塑料件成型工艺简介
塑胶成型工艺大全
塑胶成型工艺大全成型是指用模具进行铸造而生成工件的工艺。
成型工艺就是把材料浇注到和工件具有相反轮廓的模具中。
成型是一个统称，包括很多种不同的成型工艺。
成型包括: 吹塑成型、压塑成型、浸渍模塑成型、注塑成型、滚塑成型、结构泡沫成型、热塑成型、传递模塑成型、真空成型等。
吹塑成型(Blow Molding)吹塑，这里主要指中空吹塑 ( 又称吹塑模塑 ) 是借助于气体压力使闭合在模具中的热熔型坯吹胀形成中空制品的方法，是第三种最常用的塑料加工方法，同时也是发展较快的一种塑料成型方法。
吹塑用的模具只有阴模 ( 凹模 ) ，与注塑成型相比，设备造价较低，适应性较强，可成型性能好 ( 如低应力 ) 、可成型具有复杂起伏曲线 ( 形状 ) 的制品。
吹塑成型起源于 19 世纪 30 年代。
直到 1979 年以后，吹塑成型才进入广泛应用的阶段。
这一阶段，吹塑级的塑料包括:聚烯烃、工程塑料与弹性体;吹塑制品的应用涉及到汽车、办公设备、家用电器、医疗等方面;每小时可生产 6 万个瓶子也能制造大型吹塑件 ( 件重达 180kg) ，多层吹塑技术得到了较大的发展;吹塑设备已采用微机、固态电子的闭环控制系统，计算机 CAE/CAM 技术也日益成熟;且吹塑机械更专业化、更具特色。
不同吹塑方法，由于原料、加工要求、产量及其成本的差异，在加工不同产品中具有不同的优势。
这里从宏观角度介绍吹塑的特点。
中空制品的吹塑包括三个主要方法:挤出吹塑:主要用于未被支撑的型坯加工;注射吹塑:主要用于由金属型芯支撑的型坯加工;拉伸吹塑:包括挤出一拉伸一吹塑、注射一拉伸一吹塑两种方法，可加工双轴取向的制品，极大地降低生产成本和改进制品性能。
此外，还有多层吹塑、压制吹塑、蘸涂吹塑、发泡吹塑、三维吹塑等。
但吹塑制品的 75 ,用挤出吹塑成型， 24 ,用注射吹塑成型， 1 ,用其它吹塑成型;在所有的吹塑产品中， 75 ,属于双向拉伸产品。
挤出吹塑的优点是生产效率高，设备成本低，模具和机械的选择范围广，缺点是废品率较高，废料的回收、利用差，制品的厚度控制、原料的分散性受限制，成型后必须进行修边操作。
阐述塑料成型工艺中注塑成型的基本原理和优点
阐述塑料成型工艺中注塑成型的基本原理和优点1. 注塑成型的基本原理注塑成型，简单来说，就是把塑料颗粒加热融化，然后像打针一样，把它们注入一个模具中，等它冷却后，就变成我们想要的形状了。
这个过程其实就像我们小时候玩黏土，先把黏土捏软，再压成各种各样的形状，最后等它干掉就能拿去玩了。
不过，注塑成型用的材料是塑料，不是黏土，听起来是不是很酷？1.1 融化的过程首先，塑料颗粒在加热炉里受热，逐渐融化。
这时候，塑料就像变魔术一样，从固态变成了液态。
想象一下，你把冰淇淋放在阳光下，过了一会儿，它就融化成了一滩。
这个融化的过程可是很关键哦，因为只有这样，塑料才能顺利流进模具里。
1.2 注入的过程接下来，融化的塑料会通过一个很厉害的机械装置，被迅速注入到模具里。
这就像我们用注射器打针一样，速度快得惊人，几乎一瞬间就完成了。
模具里面的空间就像是个塑料的“家”，一旦塑料流进去，待会儿就能安家落户，变成各种各样的产品。
1.3 冷却与成型最后一步是冷却。
液态塑料在模具里待着，慢慢变得坚硬。
这时候，可以想象成一颗冰淇淋球在冰箱里冷却，慢慢定型。
等到冷却完成，我们打开模具，哇！一件全新的塑料制品就诞生啦！就这样，注塑成型的神奇过程完成了，简直是科技的结晶。
2. 注塑成型的优点接下来说说注塑成型的优点，真是一堆好处让人眼前一亮啊！2.1 生产效率高首先，注塑成型的生产效率可是杠杠的。
一次可以生产出很多件产品，尤其适合大规模生产。
想想看，咱们日常生活中见到的各种塑料瓶、玩具，都是通过这种方法快速造出来的，真是让人赞叹不已。
