IGBT中频感应熔炼炉技术说明
中频电炉技术说明书
中频电炉技术说明书可控硅串联逆变中频电炉技术说明书高效节电大功率可控硅串联逆变中频电炉引言90年代中国工业飞速发展，大容量、高功率，低能耗的中频电炉越来越被人们所关注，特别在铸造领域中，中频电炉能提供高质量的铁水和钢水，便于在熔化过程中控制温度和化学成份，因此近年大量引进国外制造的大容量可控硅中频电炉，已达数百台之多，几乎国内上规模的机械制造厂、机床厂、汽车制造厂的高端技术市场都被国外厂商占有，，当前国内产品比较国外，在控制技术上，按装工艺上仍有相当差距。
铸造厂的传统熔化设备冲天炉，出铁温度低，铁水在炉中增碳较多，不易生产出高质量铸铁件，且冲天炉严重污染环境，在城市区域内不容许存在，当前国内铸造用焦价格猛涨，与中频电炉熔化成本相当。
因此大容量中频电炉是铸造厂节能、高效、清洁环保型熔化设备，因此我们研制，开发大熔量高功率的中频电炉起点高，技术指标以国外最先进的电炉为目标。
串联逆变中频电源具有功率因素高，我公司生产的中频电源功率因素不低于0.98.高效节能，谐波小。
一、元器件的选择当前已经研制成功的具有一拖二功能的可控硅中频熔化炉，是高效节电最佳的熔化设备。
中国电器工业经过多年的发展，当前按装大容量中频电炉元器件己具备相当条件，大电流耐高压可控硅，高压电热电容己能生产，满足需求。
中频逆变电源的开关元件，当前有二种，可控硅SCR和绝缘栅双极型场效应晶体管IGBT，根据国外文献所载，大功率，较低频率(<1 000Hz)的逆变电源，选用可控硅的关闭时间要求较低，TOT能够在5 0～60微秒级，这样硅片的厚度能够厚些，可控硅的耐压便能够提高，且可控硅的价格比IGBT低得多，．而且工作稳定性和可靠性比IGBT高，我们设计的逆变器选用 KK2500A／2 5 00V可控硅。
当前世界上技术最先进、规模最大的美国应达电炉公司仍采用大功率可控硅组装。
图1依据功率和频率选择逆变开关元件IGBT特别适用于频率高，功率较小的变频加热设备，如小容量中频真空熔炼炉，工件表面淬火和小件透热等。
中频感应炉技术参数
中频感应炉技术参数中频感应炉是一种利用电磁感应加热的设备，广泛应用于金属熔炼、加热处理和热处理等领域。
通过对中频感应炉的技术参数进行综合分析，可以更好地了解其性能特点和适用范围。
下面将对中频感应炉的技术参数进行详细介绍。
1. 频率范围：中频感应炉通常工作在1000Hz至10000Hz的频率范围内。
频率的选择取决于工件的材料、尺寸和加热要求。
较高的频率可以提高加热速度，适用于小尺寸、高导电性的工件；而较低的频率则适用于大尺寸、低导电性的工件。
2. 功率范围：中频感应炉的功率通常在10kW至10000kW之间，可根据具体加热需求进行选择。
较低功率的感应炉适用于小批量生产和实验室研究，而较高功率的感应炉则适用于大批量生产和工业应用。
3. 控制方式：中频感应炉的加热功率通常由电源提供，可以通过调节电源的输出电压、电流和频率来实现对加热过程的精密控制。
中频感应炉还可以配备温度控制系统，实现对加热过程的自动监测和调节，保证工件的加热质量和稳定性。
4. 冷却方式：中频感应炉在工作过程中会产生大量热量，因此需要采用有效的冷却系统来保证设备的正常运行。
常见的冷却方式包括水冷和风冷两种，根据设备的功率和使用环境进行合理选择，以确保设备的稳定性和寿命。
5. 适用材料：中频感应炉可以用于各种金属材料的加热处理，包括铁、钢、铜、铝、合金等。
