。如果有端绝缘纸带，剪断端绝缘，用绝缘胶 带固定。
培训内容
• 第 1 节：10KV线圈绕制工艺 • 第 2 节：线圈导线焊接工艺 • 第 3 节：10KV线圈压形固化工艺
第1节
10KV线圈绕制工艺
工艺准备
工艺准备
1.操作前认真看清产品图纸，如有问 题及时与技术部门沟通。
2.按图查达到质量标准。
3.操作前检查设备各部分是否正常， 并严格按照设备使用说明书进行检查 操作确保无故障。
2.3.2把端绝缘引向绕线方轴，以备使用。 2.4按使用要求安装好绕线模，并将其固定在主轴上，要使所绕制的 线圈左端离床头360㎜(或操作过程中认定的距离)。如果没有纸筒 还要将聚脂薄膜缠绕一层，用绝缘胶带固定。
2.5引线铜排与箔带焊接，详见线圈导线焊接工艺。
低压线圈绕制
3.低压线圈绕制 3.1有纸板筒结构的线圈，按线圈纸筒尺寸要求，在纸板上确定第一 条割口，第二、三、四割口距离在图样尺寸基础上加两毫米，割口 的深度为纸板的50%~60%，方便纸板弯折。 3.2软纸筒(0.5纸板)结构的，将软纸筒围到绕线模上，用双面胶固 定或白乳胶固定，拉出层间绝缘用绝缘胶带固定到软纸筒上，按图 纸规定的层数缠绕层间绝缘。如果图纸没有要求，工艺要求缠绕一 层。如果是折边纸，要去掉折边部分。
高压线圈的生产工艺有哪些
高压线圈的生产工艺有哪些高压线圈是一种重要的电子元件，也是电力工业中常用的电器元件之一。
它具有高电压、高频率、高温等特点，因此制造高压线圈的工艺和技术十分重要。
下面将介绍高压线圈的生产工艺。
一、设计和工艺规划阶段高压线圈的生产工艺首先要做的是设计阶段，其中需要包含许多重要的因素。
首先，设计师需要了解需要制造的高压线圈的电学规格和机械规格参数，如绕线数目、线径、材质、层数、尺寸、形状、电气特性等。
其次，需要选择合适的绕线方式和绕线机器。
在选择绕线机器时需要考虑线圈的外形和尺寸，以及绕线的材料。
接下来需要选择合适的绝缘材料，并考虑制造过程中的变形和收缩。
二、电线绕制工艺高压线圈的制造需要通过电线绕制工艺来完成。
绕制高压线圈的电线在绕制之前需要浸润绝缘材料，包括浸润石英、硅酸脂、聚氨酯及丙烯酸酯等绝缘材料。
在绕制过程中，需要使用适当的工具和设备来完成，包括自动绕线机、手动绕线机、位移控制器、检测仪器等。
在绕制高压线圈时，需要选择适当的纵向和横向绕线方式，以确保电线的分布和布局良好，形成合适的电场结构。
电线绕制完成后，需要对绕制后的高压线圈进行检测、调试和修正。
三、绝缘处理工艺绕制高压线圈后，需要进行绝缘处理，这是高压线圈制造过程中最重要的环节之一。
绝缘处理工艺可以分为三个步骤：浸润、干燥和固化。
电线绕制结束后，要应保持线圈的形状，避免电线相互碰撞，同时将线圈放入烘箱预热，并在预热后进行浸润处理。
该操作须耐心进行，并保证每个旋匝都浸润到绝缘材料中。
在浸润后，将线圈放入烤箱中进行干燥，干燥时间和温度都须加以控制。
绝缘处理的最后一步是固化，将绕制好的高压线圈进行充电，使其在电场作用下快速固化。
四、成型工艺在绝缘处理完成后，需要将线圈（不同形式和大小）成型。
成型工艺分为手工成型和自动成型两种形式。
手工成型需要使用手持工具，通过手控线圈的形态进行调整，是一种较为原始的方式。
自动成型则需要使用自动加工设备，通过电脑控制设备，以实现线圈的精确成型，提升线圈的品质。
0HY.910.005—2013分段圆筒式高压线圈绕制工艺守则
图1 线圈结构示意图
工艺过程（以右绕向四段圆筒式线圈为例）
0.02mm聚丙烯薄膜沿绕线模外表面缠绕一层，近似形成一层薄膜密封层。
再在其表面上均匀地涂抹一层脱模剂，要求脱模剂涂抹均匀不能有液瘤滴流痕迹，待其挥发干净成膜后方可进行线圈内层绝缘的绕制。
图2 线圈局部典型结构示意图
5.7绕制线圈D4段
5.7.1当模具转至所标志的线圈中心线位置向上时，将匝数计数器清零，开始计数。