2.2 复杂形状也能做其次，注塑成型可以做出复杂的形状，这一点简直是太神奇了！比如说，咱们见到的那些精致的小玩具，形状各异，五花八门，都是这种工艺的功劳。
可以说，只要模具设计得好，几乎没有什么不可以的。
2.3 成本低再来就是，虽然初期模具的制作成本稍微高点，但一旦模具做好了，后续的生产成本就降下来了，简直就是物美价廉的代表。
塑件成型工艺
塑件成型工艺一．塑件工艺分析此塑件为锥齿轮，经分析选用PC为原料，PC是一种无定型，无臭，无毒，高透明的无色或微黄色热塑性工程材料，具有优良的物理机械性能，特别是耐冲性优异；拉伸强度，弯曲强度，压缩强度高；儒变形性小，尺寸稳定，具有良好的耐热性和耐低温性，在较宽的温度范围内具有稳定的力学性能，尺寸稳定性，电性能和阳燃性，可在-6℃—12℃下长期使用，无明显熔点，在220℃—230℃虽熔融状态，由于分子键纲性大，树脂熔体粘度大，吸水率小，收缩率小，尺寸精度高，尺寸稳定性好，膜薄透气性小，属于自燃性材料；对光稳定，但不耐紫外光，耐候性好，耐油，耐酸，不耐强碱，氧化性酸及胺，酮美，溶于氧化氢类和芳香族溶剂，长期在水中易引起水解和开裂，缺点是因抗癌强度差，容易产生开裂，抗溶性差，耐磨性欠佳，用于玻璃纤维增强PC可克服上述缺点，使PC具有更好的力学性能，更好的尺寸稳定性，更小的成型收缩率，并可提高耐药性，降低成本。
1 .塑料材料成形性能使用PC注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。
在正常情况下，壁厚、熔料温度对收缩率的影响教小；若要求塑件精度高时，模具温度可控制在50°c ~60°c，要求塑件光泽和耐热时，应控制在60°c ~80°c；PC比热容低，速化效率高，凝固也快，固成形周期短；另外熔体黏度较高，使PC制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。
PC的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
PC 易吸水，使塑件表面出现斑痕、云纹等。
成形加工前应进行干燥处理。
在正常的成形条件下，PC制品的尺寸稳定性较好。
2. 塑件材料的应用PC在机械工业上用来制造齿轮，泵叶轮，轴承，把手，管道，电机锥齿轮，仪表壳，仪表盘，水箱锥齿轮，蓄电池槽，冷藏库和冰箱衬里等；汽车工业上用PC制造汽车挡泥板，扶手，热空气调节管道，加热器等，还可以用PC夹层板制作小轿车车身；PC还可以用来制作水表壳，纺织器材，电器零件，文教体育用品，玩具，电子琴及收录机壳体，食品包装容器，农药喷雾器及家具等。
PET塑料及注射成型加工工艺简介
PET塑料及注射成型加工工艺简介PET化学名为聚对苯二甲酸乙醇酯，又称聚酯。
目前在客户中使用最多的是GF-PET，主要是打瓶胚。
PET在熔融状态下的流变性较好，压力对粘度的影响比温度要大，因此，主要从压力着手来改变熔体的流动性。
1、塑料的处理由于PET大分子中含有脂基，具有一定的亲水性，粒料在高温下对水比较敏感，当水份含量超过极限时，在加工中PET分子量下降，制品带色、变脆。
困此，在加工前必须对物料进行干燥，其干燥温度为150℃，4小时以上，一般为170℃，3-4小时。
可用空射法检验材料是否完全干燥。
回收料比例一般不要超过25%，且要把回收料彻底干燥。
2、注塑机选用PET由于在熔点后稳定的时间短，而熔点又较高，因此需选用温控段较多、塑化时自摩擦生热少的注射系统，并且制品(含水口料)实际重量不能小于机器注射量的2/3。
基于这些要求，华美达近年开发了中小系列的PET专用塑化系统。
锁模力按大于6300t/m2选用。