通过调整加热参数和工作模式，可以实现对不同材料的精确加热和控制，满足不同工艺要求和产品质量标准。
6. 安全保护：中频感应炉在设计和制造过程中通常会考虑各种安全保护措施，包括过载保护、漏电保护、温度保护等，以确保设备在工作过程中的安全稳定运行，保护操作人员和设备的安全。
通过对中频感应炉的技术参数进行分析，可以看出其具有加热速度快、能耗低、加热均匀、操作简便等特点，适用于多种金属加热处理工艺。
随着工业技术的不断发展和进步，中频感应炉的技术参数也在不断优化和完善，将有望在更广泛的领域得到应用。
中频感应电炉熔炼操作规程
中频感应电炉熔炼操作规程一．熔化前的准备：1检查熔炼所使用的工具，确保齐备、干燥，计量器误差是否符合标准。
2仔细检查炉体及部件是否完好。
3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。
5检查感应线圈冷却水系统和液压系统是否畅通，压力、流量是否正常，有无渗水滴漏现象。
6检查各个部位的仪表和显示是否正常。
7检查金属炉料是否清理干净和数量充足，有无不符合安全和质量要求的金属炉料存在其中。
8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。
9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。
10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。
11检查倾炉系统是否灵活、可靠。
12检查中频炉电源柜系统及纯水冷却系统是否畅通，压力、流量是否正常，有无渗水滴漏现象。
二．熔炼操作：1.检查无误后，先加入坩埚容量的1/3干净炉料方可起动中频电源；加料原则是小块、厚实料放入坩埚底部，有了熔池后再加入轻薄料和大块料，要求装料时坩埚中的金属炉料密度尽量最大。
2. 通电4~8min内供给60%左右的功率，待电流冲击停止后，逐渐将功率增至最大值。
3. 熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况、中频电源柜上各种仪表、冷却水循环状况；炉膛里不准有炉料架空棚料现象，如有此现象，随时注意捣料，防止“搭桥”。
4. 95%的炉料熔毕时，取钢样进行成分分析，并将其余5%的炉料加入炉内继续熔化。
5．全部炉料溶毕后，降低功率至40%~60%，倾炉扒渣；为防止铁水溢出，铁水液面与炉沿保持50mm的距离。
6. 往铁水液面上加脱氧剂（质量比为：石灰粉：铝粉=2：1）进行扩散脱氧；脱氧过程中可用石灰粉和氟石粉调整炉渣的粘度，使炉渣具有良好的流动性。
7．根据化学分析结果，调整钢液化学成分，其中含硅量应在出钢前10min以内进行调整。
8. 测温，做圆杯试样：测量钢液温度，并作圆杯试样，检查钢液脱氧情况。
9. 钢液温度达到1630~1650°C（高锰钢1520～1560℃），圆杯试样收缩良好时，扒除一半炉渣后，加硅锰各0.15%，镇静一分钟，每吨钢液插铝0.15-0.25%终脱氧，插铝后2~3min以内停电倾炉出钢。
中频感应炉技术参数
中频感应炉技术参数1. 引言中频感应炉是一种常用于金属加热和熔炼的设备，它通过感应加热的原理将电能转化为热能。
中频感应炉的技术参数是指影响其性能和工作效果的各项参数，包括功率、频率、效率、温度控制等。
