模流分析报告解读范例
模流分析解读和提升
低温部位
滞留现象
温度结果
色差线：当温度梯度过大时则会出现色差线
熔接痕结果
4. Weld lines 熔接线：两股或两股以上的料流汇合时会形成熔 接线，对制品的外观和强度造成影响。
判断熔接线好坏的依据是： a 形成熔接线的时间，早比迟好 b 形成熔接线的流动前沿温度，高比低好； c 两股或多股料流汇合时的夹角越大越好； d 形成熔接线处的剪切应力，小于材料的允许值为好。
减少不均匀冷却的方法： 解决不均匀的冷却问题主要是解决型腔与型芯表面温差问题，可通 过增加冷却水路，修改水路位置，选用温度较低的冷却水，选用热 传导率高的镶件来移走型芯的热量等，来降低 两边的温差。
翘曲分析结果
冷却不均 总体方向变形
冷却不均 Z方向变形
冷却不均 X方向变形
冷却不均 Y方向变形
翘曲分析结果
流前温度低于转换温度，则塑胶冷凝不再流动
14
流动前沿温度结果
制品局部骨位料厚为0.8mm， 造成流动前沿温度范围超过 20℃，并有严重的滞留现象， 导致了制品的缺胶。
缺胶部位
流动前沿温度
最低150℃，如 图中蓝色部位
流动前沿温度结果
此处的料厚最薄为0.3mm， 流动前沿温度最低为151.8 虽未造成制品的缺胶，但有 严重的滞留现象，造成制品 填充困难
a Deflection, orientation effects:X Component X方向变形结果 b Deflection, orientation effects:Y Component Y方向变形结果 c Deflection, orientation effects:Z Component Z方向变形结果
Deflection, all effects:Deflection 变形结果可分为3个方向察看 结果： a Deflection, all effects:X Component X方向变形结果 b Deflection, all effects:Y Component Y方向变形结果 c Deflection, all effects:Z Component Z方向变形结果
压铸模流分析分析报告
压铸模流分析分析报告目录压铸模流分析分析报告 (1)引言 (1)背景介绍 (1)目的和意义 (2)压铸模流分析概述 (3)压铸模流分析的定义 (3)压铸模流分析的作用 (4)压铸模流分析的方法 (4)压铸模流分析的关键步骤 (5)模型建立 (5)材料参数设定 (6)网格划分 (7)求解器选择 (8)结果分析 (9)压铸模流分析的应用案例 (10)案例一：汽车零部件压铸模流分析 (10)案例二：电子产品外壳压铸模流分析 (11)案例三：家电产品压铸模流分析 (12)压铸模流分析的优势和局限性 (13)优势 (13)局限性 (14)结论 (14)对压铸模流分析的总结 (14)对未来研究的展望 (15)引言背景介绍压铸模流分析是一种重要的工程分析方法，用于评估和优化压铸模具的设计和制造过程。
随着工业技术的不断发展和进步，压铸模流分析在压铸行业中的应用越来越广泛。
通过模拟和分析压铸过程中的流动、凝固和收缩等关键参数，可以帮助工程师们更好地理解和控制压铸过程，提高产品质量和生产效率。
压铸是一种常用的金属成型工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子、家电等行业。
在压铸过程中，液态金属被注入到模具中，经过凝固和冷却后形成所需的零件或产品。
然而，由于压铸过程中涉及到复杂的流动和凝固现象，模具设计和制造过程中存在许多挑战和难题。
在传统的压铸模具设计中，通常需要通过试模和试产的方式来验证模具的可行性和性能。
这种方法不仅费时费力，而且成本高昂。
而压铸模流分析则可以在模具制造之前，通过计算机模拟和分析来预测和评估模具的性能。
通过模拟压铸过程中的流动、凝固和收缩等关键参数，可以帮助工程师们更好地理解和控制压铸过程，提高产品质量和生产效率。
压铸模流分析的核心是数值模拟方法，通过建立数学模型和计算流体力学（CFD）方法来模拟和分析压铸过程中的流动和凝固现象。