3、模具及浇口设计PET瓶胚一般用热流道模具成型，模具与注塑机模板之间最好要有隔热板，其厚度为12mm左右，而隔热板一定能承受高压。
排气必须充足，以免出现局部过热或碎裂，但其排气口深度一般不要超过0.03mm，否则容易产生飞边。
4、熔胶温度可用空射法量度。
270-295℃不等，增强级GF-PET可设为290-315℃等。
5、注射速度一般注射速度要快，可防止注射时过早凝固。
但过快，剪切率高使物料易碎。
射料通常在4秒内完成。
6、背压越低越好，以免磨损。
一般不超过100bar。
通常无须使用。
7、滞留时间切勿使用过长的滞留时间，以防止分子量下降。
尽量避免300℃以上的温度。
若停机少于15分钟。
只须作空射处理;若超过15分钟，则要用粘度PE清洁，并把机筒温度降至PE温度，直至再开机为止。
8、注意事项⑴回收料不能太大，否则易产生在下料处"架桥"而影响塑化。
⑵如果模温控制不好或料温控制不当，易产生"白雾"而不透明。
塑料件成型工艺
塑料件成型工艺
塑料件成型工艺是现代工业中广泛应用的一种生产工艺，主要适用于制造塑料制品的过程中。
这种工艺可以分为以下几个步骤：
1.原材料处理
塑料件成型的第一步是原材料处理，这包括塑料料粒的制备和颜料的添加等。
通常情况下，生产厂家会根据不同的要求，对原材料进行处理和筛选，以确保塑料制品质量的稳定性和可靠性。
2.熔化和加工
在原材料处理完成之后，塑料料粒通常需要通过熔化和加工这个步骤来成为可塑性材料。
这个过程通常要依赖于高温和压力来完成，并且塑料制品通常需要根据具体的形状和大小来设计模具，以达到最佳的成型效果。
3.注塑成型
注塑成型是塑料件成型工艺中最常用的方法之一。
该工艺通常使用注塑机将塑料材料注入到成型模具中，并在一定的时间内完成冷却和凝固。
这样可以确保塑料制品具备较高的强度和耐久性。
4.压缩成型
压缩成型是一种压缩坯料和热固性树脂的制造方法。
压缩成型可以在加热和加压的条件下，将坯料制作成具有一定形状的塑料产品。
这种方法适用于制造简单的塑料制品。
5.挤出成型
挤出成型是指通过挤出机将塑料材料推出成为带有不同截面形状的塑料制品。
这种方法适用于制造各种形状的塑料条、管和板材等。
总之，塑料件成型工艺是现代工业生产中必不可少的一部分。
不同的成型方法适用于不同的塑料制品，生产厂家可以根据具体的需要选择不同的成型工艺来确保制品的质量和效率。
塑料成型工艺
塑料成型工艺1. 引言塑料成型工艺是一种将塑料原料经过加热、软化、塑性成型、冷却固化等过程，制成所需形状的工艺过程。
塑料成型工艺被广泛应用于各个领域，如塑料制品、电子产品、汽车零部件等行业。
本文将介绍几种常见的塑料成型工艺，包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型以及压力成型。
2. 注塑成型注塑成型是一种常用的塑料成型工艺，它通过将塑料原料加热至熔化状态后，注入到模具中，经过冷却固化后获得所需形状的制品。
注塑成型具有制作复杂零件、生产效率高、成本低等优点。
常见的注塑成型设备包括注塑机、模具和辅助设备等。
在注塑成型过程中，需要控制好注塑机的温度、压力、注射速度等参数，以确保产品的质量。
3. 挤出成型挤出成型是将塑料原料加热至熔化状态后，通过挤出机将熔化的塑料挤出流动成型。
挤出成型可以制造出长条状、管状、片状等不同形状的产品。
挤出成型广泛应用于制造塑料薄膜、塑料管道、塑料板材等。
在挤出成型过程中，需要控制好挤出机的温度、挤压压力、挤出速度等参数，以确保产品的质量。
4. 吹塑成型吹塑成型是一种常见的制造塑料容器的工艺。
吹塑成型过程中，首先将塑料原料加热至熔化状态，然后将熔化的塑料放入吹塑机的模具中，通过气压将塑料吹气膨胀成型。
吹塑成型常用于制造各种塑料瓶、塑料容器等。