本文将对中频感应炉的技术参数进行全面详细、完整且深入的介绍。
2. 技术参数2.1 功率中频感应炉的功率是指其电源输出的功率大小，通常以千瓦（kW）为单位表示。
功率的大小直接影响到炉内金属的加热速度和温度控制的精度。
一般来说，功率越大，加热速度越快，但相应地，设备成本和能耗也会增加。
2.2 频率中频感应炉的频率是指其电源输出的频率，通常以赫兹（Hz）为单位表示。
频率的选择取决于炉内金属的性质和加热要求。
较低的频率适合加热大体积的金属，而较高的频率适合加热小体积的金属。
一般常用的频率范围为1 kHz到100 kHz。
2.3 效率中频感应炉的效率是指其将电能转化为热能的能力，通常以百分比表示。
效率的高低直接影响到设备的能耗和运行成本。
提高效率可以采取优化电路设计、改进电磁感应线圈结构、降低电流损耗等措施。
2.4 温度控制中频感应炉的温度控制是指对炉内金属的加热温度进行精确控制的能力。
温度控制的精度取决于温度传感器的精度和控制系统的性能。
常见的温度传感器有热电偶和红外测温仪，控制系统可以采用PID控制算法进行温度调节。
2.5 冷却方式中频感应炉的冷却方式是指对电源和感应线圈进行冷却的方式。
常见的冷却方式有水冷和风冷两种。
水冷方式通常使用水冷却器对电源和感应线圈进行冷却，具有散热效果好的优点；风冷方式则通过风扇对电源和感应线圈进行冷却，无需额外的冷却设备，但散热效果较差。
3. 应用场景3.1 金属加热中频感应炉广泛应用于金属加热领域，可以用于热处理、熔炼、铸造、焊接等工艺。
其快速加热、高效率和精确控制的特点，使其在金属加热领域具有重要的应用价值。
3.2 电磁感应加热中频感应炉利用电磁感应原理进行加热，无需接触加热介质，具有非接触加热、加热效果均匀等优点。
IGBT中频感应熔炼炉技术说明
IGBT中频感应熔炼炉技术说明IGBT中频电源设备使⽤说明书⽬录⼀、⽤途及技术规格 (1)⼆、电源部分使⽤说明 (2)〈⼀〉、结构组成及⼯作原理 (2)〈⼆〉、性能特点 (3)〈三〉、操作⽅法 (4)⼆、炉体部分使⽤说明 (5)〈⼀〉、炉体 (5)〈⼆〉、感应圈 (5)〈三〉、炉衬 (6)〈四〉、固定炉架 (6)〈五〉、⽔循环系统 (6)〈六〉、机械倾炉系统 (6)〈七〉炉体安装与调整 (6)三、注意事项 (7)四、使⽤维护 (8)五、炉衬捣打，烘炉⼯艺 (9)⼀、⽤途及技术规格1. ⽤途本产品适⽤于钢、铁⿊⾊⾦属的熔炼及升温，也可⽤于熔炼铜、铝等有⾊⾦属。
2. 技术规格及基本要求2.12.2.1 本产品技术条件符合JB/T4280中的有关规定.2.2.2 本产品应在下列条件下正常⼯作：a.海拔⾼度不超过1000⽶。
b.环境温度在+5℃~40℃之间。
c.适⽤地区最湿⽉平均最⼤相对湿度不⼤于90%，同时该⽉的⽉平均最低湿度不⾼于25%.d.周围没有导电性尘埃、爆炸性⽓体及能严重损坏⾦属和绝缘的腐蚀性⽓体。
注：如在其它条件下⼯作，⽤户应与制造⼚家协商解决，e.⽔质要求（1）纯⽔或蒸馏⽔。
（2）⽔的⽐电阻额定电压≥2000V~3000V ⽐电阻≥5000Ω（3）进⽔压⼒0.1~0.3mpa( 4 ) 进⽔温度5°~ 40℃（炉体）5°~36℃（电源）备注:本设备进⽔严禁⽤井⽔或⾃来⽔直接给设备供⽔.以免在夏季⾼温环境中因循环⽔与周围环境温差过⼤,使设备部结⽔露⽽造成设备故障.f.供电要求（1）电⽹电压三相不平衡度不⼤于5%（2）电⽹电压波动不⼤于±10%,（3）电⽹电压为正弦波，波形畸变不⼤于10%。
