模流分析教程
Moldflow模流分析实例教程
Moldflow模流分析实例教程Moldflow是由Autodesk公司开发的一款CAD/CAM软件，它可以分析各种注塑工艺的参数，帮助用户设计、优化和验证注塑模具、工艺、材料等，从而达到降低成本、提高生产效率和质量的目的。
本文将以一个实例为依据，介绍Moldflow的基本工作流程和操作方式。
1. 建立注塑模型首先，我们需要建立一个注塑模型。
这里以一个简单的汽车零件为例。
我们可以使用任何一款CAD软件来建模，然后将模型导入Moldflow中。
在导入模型之前，需要检查模型的缺陷、尺寸和材料属性等，确保模型符合注塑制造的要求。
在Moldflow中，模型的尺寸单位可以是毫米或英寸，也可以根据需要进行调整。
2. 定义材料属性完成模型的导入后，我们需要定义模型所用的注塑材料属性。
这些属性包括材料的熔点、热膨胀系数、热导率等。
Moldflow提供了许多预定义的材料，用户也可以自己手动定义材料属性。
在定义材料属性时，需要确保材料的属性与实际情况相符。
3. 定义注塑工艺参数接下来，我们需要定义注塑工艺的参数。
这些参数包括注塑温度、压力、速率、冷却时间等。
Moldflow提供了多种预定义的注塑工艺参数，用户也可以自己手动定义注塑工艺参数。
在定义注塑工艺参数时，需要考虑到模型的几何形状、材料的性质和注塑过程中可能出现的缺陷等因素。
4. 进行模拟分析完成注塑模型、材料属性和注塑工艺参数的定义后，我们可以进行模拟分析。
这一步可以帮助用户了解注塑模型在实际制造中的性能表现，包括可能出现的缺陷、翘曲、收缩等现象。
模拟分析也可以帮助用户优化模型的设计和注塑工艺参数，以便实现最佳生产效率和质量。
在Moldflow中，用户可以通过“可视化”、“图表”等多种方式查看模拟结果。
5. 优化模型设计和注塑工艺参数根据模拟分析的结果，用户可以优化注塑模型的设计和注塑工艺参数，以便进一步提高生产效率和质量。
优化过程可以是一个反复迭代的过程，涉及到材料选择、模型修正、注塑参数调整等多个方面。
模流分析操作流程
点击右键,生成网格.
改变此值， 直到让匹配百分比到达85%以上， 相互百分比达到80%以上 。
完成网格统计后， 进行纵横比诊断
通过网格统计 判断匹配百分比到达85%以上， 相互百分比达到80%以上 。
此处最小值为10，12
此处值为0.3
再次诊断纵横比
通过合并并点修改诊断纵横比
通过此命令诊断重叠的面
通过此命令诊断缺失的面
通过此命令补上缺失的面
通过此创建主体单元来画流道
1、选择塑料材料
2、选择注射位置
3、设置分析顺序
4、开始分析
4、分析过程
4、导出分析报告， 然后在安装系统中找到 相应的分析文件图片， 通过图片判断各方面的 参数是否合理
模流分析教程
2、注塑机
3、注塑模具
4、注塑成型过程
1、充填 充填时间是指注塑机螺杆向前移动并推动塑料前进所消耗的时间，既在保压之前的时间 2、保压 填充结束后以某一压力维持住螺杆知道浇口冷却凝固所消耗的时间成为保压时间。弥补 材料本身的可压缩性及冷却收缩。 3、冷却 保压结束后压力开始释放，一直到成品冻结因子达到100%这段时间成为冷却时间。 4、开模 整个行程包括模具打开、成品顶出、模具闭合等。
1、注塑原理
★注塑是将塑料熔体以高压高速注入闭合的模具型腔内，经过冷却定型后，得到和模具型 腔一致的塑料制品，其整个流程就是注塑原理。 ★采用注塑成型得到的塑料制品，不仅精度高、质量好，而且生产效率高，可以加工出外 形复杂、花纹精细的塑料制品，塑料具有美观轻巧、耐磨耐腐蚀、优异的绝缘性能，已经 受到非常广泛的应用。
划分网格 网格诊断与修复 选择分析类型 选择成型材料 创建浇注系统与冷却系统 设置注射位置