通过对模具结构、材料和工艺参数等进行优化，可以提高产品的成型质量和生产效率。
模流分析报告解析共32页文档
自由边界
单元匹配
Moldflow网格质量检查报告
不好的有限元网格： 1）影响计算精度。 2）错误的计算结果。 3）计算无法进行。
网格大小对计算精度的影响 5
How To Review Mold flow Report/如何检查模流分析报告
分析输入——定义浇口类型
侧浇口（Gate） 热浇道(Hot Drop) 潜伏式浇口（Sub） 直接浇口（Sprue） 香蕉型 (Cashew) 阀式（Valve）
注意：
零件内部的最大剪切应力不应该超过材料 的许可值。
影响： 如果零件内部的最大剪切应力超过材料的许可值， 可能导致一系列的表面缺陷。
14
How To Review Mold flow Report/如何检查模流分析报告
把有限分析结果按照客户需求已报告的方式提供给客户。由于有限元分析不可避免的存在一些 误差，需要在分析报告中对分析结果进行评估。
2
How To Review Mold flow Report/如何检查模流分析报告
Moldflow的计算方式
•模具内熔体的前端不断前移来连接各节点。 •熔体不断填充相邻的节点，直到零件上所有的节点都被 填充。 •熔体和模具接触时会形成一个凝结层。
Frozen Layer
Fountain Flow Region
nodes
3
elements
How To Review Mold flow Report/如何检查模流分析报告
Moldflow中的前处理
• 目前主流的模流分析软件是Moldflow，该软件只接受三角形单元以及四面体单元。 • 高质量的有限元网格是有限元分析精度的保障。 • 对于注塑件，在Moldflow主要有以下三种网格划分方式：中性面、双面流、3D实体。
模流分析报告
模流分析报告引言：模流分析是一种将数学和统计等方法应用于分析和优化复杂系统的工具。
通过对模型流程和数据进行分析，我们可以深入了解系统的特征和变化趋势，有助于做出更准确的决策和改进。
本报告将对某个特定系统的模流分析结果进行详细阐述，以便更好地理解和应用这一方法。
I. 评估现有模型在进行模流分析之前，首先需对现有模型的可靠性进行评估。
通过比对模型预测结果与实际数据，我们可以判断模型的准确性和适用范围。
如果模型无法准确预测实际结果，就需要对其进行修正或重新建立。
II. 数据采集与预处理数据采集是模流分析的基础。
针对所关注的系统，我们需要收集相关数据以供分析。
数据采集的方式可以是直接实地调查、问卷调查或者利用已有数据资源等。
在采集到的数据中，需要进行清洗和预处理，去除异常值和缺失值，确保数据的准确性和一致性。
III. 模型建立与验证在模流分析过程中，需要建立适当的数学模型来描述关注的系统。
根据系统的特点，可以选择不同的数学模型，如线性模型、非线性模型或随机模型等。
建立模型后，需要通过比对模型预测结果与实际数据，进行模型的验证和调整。
如果模型预测结果与实际数据相符，说明模型具有较好的可靠性和适用性。
IV. 模型流程分析模型流程分析是模流分析的核心内容之一。
在这一步骤中，我们将深入研究模型之间的流程和相互依赖关系。
通过分析模型流程，我们可以发现系统存在的问题和瓶颈，并提出相应的改进和优化措施。
模型流程分析可以从宏观和微观两个层面进行，以全面了解系统的运作情况。
V. 敏感性分析敏感性分析是模流分析的另一重要方面。
通过分析模型输入参数的变化对输出结果的影响程度，我们可以了解哪些参数对系统影响较大，以及这些参数的变化范围。
敏感性分析有助于确定系统的关键因素，为决策和改进提供依据。
VI. 优化方案制定在上述分析的基础上，我们可以制定适当的优化方案。
通过考虑模型流程分析和敏感性分析的结果，可以提出改进系统效率和性能的具体措施。
如何看懂一份模流分析报告