⼆、电源部分使⽤说明〈⼀〉、结构组成及⼯作原理节能型IGBT晶体管中频电源共由四部分组成，它们分别为整流、滤波、逆变输出、熔炼炉体，组成结构图如下：节能型IGBT晶体管中频电源各部分⼯作原理如下：1、整流部分：节能型IGBT晶体管中频电源整流采⽤三相半可控⽅式，可控硅仅作开关使⽤，即每当启动设备时整流后的电压总保持500V，⽽不随功率⼤⼩⽽变化，这样可⼤⼤减⼩了谐波的产⽣，减轻了对电⽹的谐波⼲扰。
中频感应炉技术参数
中频感应炉技术参数中频感应炉是一种高效的加热设备，广泛应用于金属熔炼、热处理和其他热加工领域。
它能够通过感应加热原理将电能转化为热能，快速加热金属材料，具有加热速度快、能耗低等优点。
下面我们来详细介绍一下中频感应炉的技术参数。
一、主要技术参数1. 输入电压：中频感应炉通常使用三相交流电源供电，输入电压一般在380V/50Hz （国内标准）或440V/60Hz（国际标准）。
2. 频率范围：中频感应炉的工作频率通常在1kHz到10kHz之间，不同频率的中频感应炉适用于不同的加热工艺和金属材料。
3. 输出功率：中频感应炉的输出功率通常在10kW到5000kW之间，根据加热要求和待加热材料的特性选择合适的功率。
4. 冷却方式：中频感应炉的主要部件包括感应线圈、电容器、变压器等，需要采用合适的冷却方式来保证设备的正常运行，一般采用水冷却或空气冷却。
5. 加热温度：中频感应炉能够实现对金属材料的快速加热，加热温度通常在几百摄氏度到几千摄氏度之间，可根据具体工艺要求进行调节。
6. 控制方式：中频感应炉通常采用先进的数字化控制系统，能够实现对加热过程的精确控制，包括加热功率、加热时间等参数的设定和调节。
7. 适用材料：中频感应炉适用于铁、钢、铜、铝等多种金属材料的加热处理，特别适用于金属熔炼和锻造等工艺。
二、主要特点分析1. 高效节能：中频感应炉采用电磁感应加热原理，能够将电能直接转化为热能，加热效率高，能耗低，是传统加热方式的数倍以上。
2. 加热均匀：中频感应炉通过电磁感应产生涡流在材料内部发热，能够实现对金属材料的均匀加热，避免了局部过热或过冷的问题。
3. 控制精确：中频感应炉采用先进的数字化控制系统，能够实现对加热过程的精确控制，保证加热温度和时间的精准控制。
4. 反应迅速：中频感应炉具有加热速度快的特点，能够快速实现对金属材料的加热，提高生产效率，降低生产成本。
5. 操作简便：中频感应炉具有操作简便、可自动化程度高的特点，不需要复杂的操作技能，降低了操作难度和人力成本。
中频感应电炉熔炼操作规程
中频感应电炉熔炼操作规程一、安全操作规程1.1操作人员使用电炉前应了解熔炼物料的特性，掌握各种情况下应采取的应急措施，并经过相关培训合格后方可操作。
1.2操作人员应穿戴好劳保用品，包括防护眼镜、防护手套、防护鞋、工作服等，以确保自身安全。
1.3熔炼操作必须在专用的操作平台上进行，平台上应设置防滑设施，以确保操作人员的安全。
1.4操作人员应牢记“安全第一”的原则，严禁擅自进行操作规程以外的行为，发现问题应及时报告主管部门。
二、操作流程2.1开始操作前，操作人员应检查设备是否正常工作，电源是否接通并开启制冷水系统，确保设备可以正常运转。
2.2将待熔炼的物料准备齐全，包括炉料、炉衬、冷却剂等。
并进行必要的称量和混合。
2.3根据物料的熔点和特性，设置合适的加热温度和时间。
操作人员应根据经验和实际情况进行调整。