5.7.2按图样要求的线圈绕向和分段位置留出段间绝缘距离和端绝缘距离后开始起绕D4段。
将导线起绕头（一般规定预留出一匝线长度的导线作为起绕头，以便于后续工序中与D3段线圈的起绕导线焊接）用玻璃丝纤维带固定在所标示的线圈表面的中心线D4段的起绕位置处，并使之与模具固定为一体。
图3 外层线匝的绑扎。
电机维修工艺—高压电机线圈模压工艺规程
高压电机线圈模压工艺规程1适用范围本规程适用于高压电机线圈匝间绝缘和对地绝缘绕包后，直线部分进行热模压固化成型处理。
2工艺准备2.1 材料准备聚四氟乙稀薄膜，聚脂薄膜热收缩带，线圈端部硅钢片夹板，0.5mm厚、宽与线圈直线高度相等，长度大于线圈直线的玻璃丝板垫条。
2.2 工具、设备准备刮刀、扳手、游标卡尺、卷尺、模压机（压服架），上模（压铁）。
2.5 将上模放在底模上，通电预热至需要温度（底模温度170℃，上模温度不低于160℃）。
2.6 线圈匝间加强绝缘包缠后，应进行匝间浸漆干燥（半固化）处理。
直线用0.10*25mm的涤纶丝带平包一层，作为模压保护。
3 工艺过程3.1模压匝间绝缘3.1.1先处理好上压铁，各棱角要砂光滑，无毛刺，防止损伤匝间绝缘。
3.1.2调整绕组端高，斜边角度和原样线圈尺寸一致。
3.1.3将压好匝间绝缘的绕组线圈送试验台进行匝间绝缘试验。
3.2模压对地绝缘3.2.1绕包好对地绝缘的线圈，直线部分用0.03～0.035mm聚四氟乙稀薄膜平包一层，作为模压保护和脱模用。
3.2.2清理干净下压铁，送电预热压铁，一般下压铁温度160℃，上压铁温度不低于150℃，当温度达到时放上线圈，再放上上压铁，线圈预热。
3.2.3线圈预热后，初压5—10分钟后，然后用扳手将上压铁紧固，热压至规定的时间与温度，取下线圈，剥除聚四氟乙稀薄膜，结束模压，。
4 模压温度和时间4.1 匝间模压温度和时间： 135±5℃，5～10min。
4.2 对地模压温度和时间：B级145±5℃，F级165±5℃；6KV线圈90min,10KV线圈240min。
5 线圈经脱模后、迅速剥除聚四氟乙稀薄膜。
线圈应整齐排列放置，线圈上下堆放不许超过两层。
6 压完1～2个线圈后，应全面检查线圈尺寸、形状和固化情况，如有必要应进行电气性能测试。
确认符合要求，再继续进行模压。
7 工艺要求7.1严格遵守模压温度和时间，如有特殊情况需更改工艺，应与专业技术人员商定。
线圈制造工艺流程及工艺要求
线圈制造工艺流程及工艺要求绕线——包梭型——拉型——整型——压导线——包绝缘——热压成型——外屏处理（防电晕）1、绕线：a) 根据图纸校对绕线模尺寸、测量线规；b) 匝数准确；c) 松紧一致；d) 绕线过程中出现导线外绝缘损伤要及时修复；2、包梭型：a) 梭型包扎紧凑、平直；b) 刮净引线头；3、拉型：a) 根据（图纸）制作角度板，校对拉型机的角度、节距符合图纸要求（直线部分长3-5mm,鼻高符合图纸少10-15mm）；b) 拉型过程应用力一致，尽量保证线圈的几何尺寸（直线和端部长度、端部弧度、跨距等）；c) 弯引线，引线距离近量符合图纸；4、整型：a) 对整型胎，直线部分短3-5mm；b) 敲打线圈，使线圈附和整型胎，不可敲打端部和换位处；c) 不允许打成死弯；5、压导线：a) 利用角度板调整压型机；b) 做鼻高标尺；c) 按热压工艺进行(附表1)；d）扒除白布带，不允许用剪刀等利器；e) 检查线圈外表有无损伤，如存在问题，及时反映；6、包绝缘：a) 校直线圈引线；b）包引线绝缘从距离鼻端25mm起始至斜边1/2处止；c）包扎对地绝缘要求紧、均匀，压缩量控制在15-20%，注意包扎层数和绝缘厚度；d）包端部要求紧、均匀，不能用过大的力，以防云母带被拉松；7、热压成型：a)利用角度板调整压型机；b) 按热压工艺进行（附表1）；c) 清除余胶及飞边；d) 调整升高；e) 检查线圈各尺寸，如出现异常需查清原因后方可投入批量生产；8、防晕处理：a）图纸有防电晕要求的，才进行此项工作；b）防电晕漆必须搅拌均匀后方可使用；c）防电晕漆使用时只能采用高阻压低阻；d) 按防电晕处理工艺要求进行生产。