如何看懂一份模流分析报告产品设计要确保所设计的零件是可以开模的，现在可以借助CAE 软件（Moldflow、C-Mold、Z-Mold等），对塑料件的注塑、保压、冷却以及翘曲等工艺过程进行有限元模拟。
开模检讨时，模具厂商一般都会提供模流分析报告，作为产品设计工程师，我们要如何去解读一份模流分析报告呢？首先要理解结果的定义，并知道怎样使用结果，下面将列出常用结果的定义及怎样使用。
工艺过程参数的设置：工艺过程参数（Process Setting）包括了整个注塑周期内有关模具、注塑机等所有相关设备及其冷却、保压、开合模等工艺的参数。
因此，过程参数的设定实际上是将现实的制造工艺和生产设备抽象化的过程。
过程参数的设定将直接影响到产品注塑成型的分析结果。
1.充填分析（1）充模时间（Fill Time）充模时间显示的是熔体流动前沿的扩展情况，其默认绘制方式是阴影图，使用云纹图更容易解释结果。
云纹图以等值线形式显示结果，等值线间距比较均匀，稀疏的等值线表示流速缓和，密集的等值红表示流速湍急。
产品上的任意位置，都可以显示熔体到达该位置的时间。
对大多数分析，充模时间是一个非常重要的关键结果。
较为均衡的填充过程主要体现在：熔体基本上在同一时刻到达型腔各个远程。
利用充模时间结果可以发现以下一些注塑过程中出现的问题：1）短射（Short Shot）和迟滞（Hesitation），短射部位以灰色显示，非常明显，还有一种情况，当等值线密集在一个很小的区域内时往往会发生迟滞现象，从而导致短射。
2）过保压（Overpacking），如果熔体在某一个方向的流路中上首先充满型腔，就有可能发生过保压的情况，过保压可能会导致产品不均匀的密度分布，从而使产品超出设计重量，浪费材料，更为严重的是导致翘曲发生。
（2）熔接线（Weld lines）当两股熔体的流动前沿汇集到一起，或一股流动前沿分开后又合到一起时，就会产生熔接线，如熔体沿一个孔流动。
moldflow分析报告解读
250.000000 deg.C 300.000000 deg.C 50.000000 deg.C 100.000000 deg.C 50000.000000 1/s 0.4500000 Mpa
產品模型簡介
產品長寬高約為303*189*58mm，大部分肉厚較爲均勻，基本肉厚為2.6mm。但局部區域 較厚，達6.0mm以上（如左圖），可能會發生嚴重縮水問題；局部大面積區域較薄，僅 0.9mm左右（如右圖），可能會發生嚴重滯流問題。
充填時間（點擊Fill time圖面即可播放動畫）
Original1
充填時間約為2.2秒，充填流動不太平衡。箭頭指示處為最後充填區域。圈示處的薄肋發 生嚴重滯流現象，導致產品短射。歸因於此肋太薄（僅0.9mm左右），而澆口又距離此肋 太近，塑膠流動到該處時受到極大阻力而停滯不前並迅速凝固了。實際試模中用GE PPE +PS+40%GF的塑膠可能勉強填滿，但成型窗口很窄，仍可能短射，對此應高度重視。
公母模側表面溫差
Original1
從圖中可知，公母模側 表面溫差較大，會使產 品公母模側收縮不均一 而導致翹曲變形問題。
產品凝固需要的時間
Original1
上面兩圖表示的是從循環周期開始到產品完全凝固所需要的時 間。開模時圈示的幾個區域仍未凝固（如右圖，大部分區域在 16s内就可以凝固），而最長凝固時間竟達80s左右（也正是產 品上最厚的區域），故必將有嚴重縮水發生。
由圖中可知，水溫升高較小 （進出口水溫差在兩度以 内），冷卻水路的長度設計 是可以達成冷卻要求的。成 型時不要爲了省事而將水路 串聯起來，否則會導致水路 過長水溫持續升高而降低冷 卻效果。
公母模側表面溫度分佈
Original1
Moldflow模流分析报告范例
DESIGN SOLUTIONS
4
产品信息
DESIGN SOLUTIONS
产品体积 (cm^3) 产品尺寸 (mm) 投影面积 (cm^2) 基本壁厚 (mm)
5
810.2 592 ×492×74 1757.7 2.0
模具信息
DESIGN SOLUTIONS
两板模，四个侧浇口。 定模侧一条水路，动模侧两条水路。
DESIGN SOLUTIONS