2.4熔炼过程中，操作人员应随时观察炉内情况，确保加热均匀，避免温度过高或过低引起物料烧毁或凝固。
2.5当物料完全熔化后，操作人员应及时切断电源，停止加热，将熔融物料迅速倒出。
2.6熔融物料倒出后，操作人员应立即清理炉内残留物和冷却剂，确保设备清洁和下次使用。
三、应急措施3.1若出现设备故障或异常情况，操作人员应立即停止加热，并关闭电源，迅速报告主管部门。
在等待维修期间，应进行相应的安全措施，如贴上警示标识、封锁场地等。
3.2若炉内温度过高，操作人员应迅速调整加热功率或加大冷却剂的供应量，以降低温度。
3.3在操作过程中，若发生炉衬开裂或物料溢出等情况，操作人员应立即停止加热，并按照相关规程进行处理。
四、设备维护与保养4.1每次操作结束后，操作人员应对设备进行清洁和检查，确保设备的正常工作和安全运行。
4.2对电炉进行定期维护，并及时更换老化或损坏的部件，确保设备的可靠性和耐久性。
4.3定期检查电炉的电源线路、温度控制装置、制冷系统等，确保设备的安全性能。
五、注意事项5.1操作人员在操作前应详细了解熔炼物料的特性，掌握物料的炉温范围和熔点，以避免烧毁或凝固物料。
中频电炉技术说明书
可控硅串联逆变中频电炉技术说明书高效节电大功率可控硅串联逆变中频电炉引言90年代我国工业飞速发展，大容量、高功率，低能耗的中频电炉越来越被人们所关注，尤其在铸造领域中，中频电炉能提供高质量的铁水和钢水，便于在熔化过程中控制温度和化学成份，因此近年大量引进国外制造的大容量可控硅中频电炉，已达数百台之多，几乎国内上规模的机械制造厂、机床厂、汽车制造厂的高端技术市场都被国外厂商占有，，目前国内产品比较国外，在控制技术上，按装工艺上仍有相当差距。
铸造厂的传统熔化设备冲天炉，出铁温度低，铁水在炉中增碳较多，不易生产出高质量铸铁件，且冲天炉严重污染环境，在城市区域内不容许存在，目前国内铸造用焦价格猛涨，与中频电炉熔化成本相当。
因此大容量中频电炉是铸造厂节能、高效、清洁环保型熔化设备，所以我们研制，开发大熔量高功率的中频电炉起点高，技术指标以国外最先进的电炉为目标。
串联逆变中频电源具有功率因素高，我公司生产的中频电源功率因素不低于0.98.高效节能，谐波小。
一、元器件的选择目前已经研制成功的具有一拖二功能的可控硅中频熔化炉，是高效节电最佳的熔化设备。
我国电器工业经过多年的发展，目前按装大容量中频电炉元器件己具备相当条件，大电流耐高压可控硅，高压电热电容己能生产，满足需求。
中频逆变电源的开关元件，目前有二种，可控硅SCR和绝缘栅双极型场效应晶体管IGBT，根据国外文献所载，大功率，较低频率(<1 000Hz)的逆变电源，选用可控硅的关闭时间要求较低，TOT可以在5 0～60微秒级，这样硅片的厚度可以厚些，可控硅的耐压便可以提高，且可控硅的价格比IGBT低得多，．而且工作稳定性和可靠性比IGBT高，我们设计的逆变器选用 KK2500A／2 5 00V可控硅。
目前世界上技术最先进、规模最大的美国应达电炉公司仍采用大功率可控硅组装。
图1依据功率和频率选择逆变开关元件IGBT特别适用于频率高，功率较小的变频加热设备，如小容量中频真空熔炼炉，工件表面淬火和小件透热等。