设置工艺参数
执行求解运算 查看分析结果
9 、 CAD 模型导入
常见CAD软件格式有：IGES、STL、STP 等格式。 现有具备有完好无损的3D模型图，导入 CAD Doctor 2010软件进行曲面处理。修复 破损的曲面和线条。 修复完破损曲面和残缺以后，在以udm 格式 输出或保存。
流动分析最终是为了获得最佳保压阶段设置，从而尽可能地降低保压曲线引起的制品收缩、翘曲等质 量缺陷。 冷却分析目的 根据冷却效果计算出冷却时间的长短，确定成型周期所用的时间。
15、产品分析（填充、冷却、变形
16、模流分析报告
课后感
• 大家如何认知 Moldflow 软件 • 大家对 Moldflow 前景如何看法 • 大家对 Moldflow 是一个怎样的评价
proe模流分析及查看分析结果
模流分析及查看分析结果一、进入界面
先打开要进行分析的注塑件（或者组件），进入模具顾问程序“plasticadvisor”，选择需要分析的注塑件（如果打开的就是单个零件，可以直接点确定）进入分析界面
二、设置开模方向
右下角坐标系中Z轴为系统分析默认开模方向，该方向与注塑件实际开模方向需一致，不一致的话需要更改方向，上一步骤中的Z轴与很显然不是开模方向，顾需要旋转更改。
选择“Rotate”
然后点击零件，回出现一个框框：
输入旋转角度完成调整
三、分析模型，找出浇口最佳位置
单击分析向导
选择浇口位置
选择材料
然后选择下一步后完成，系统开始分析
点击关闭“close”，分析结果中蓝色部分是最佳浇口位置，红色为最差；
单击按钮
然后点击注塑件中蓝色位置，弹出对话框，选择是
弹出文件保存位置，系统回到注塑窗口
四、分析注塑结果
单击注塑向导
选择模流分析
注入材料
然后接受默认的材料，选择下一步，完成，系统开始分析。
分析结果如上，如果为绿灯就是没问题，黄则可能有问题，红色则表示一定有问题五、查看分析结果
从选择框里选择需要查看的项目
plasticflew塑流图
filltime填充时间
injectionpressure注射压力
flowfronttemp波前温度
pressuredrop压降图
qualityprediction产品质量图
glassmodel熔接纹
查看可以使用自动，也可以选择手动拖动，
其中熔接纹的查看方法与其他的不一样，选择后需要点击右侧的命令：。
模流分析培训教程
05
实际应用与挑战
模流分析在产品开发中的角色
优化产品设计
模流分析可以帮助设计师在早期 阶段预测产品的性能和潜在问题，
从而优化设计方案。
提高生产效率
通过模流分析，可以预测生产过 程中可能出现的问题，提前调整
工艺参数，减少生产浪费。
降低成本
模流分析有助于减少试模次数和 缩短产品开发周期，从而降低开
发成本。
。
03
模流分析软件操作
软件安装与界面介绍
软件安装
选择合适的模流分析软件，按照 安装向导逐步完成安装。
界面介绍
熟悉软件的主界面，了解各功能 模块的布局和用途，掌握常用工 具栏的操作。
前处理设置：网格划分、边界条件设定
网格划分
学习如何创建和调整计算网格，了解 网格质量对模拟精度的影响。
边界条件设定
模流分析培训教程
• 模流分析简介 • 模流分析基础知识 • 模流分析软件操作 • 模流分析案例解析 • 实际应用与挑战 • 总结与展望
01
模流分析简介
定义与目的
定义
模流分析是对模具流动的模拟分析，通过计算机技术对塑料、金属等材料的流 动、填充、冷却等过程进行模拟，以预测模具设计的可行性和优化模具设计。
学习要点
掌握流体动力学、传热学和化学反应动力学 的基本原理；熟悉常用的模流分析软件和操 作流程；理解模型建立、网格划分、边界条 件设置等关键技术；培养对分析结果进行准