13
Maximum Shear Rate 最大剪切速率
最大剪切速率： 43054 1/s
一般不要超过成型材料所允许的最大剪切速度（如第8页所示，该材料允许最大 剪切速度为60000 1/s。 非透明件可放宽至三倍。透明件最大剪切速率越小外观 质量越好）。剪切速度太大，材料易降解，产品易出现冲击纹等表面缺陷。
DESIGN SOLUTIONS
30
平衡 均匀 74.3 373.2 43.54 2.8 产品上0.4MPa 有，请加强排气 局部区域收缩较大 31s （不包括开合模时间） 2.6/均匀收缩/8.5
DESIGN SOLUTIONS
31
知识回顾 Knowledge Review
DESIGN SOLUTIONS
DESIGN SOLUTIONS
16
Air Traps 困气
困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，产品内部夹气，注塑不 满等现象。
请加强紫色小球区域的排气。如果困气发生在分型面处，可通过增开排气槽加强 排气；如果困气发生在产品中间，可通过顶针或滑块的间隙逃气。
DESIGN SOLUTIONS
通过加大浇口尺寸，降低通过浇口处的注塑速度，可减小剪切速率。
DESIGN SOLUTIONS
压铸模具模流分析报告解析
热处理可以改善模具材料的力学性能和耐热性，提高模具的使用寿命。报告中 应分析热处理工艺是否合理，是否达到预期的力学性能和使用寿命等。
模具制造工艺分析
粗加工工艺
粗加工是模具制造的第一道工序，其工艺直接影响到后续的精加工和装配。报告 中应分析粗加工工艺是否合理，是否能够保证模具零件的精度和表面质量等。
压铸模具模流分析将与多个领域进行交 叉融合，如机械、材料、电子等，形成 跨行业的合作模式，共同推动压铸模具 技术的发展。
VS
多元化应用
压铸模具模流分析不仅应用于汽车、摩托 车等制造领域，还将拓展到航空航天、新 能源等领域，实现多元化应用。
绿色环保和可持续发展要求
环保材料应用
随着环保意识的提高，压铸模具将更多地采 用环保材料，如可回收材料、生物降解材料 等，降低对环境的影响。
智能化和自动化程度提高
智能化技术应用
随着人工智能、大数据等技术的不断发展，压铸模具模流分析将更加智能化，实现自动 化数据收集、处理和分析，提高分析效率和准确性。
自动化生产流程
通过引入自动化设备和系统，实现压铸模具生产流程的自动化，减少人工干预，提高生 产效率和产品质量。
多领域交叉融合发展
跨行业合作
提高产品质量
通过优化模具设计和调整工艺参数，提高产 品质量和稳定性。
降低生产成本
通过减少废品率、提高生产效率等手段，降 低生产成本。
缩短产品研发周期
通过模流分析，可以更快地确定模具设计方 案和工艺参数，缩短产品研发周期。
03
CATALOGUE
压铸模具模流分析报告解析
模具结构分析
模具类型
分析报告中应包含模具类型的详细描述，例如单分型面模 具、多分型面模具等。
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15
Shear Stress at Wall
流道系统上最大剪切应力： 2.8MPa 产品上最大剪切应力：0.4MPa
一般产品上的最大剪切应力，不要超过成型材料所允许的数值（如0.5MPa ）。
剪切应力太大，产品易开裂。通过加大最大剪切应处壁厚，降低注塑速度，采用
低粘度的材料，提高料温，可减小剪切应力。
DESIGN SOLUTIONS
34
优化方案其它案例
浇口远离厚 薄变化区域， 解决滞流短 射问题
DESIGN SOLUTIONS
优化产品壁厚，使熔接纹和困气分布在可自然排气的区域 35
DESIGN SOLUTIONS
36
9
分析结果列示
•
Fill Time (Animation)
•
Temperature at Flow Front
•
Pressure
•
Clamp Force
•
Maximum Shear Rate
•