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IGBT中频电源设备使用说明书目录一、用途及技术规格 (1)二、电源部分使用说明 (2)〈一〉、结构组成及工作原理 (2)〈二〉、性能特点 (3)〈三〉、操作方法 (4)二、炉体部分使用说明 (5)〈一〉、炉体 (5)〈二〉、感应圈 (5)〈三〉、炉衬 (6)〈四〉、固定炉架 (6)〈五〉、水循环系统 (6)〈六〉、机械倾炉系统 (6)〈七〉炉体安装与调整 (6)三、注意事项 (7)四、使用维护 (8)五、炉衬捣打，烘炉工艺 (9)一、用途及技术规格1. 用途本产品适用于钢、铁黑色金属的熔炼及升温，也可用于熔炼铜、铝等有色金属。
2. 技术规格及基本要求2.2.1 本产品技术条件符合JB/T4280中的有关规定.2.2.2 本产品应在下列条件下正常工作：a.海拔高度不超过1000米。
b.环境温度在+5℃~40℃之间。
c.适用地区最湿月平均最大相对湿度不大于90%，同时该月的月平均最低湿度不高于25%.d.周围没有导电性尘埃、爆炸性气体及能严重损坏金属和绝缘的腐蚀性气体。
注：如在其它条件下工作，用户应与制造厂家协商解决，e.水质要求（1）纯水或蒸馏水。
（2）水的比电阻额定电压≥2000V~3000V 比电阻≥5000Ω（3）进水压力0.1~0.3mpa( 4 ) 进水温度5°~ 40℃（炉体）5°~36℃（电源）备注:本设备进水严禁用井水或自来水直接给设备供水.以免在夏季高温环境中因循环水与周围环境温差过大,使设备内部结水露而造成设备故障.f.供电要求（1）电网电压三相不平衡度不大于5%（2）电网电压波动不大于±10%,（3）电网电压为正弦波，波形畸变不大于10%。
二、电源部分使用说明〈一〉、结构组成及工作原理节能型IGBT晶体管中频电源共由四部分组成，它们分别为整流、滤波、逆变输出、熔炼炉体，组成结构图如下：节能型IGBT晶体管中频电源各部分工作原理如下：1、整流部分：节能型IGBT晶体管中频电源整流采用三相半可控方式，可控硅仅作开关使用，即每当启动设备时整流后的电压总保持500V，而不随功率大小而变化，这样可大大减小了谐波的产生，减轻了对电网的谐波干扰。
整流控制部分采用PLD控制，它与IGBT中频主板之间通过四根线进行连接，其中两根作为启动整流线，另两根作为停止、保护信号线。
2、滤波部分：IGBT中频采用电抗器滤波和电解电容滤波两种方式，电抗器滤波可使电流连续，电解电容滤波可使电压恒定，这样可保逆变部分得到一个稳定的电压源和电流源。
3、IGBT模块逆变部分：逆变部分采用IGBT半桥串联逆变，逆变器件为德国西门子公司生产的FZ400R12KE3 IGBT模块，此种模块为一种正温度系数的模块，即当温度升高时它的通态阻抗将增大，这样有利于多个IGBT模块之间的均流。
4、IGBT模块驱动：驱动部分采用德国西门康公司生产的SKHI 26W驱动板，此种驱动板驱动能力强，保护功能完善，同时可驱动6块IGBT模块，具有过流、过压保护功能，高档次的驱动板是设备可靠运行的有利保障。
5、驱动电源：驱动电源采用隔离电源模块，即驱动电源的“地”与外部电源是隔离的，这样可避免外部干扰的影响，有利于设备的可靠运行。
6、主控板具有以下功能A、脉冲合成功能：主控制板将单路脉冲信号通过JK触发器分成两路脉冲，然合通过一系列的逻辑门电路将此信号合成为两路对称的双路脉冲，两路脉冲之间的死区时间可调。
B、频率跟踪功能：主控板将槽路信号与调功电位器电压信号合成一复合电压信号，通过此电压信号控制压控振荡器的输出频率，从而使线路板上的输出频率始终跟随槽路频率。
说明：调功电位器实质是调整换流角度。