表1表2：高压电机线圈匝间耐压试验规范（适用于3至13.8KV）：表3：线圈电晕试验值(厂内试验):表4：整机定子线圈电晕试验值(厂内试验):表5：线圈各工艺过程交流耐压试验:。
多层圆筒式高压线圈绕制
5.2.15按图纸要求对已绕制完毕的线圈外包主绝缘点胶纸，用玻纤胶带固定收尾搭接处，并做好引线的出头标记。（如图9）
图（9）
5.2.16线圈主绝缘绕完后，再用收缩带半叠绕1～2层（端部可略多绕1层），并在线圈圆弧侧中部扣入填写齐全的线圈标签（工作令号、型号、导线规格、操作者、日期），在收尾处用白乳胶将其粘牢。（如图10）
5.2.5放置引线出头端的端绝缘，并固定端绝缘的起始端。开启绕线机，使端绝缘随导线一同绕制至第一匝末，将端绝缘收尾端固定。
图（4）
No.编号
QEI-21
S11(13)作业指导书
Rep. no.替代
A/2
Rev.no.版本号
B/0
多层圆筒式层高压线圈，边绕边用橡胶锤将每匝导线沿轴向敲紧，第一层线匝必须紧密排列。当第一层绕到最后2匝时，用与起始端相同的方法固定线圈另一端的端绝缘。
向平面并用木槌进行敲击，确保线圈辐向线匝紧实。
5.2.11若线圈某层抽头处在始（末）匝时，在绕至线圈抽头约末二十匝(扁导线3~4匝）前，需在线圈长轴方向需放置布带，用来收紧线圈（见图7）。
图（7）
5.2.12继续绕至线圈，直至图纸要求的引线出头处为止，线圈的抽头线的引出方式全部采用轴向双折引出。引出时，根据引线长度要求用记号笔标记后双折引出，并用玻纤胶带包扎固定，再用皱纹纸包扎2～3层，套上绝缘纸管，然后在引线弯头下面垫一张0.25mm点胶纸，绕制一匝，然后在弯头上再加盖一张0.25mm点胶纸，继续绕制线圈。（如图8）
2.3量具：25mm千分尺，300mm钢直尺，500mm卡规，3.5m钢卷尺等。
3材料准备
氧气、乙炔、玻纤胶带、纸板、点胶纸、绝缘端圈、皱纹纸、收缩带、填充条、银铜焊条(含Ag量为5%)、木砂纸（100目）、油道、绝缘纸管、0.5mm纸板。
高压电机线圈制作流程
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高压线圈制作工艺流程
一、绕线
高压电机按电压等级需要选双亚胺、单亚胺等各种规格的丝包扁线，材料齐备后可在绕线机上绕制成梭型线圈。
绕制时注意线的平整、松紧和绝缘的好坏。
二、成型前包扎
高压电机梭型线圈绕制后，用白纱带以平包形式包扎。
目的是:保护线圈外绝缘、层间绝缘、匝间绝缘不至于损坏。
在拉型时免受模具、夹具、鼻端销钉等摩擦，防止松动变形。
三、成型
利用涨型机把绕制好的梭型线圈拉成框型线圈。
框型线圈以电机定子铁芯的内外圆为标准，组成向心式的有角度线圈。
注意在拉制时确保两端长度一致，直线长度准确。
四、整形
把拉型号的线圈放到整型磨上，进行整形。
被整形线圈需整到与整形模一致并平整。
整形时敲打必须注意，不可破坏层间绝缘。
五、烘压匝间
线圈整形完毕后放置到调整好的烘压模上，以高温120度压制15分钟（在压制时保持鼻高一致），压制好以后检查是否压制牢固。
六、匝间试验
根据国家标准做2U+2.5KV，冲击五次。
七、做线头，包扎主绝缘
做线头时保持底面线头平行。
线头绝缘为：（6KV半叠包6层云母加涤扁带一层，10KV半叠包扎8层，长度为端部的2／3）。
主绝缘以半叠包扎至槽型宽度，加包一层热缩带和一层涤扁带。
包扎过程中五层压头完毕。
鼻部垫五层云母。
半叠包均匀。
八、主绝缘耐压试验
根据国家标准下线前做2.75U+4.5KV。