Shear Stress at Wall
•
Weld Lines
•
Air Traps
•
Volumetric Shrinkage at Ejection
DESIGN SOLUTIONS
30
平衡 均匀 74.3 373.2 43.54 2.8 产品上0.4MPa 有，请加强排气 局部区域收缩较大 31s （不包括开合模时间） 2.6/均匀收缩/8.5
结论和建议
建议： 1、制品翘曲变形主因是分子取向，调节工艺参数对变形的影响较小。 2、可以通过优化流道系统或制品结构来改变分子取向，达到减小变形
纤维取向对产品收缩变形的影响 角落效应对产品收缩变形的影响
实例报告阐述主要分析结果 Moldflow 分析报告
Project number Part name Date
DESIGN SOLUTIONS
QFZ1343 汽车风扇罩 2009.03.05
3
Moldflow REV Company name Moldflow analyst
2.8mm 2.0mm
该产品Z向整体变形量：8.5mm。不符合装配要求。
图中可看出，有筋条的角落无乎没有变形。可考虑在其它
角落增加筋条。
DESIGN SOLUTIONS
28
Deflection, Z, Different Cooling、Shrinkage、Orientation & Corner Effects
响，实际所需的最大注塑压力略有误差。
DESIGN SOLUTIONS
13
Clamp Force
最大锁模力： 373.2T。从而选择合适规格的注塑机。
由于模具和产品结构、注塑机、辅助设备、电压、成型工艺等因素的影响，实 际所需的最大锁模力略有误差。可用锁模力的经验计算公式相验证。
DESIGN SOLUTIONS
AMI 2010 CAD-IT Jason Qiu
目录
1. 项目信息 2. 分析结果列示 3. 结论和建议
--------------------------------------------5~9 --------------------------------------------10~29 --------------------------------------------30
最大锁模力
每个浇口填充区域
注塑压力 剪切应力
DESIGN SOLUTIONS
凹痕深度
凹痕阴影显示
2 熔接痕
冷却液温度 冷却管壁温度
冷却系统散热效率 冷却结束后模具表面温度 冷却结束后产品表面温度 产品整体收缩变形 产品X向收缩变形 产品Y向收缩变形 产品Z向收缩变形 冷却对产品收缩变形的影响 收缩对产品收缩变形的影响
DESIGN SOLUTIONS
5
产品信息
DESIGN SOLUTIONS
产品体积 (cm^3) 产品尺寸 (mm) 投影面积 (cm^2) 基本壁厚 (mm)
6
810.2 592 ×492×74 1757.7 2.0
模具信息
DESIGN SOLUTIONS
两板模，四个侧浇口。 定模侧一条水路，动模侧两条水路。
•
Sink Marks Estimate
•
Frozen Lay Fraction
•
Circuit Coolant Temperature
•
Temperature Part at the End of Cooling
•
Deflection (all deflection cause)
DESIGN SOLUTIONS
Frozen Layer Fraction反映的是产品的凝固顺序。该产品在6.3秒时，红色区 域已凝固，导致安装孔位保压不足，故体积收缩较大，易出现凹痕。
当产品100%凝固，冷流道系统凝固50%以上。产品可脱模。从而确定该产 品成型周期31s(不包括开合模时间)。
DESIGN SOLUTIONS
21
Moldflow分析结果正确判定与优化方案确定
CAD-IT Consultants (Shanghai) Co., Ltd Jason Qiu
Bring you tomorrow's technology today...