C、同步保护功能：当槽路频率与主控制板上触发输出脉冲频率不同步时，设备功率将自动降到最低，这样有利于保护设备。
D、过流、限流功能：IGBT中频主控制板具有两路过流和限流功能，一路来自三相进线，另一路来自感应圈。
当超过所设定的电流值时主控制板将报过流故障，并自动停止设备运行；当输出电流达到所规定的电流时主控板将进行限流状态，并使电流稳定于所设定的电流值不变，此时达到恒功率运行。
E、水温、水压保护功能：IGBT中频主控板通过温度传感器监视循环水的温度，当水温超出所规定的温度时主控制板将报警，同时自动停止设备运行；IGBT中频主控板同时具有水压保护功能，因IGBT中频采用内外两个循环，所以水压保护分为内水压和外水压报警，当水压低于设定的水压值时主控板将报警，同时自动停止设备运行。
〈二〉、性能特点a)节能：节能型IGBT晶体管中频电源比传统可控硅中频电源节能25%-28%，节能的主要原因有以下几个方面：①、逆变电压高，电流小，线路损耗小，此部分可节能15%-18%，节能型IGBT晶体管中频电源逆变电压为2800V，而传统可控硅中频电源逆变电压仅为750V，电流小了近4倍，线路损耗大大降低；②、功率因数高，功率因数始终大于0.97，无功损耗小，此部分可可控硅中频电源节能3%-5% 。
由于节能型IGBT晶体管中频电源采用了半可控整流方式，整流部分不调可控硅导通角，所以整个工作过程功率因数始终大于0.97，无功损耗小。
③、炉口热损失少：由于节能型IGBT晶体管中频电源比同等功率可控硅中频电源一炉可快20分钟，20分钟时间内炉口损失的热量可占整个过程的3%，所以此部分比可控硅中频可节能3%左右。
节能型IGBT 晶体管中频电源与可控硅中频电源经济效益对比表：b) 无高次谐波干扰：高次谐波主要来自整流部分调压时可控硅产生的毛刺电压，它会严重污染电网，导致其它电气设备无法正常工作，而节能型IGBT 晶体管中频电源的整流部分采用半可控整流方式，直流电压始终工作在最高，不调导通角，所以它不会产生高次谐波，不会污染电网、变压器，不会干扰工厂内其它电子设备运行。
c) 恒功率输出：可控硅中频电源采用调压调功，而节能型IGBT 晶体管中频电源采用调频调功，它不受炉料多少和炉衬厚薄的影响，在整个熔炼过程中始终保持恒功率输出,节能型IGBT 晶体管中频电源是唯一实现恒功率输出的变频电源,尤其是生产不锈钢、铜、铝等不导磁物质时，更显示它的优越性，熔化速度快，炉料元素烧损少，节能效果更好，降低了铸造成本。
d) 启动性能好：节能型IGBT 晶体管中频电源的逆变输出为串联逆变，串联逆变的特点为100%成功启动，所以节能型IGBT 晶体管中频电源彻底解决了可控硅中频启动困难的问题，不论空载还是满载均能100%启动。
e) 使用维修方便：节能型IGBT 晶体管中频电源电路结构简洁，保护功能齐全，具有完备的故障显示功能，能迅速找到故障点，维修方便。
〈三〉、操作方法1、炉内无料时严禁启动电源！否则将会损坏部分器件！2、开机之前的检查工作：开机之前首先检查“控制开关”、“调功旋钮”是否处于关闭状态，在电源三相大闸之前“控制开关”、“控制旋钮“必须处于关闭状态，否则将会烧坏放电电阻！同时调功旋钮要旋到最小；3、开机步骤：a)合上冷却水泵电源，仔细检查内循环和外循环水路情况，要求水路循环流通，水管无折压、无漏水现象、水压符合要求；b)检查驱动板电源：在合中频电源柜上三相大闸之前必须检查驱动板电源指示灯是否常亮，不亮时严禁开机！