确解读和优化的能力。
展望：模流分析技术的未来发展趋势
跨学科融合
随着多物理场耦合问题的增多，模流分析将进一步融合流 体力学、热力学、化学反应工程等多个学科的理论，以解 决更复杂的问题。
目的
模流分析的目的是提高模具设计的成功率，减少试模次数，降低生产成本，缩 短产品上市时间。
塑料零件模流分析教程
模流分析-问题排除塑料射出成形制程相当复杂，牵涉因素众多，当发现问题时，应该先确定制程的稳定性，确定瑕疵并非由于过度制程所引起的。
排除射出成形问题并没有固定的步骤，但是，至少针对有些因为操作特性所导致的瑕疵，可以建议有效的改善方法。
8-1 包风----困气包风(air traps)是指熔胶波前将模穴内的空气包覆，它发生在熔胶波前从不同方向的汇流，或是空气无法从排气孔或镶埋件之缝隙逃逸的情况。
包风通常发生在最后充填的区域，假如这些区域的排气孔太小或者没有排气孔，就会造成包风，使塑件内部产生空洞或气泡、塑件短射或是表面瑕疪。
另外，塑件肉厚差异大时，熔胶倾向于往厚区流动而造成竞流效应(race-tracking effect)，这也是造成包风的主要原因，如图8-1所示。
图8-1 熔胶波前从不同方向汇流，而造成包风。
要消除包风可以降低射出速度，以改变充填模式；或者改变排气孔位置、加大排气孔尺寸。
由于竞流效应所造的包风可以藉由改变塑件肉厚此例或改变排气孔位置加以改善排气问题。
包风的改善方法说明如下：(1)变更塑件设计：缩减肉厚比例，可以减低熔胶的竞流效。
(2) 应变更模具设计：将排气孔设置在适当的位置就可以改善排气。
排气孔通常设在最后充饱的区域，例如模具与模具交接处、分模面、镶埋件与模壁之间、顶针及模具滑块的位置。
重新设计浇口和熔胶传送系统可以改变充填模式，使最后充填区域落在适当的排气孔位置。
此外，应确定有足够大的排气孔，足以让充填时的空气逃逸；但是也要小心排气孔不能太大而造成毛边。
建议的排气孔尺寸，结晶性塑料为0.025厘米（0.001英吋），不定形塑料为0.038厘米（0.0015英吋）。
(3)调整成形条件：高射出速度会导致喷射流，造成包风。
使用较低的射出速度可以让空气有充足的时间逃逸。
8-2 黑斑、黑纹、脆化、烧痕、和掉色黑斑（black specks）和黑纹（black streaks）是在塑件表面呈现的暗色点或暗色条纹，如图8-2所示。
模流分析（moldflow）从入门精通教程
模流分析（moldflow）从入门精通教程
什么是moldflow：
在以往的模具设计行业中，都是一些在一线制造模具，修理模具的一些老师傅，他们都是凭借自己多年的经验，设计出来的模具并不能达到理想的要求，塑件的表面粗糙，凹陷等现象时有发生，导致企业生产效率较低，整个模具市场制造成本较高。
现在我们运用Moldflow软件对塑件进行分析，从材料、最佳浇注位置、-模几腔、流道、冷却系统的对比分析，结合零件本身的性质，从而选择出最佳方案，为接下来的模具.设计提供理论基础。
本次案例设计运用Moldflow软件对调色盘注塑的填充、冷却等行为进行了动态模拟，为该制品的模具设计和注塑工艺参数的确定提供理论依据，从而改善制品的成型质量。
运用Moldflow软件对各主要参数进行对比，选择最佳方案，从而达到边设计边改进的效果。
总结:此零件的材料为ABS，由充填时间、冻结层因子、气穴分析等分析，得知调色盘适合使用点浇口，为不影响塑件的表面质量，方便塑件顶出，所以选择点浇口且在零件内表面。
面上的全局边长为2mm时，最佳浇口位置为点1323.综合零件产量，以及零件对表面的光滑度要求所以选择一模四腔。