DESIGN SOLUTIONS
1
AMI主要分析结果
充填模式 V/P时刻注塑压力 料流前锋温度 剪切速率 脱模时刻体积收缩 产品凝固时间 凝固层因子 困气
14
Maximum Shear Rate
最大剪切速率： 43054 1/s
一般不要超过成型材料所允许的最大剪切速率（如60000 1/s 非透明件可放宽至 三倍）。剪切速率太大，材料易降解，产品易出现冲击纹等表面缺陷，尤其是电 镀产品。通过加大浇口尺寸，降低通过浇口处的注塑速度，可减小剪切速率。
DESIGN SOLUTIONS
DESIGN SOLUTIONS
23
Deflection, all effects: Deflection
该产品整体变形情况如上图，放大3倍。
DESIGN SOLUTIONS
24
Deflection, all effects: X Component
2.6mm
DESIGN SOLUTIONS
1.9mm
该产品X向最大变形量：2.6mm。请确认是否符合装配要求。
25
Deflection, X, Different Cooling、Shrinkage、Orientation & Corner Effects
该产品X向变形最主要原因，是收缩不均匀和纤维取向。 可通过优化浇口位置和产品结构，来降低X向变形。
1.27 g/cm^3
1.50 g/cm^3 185 ℃ 85 ℃ 280 ℃ 310 ℃
7. 最低料温 8. 最高料温 9. 最低模温 10. 最高模温
11.最大剪切速率 12.最大剪切应力
270 ℃ 290 ℃ 80 ℃ 90 ℃
60000 1/s
0.5 MPa
粘度曲线
P-V-T曲线
DESIGN SOLUTIONS
7
成型工艺参数
料温 (℃)
成型机参数：
海天
1000T
螺杆直径： 100mm
最大行程： 48cm
最大注射压力：211Mpa
最大注射速率：700cm^3/s
280
模温 (℃)
85
冷却水路进水口温度 (℃) 70
充填时间 (S)
2.8
V/P切换 (mm螺杆位置) 15
保压时间 (S)
5
3
2
保压压力 (MPa)
高，材料易烧焦降解。波前温度太低，熔接纹、流痕较明显，甚至短射。
DESIGN SOLUTIONS
12
Pressure
最大注射压力： 74.3MPa。 从而选择合适规格的注塑机。
型腔内的压力：42MPa。如果型腔内压力大于80MPa，产品易出现飞边。
由于模具和产品结构、注塑机、辅助设备、电压、成型工艺等因素的影
DESIGN SOLUTIONS
16
Weld Lines
每两个肋条之间，都会形成熔接纹。但该产品是非外观件，对熔接纹没 有严格要求。
一般，熔接纹对接角度<75度，波前温度低，熔接纹区域有明显困气，则
熔接纹较明显。
DESIGN SOLUTIONS
17
Air Traps
请加强熔接纹区域的排气。
一般，困气分布在分型面上，可自然排气。困气发生在产品中间，则可通过 优化浇口位置、产品结构、模具结构（顶针、排气槽等），加以解决。
量的目的。
DESIGN SOLUTIONS
31
Moldflow分析结果判断汇总表
DESIGN SOLUTIONS
32
优化方案的确定思路
准确判断分析结果，结合行业经验，提出优化方案:
原始方案的产品厚度
DESIGN SOLUTIONS
33Biblioteka 优化方案的产品厚度变形结果对比
该产品Z向整体变形量，从8.5mm减小至5.3mm。可进一 步优化进浇方案，从而保证符合装配要求。
DESIGN SOLUTIONS
26
Deflection, all effects: Y Component
该产品Y向均匀收缩。请在模具设计时，设置合理的收缩率。
DESIGN SOLUTIONS
27
Deflection, all effects: Z Component
3.4mm 4.9mm 3.6mm
30 25