c)合中频电源柜上三相主电源大闸：检查驱动板电源指示灯常亮后合上三相主电源大闸，观察直流电压表指针，500V-600V时为正常，过高或过低时严禁开机；d)合控制电源开关、启动设备：待直流电压升至500V后依次合上控制电源开关和控制旋钮，按启动按钮启动设备，此时会听到中频声响；e)调功：启动后将功率旋钮慢慢升至最大；4、关机步骤：a、将调功电位器旋到最小，按停止按钮将设备停止b、拉下三相主电源开关，待直流电压表降到0V时关掉控制电源开关，两种开关次序严禁错乱！C、关水泵开关：关掉主电源开关和控制电源开关30分钟后关掉水泵开关；二、炉体部分使用说明炉体部分主要包括炉壳、感应线圈，炉衬、固定炉架等部分组成。
〈一〉、炉壳炉壳用非磁性材料（合金铝）铸成两个半圆壳体，中间用石棉板隔开，通过不锈钢支柱固定在一起，内装感应圈，上装炉盖，通过支架和减速机使之转动，倾倒钢水。
〈二〉、感应器（感应线圈）感应器是感应炉的关键，它是电-磁转换得核心。
它是由矩形铜管绕制成多匝线圈呈螺旋形状，匝与匝之间及线圈内层表面涂抹由电器绝缘性能高、耐热性能强得耐火胶泥，增加了线圈的机械、绝缘强度，并起到延缓金属液渗漏至线圈表面作用，提高感应器的使用寿命。
（绝缘胶泥用户自备）。
另外在感应器的每匝与匝之间还设置了几组绝缘撑条，通过焊接在线圈匝上的螺栓紧固在绝缘支撑条上，这样以来，线圈轴方向就得到很好定位紧固，增强了机械强度避免了匝见摩擦所引起线圈绝缘破坏，并减轻了炉子的振动，在感应器上下方设置由水冷环（1吨以上），其目的是使炉衬受热均匀，减少了炉衬的热应力，延长了使用寿命。
〈三〉、炉衬炉衬是指感应器内侧到坩埚模外侧之间填充耐火材料捣制烧结而成的炉膛，呈直圆筒形，盛放需要熔化的金属。
坩埚炉衬从感应器内侧至坩埚模外侧顺序为紧靠感应器内侧涂抹耐火胶泥，接着铺设石棉布，在其内侧填充耐火材料，通过捣打，烧结而形成的坩埚。
〈四〉、固定炉架固定炉架由钢铸成的支架组成，除能承受正常使用的全部静力外还用于炉体转动起轴承座的作用。
支架必须用牢固坚实的底脚，固螺栓紧固于结实的混凝土基础上。
〈五〉、水循环系统炉子外循环水系统。
主要作用是提供给炉子感应器、水冷电缆等所需冷却水的水源（水冷介质见水质要求）。
包括冷却塔（选择项）、水泵、球阀、膨胀水箱、上水箱、水分配器、压力温度表、流量计等，详见与之相应水冷系统原理图。
电源内循环水系统。
主要作用是提供给可控硅、IGBT模块、电容器、电抗器等电器元件冷却用水的水源（水冷介质为纯水）。
包括：水泵、球阀、膨胀水箱、上水箱、水分配器、压力温度表、流量计等，详见相应水冷系统原理图。
〈六〉、机械倾炉系统本系统由减速机和倾炉控制器组成，减速机为二级涡轮蜗杆减速装置，具有体积小、速比大、传动自锁等优点，配有手动装置，便于安装调试和停电时手动倾炉（R2S631不配手动），避免危险；倾炉控制箱通过转换开关对两台炉体的减速机电机进行控制，移动的手动控制开关能使操作者站在合适位置对炉体倾动。
〈七〉炉体安装与调整1.先将炉体、减速机、支架放倒指定位置附近，并检查基础高度、减速机中心、支架中心、炉体轴心高度是否满足安装要求。
2.将减速机输入轴对准炉体法兰盘，并插入孔和键槽，使减速机输出端法兰盘与炉体法兰盘相距30cm，然后将支架插入炉体另一侧的法兰盘轴上。
3.将炉体、减速机、支架吊起，平稳地放入混凝土基础上，调整炉体位于基础中心，支架距离法兰盘3～5cm内。