选择管道直径为10mm, 水管与零件距离为50mm，管道数为8,管道中心之间距为30,零件之外距离为100mm。
模流分析流程
模流分析流程 5、网格厚度
模流分析流程 目录 1、设定产品坐标 2、导入产品 3、划分网格 4、网格检查 5、网格厚度 6、成形窗口分析 7、3D网格转换 8、流道建造 9、冷却水建造 10、冷却分析 11、填充保压分析 12、翘曲分析
模流分析流程 6、成形窗口分析
选择成形窗口分析序列。
模流分析流程 1）质量
模流分析流程 目录 1、设定产品坐标 2、导入产品 3、划分网格 4、网格检查 5、网格厚度 6、成形窗口分析 7、3D网格转换 8、流道建造 9、冷却水建造 10、冷却分析 11、填充保压分析 12、翘曲分析
模流分析流程 2、导入产品
网格划分先要作成”双层面“，修 正后视情况转成3d网格。
模流分析流程 目录 1、设定产品坐标 2、导入产品 3、划分网格 4、网格检查 5、网格厚度 6、成形窗口分析 7、3D网格转换 8、流道建造 9、冷却水建造 10、冷却分析 11、填充保压分析 12、翘曲分析
模流分析流程 12、翘曲分析 1）参数设定 定好射出、保压条件后，就可以进行翘曲分析了。 一般选择小变形项。
2）分析结果
指定模温和料温后，根据 成形质量确定注射时间。
2）区域图
模流分析流程 目录 1、设定产品坐标 2、导入产品 3、划分网格 4、网格检查 5、网格厚度 6、成形窗口分析 7、3D网格转换 8、流道建造 9、冷却水建造 10、冷却分析 11、填充保压分析 12、翘曲分析
模流分析流程 7、3D网格转换
模流分析流程 目录 1、设定产品坐标 2、导入产品 3、划分网格 4、网格检查 5、网格厚度 6、成形窗口分析 7、3D网格转换 8、流道建造 9、冷却水建造 10、冷却分析 11、填充保压分析 12、翘曲分析
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模流分析教程
模流分析是一种基于模型的流程分析方法，旨在通过对流程中各
个环节进行建模和分析，以优化流程效率和质量。
它主要包含对流程
环节、资源和控制策略进行建模和仿真，并在此基础上进行流程改进
和优化。
首先，模流分析的第一步是对流程进行建模。
建模是指将实际的
流程抽象成为一个数学模型，以便能够对其进行分析和优化。
建模的
过程需要根据实际流程中的环节、资源和控制策略来确定模型的结构
和参数。
常用的建模方法包括Petri网、流程图和事件模拟。
接下来，模流分析的第二步是对流程进行仿真。
仿真是指在模型
的基础上，通过运行模型来模拟实际流程的运行情况。
仿真的目的是
通过模型和仿真结果来评估流程在不同情况下的性能表现，如吞吐量、平均等待时间和资源利用率等。
常用的仿真软件有ProModel、Arena
和AnyLogic等。
在进行仿真的过程中，模流分析可以通过调整模型的参数和控制
策略，来寻找最优的流程设计。
例如，可以通过改变资源分配策略、
缩短任务处理时间或优化工序顺序，来提高流程的效率和质量。
最后，模流分析的第三步是对流程进行改进和优化。
通过对仿真
结果的分析和评估，可以发现流程中的瓶颈和问题所在。
在此基础上，可以进行一系列的优化措施，例如减少不必要的等待时间、调整资源
配置和优化任务分配等。
优化的目标是使流程能够更加高效地完成任务，降低成本，提高质量和响应速度。
总的来说，模流分析是一种有效的流程分析方法，它通过建模和
仿真的方式，可以对流程进行全面的评估和优化。
通过模流分析，可
以发现流程中的问题和瓶颈，并提出相应的优化方案，从而提高流程
的效率和质量。
这对于提升组织和企业的运作效率，具有重要的意义。