在吹塑成型过程中，需要控制好吹塑机的温度、气压、冷却时间等参数，以确保产品的质量。
5. 压力成型压力成型是一种通过施加压力将塑料原料在模具中成型的工艺。
压力成型常用于制造大型塑料制品，如汽车零部件、家电外壳等。
常见的压力成型工艺有压铸、热压和压延等。
在压力成型过程中，需要控制好压力、时间、温度等参数，以确保产品的质量。
6. 总结塑料成型工艺是一种常见的制造工艺，通过加热、软化、形状成型和冷却固化等步骤，将塑料原料制成所需形状的制品。
本文介绍了几种常见的塑料成型工艺，包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型和压力成型。
每种成型工艺都有其适用的领域和优点，需要根据具体情况选择合适的工艺。
塑料的成型工艺
塑料的成型工艺
塑料的成型工艺主要包括以下几种：
1.注射成型：将塑料颗粒加热融化后注入到模具中，通过冷却和凝固形成所需的产品。
注射成型广泛应用于制造各种塑料制品，如塑料盒、塑料零件等。
2.吹塑成型：将热塑性塑料预热融化，然后通过压缩空气将其吹到模具腔内，通过冷却和收缩形成所需的产品。
吹塑成型常用于制造塑料瓶、塑料容器等。
3.挤出成型：将塑料料柱加热融化，然后通过挤出机将其挤出模具形成所需的截面形状，经过冷却和固化得到产品。
挤出成型主要用于生产塑料管、塑料板、塑料膜等。
4.压制成型：将固态塑料颗粒加热融化后放入模具中，通过压力和温度使其在模具中形成所需的产品形状。
压制成型常用于制造塑料制品，如塑料碗、塑料碟等。
5.分子定向成型：通过拉伸和冷却控制塑料分子的方向和排列，使其具有较高的强度和耐用性。
分子定向成型常用于制造高强度塑料制品，如塑料纤维、塑料薄膜等。
除了以上常见的塑料成型工艺，还有一些特殊的成型工艺，如模塑成型、旋转成型、热压成型等，根据不同产品的要求选择合适的成型工艺。
常用的十大塑料成型工艺(优缺点介绍)
常⽤的⼗⼤塑料成型⼯艺（优缺点介绍）注射成型注射成型：⼜称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加⼊到注射机的料⽃⾥，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进⼊模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注⼊压⼒，注塑时间，注塑温度⼯艺特点：优 点：1、成型周期短、⽣产效率⾼、易实现⾃动化2、能成型形状复杂、尺⼨精确、带有⾦属或⾮⾦属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围⼴缺 点：1、注塑设备价格较⾼2、注塑模具结构复杂3、⽣产成本⾼、⽣产周期长、不适合于单件⼩批量的塑件⽣产应⽤：在⼯业产品中，注射成型的制品有：厨房⽤品（垃圾筒、碗、⽔桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、⾷品搅拌器等），玩具与游戏，汽车⼯业的各种产品，其它许多产品的零件等。
嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装⼊预先准备的异材质嵌件后注⼊树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成⼀体化产品的成型⼯法。
⼯艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后⼯程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与⾦属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的⾦属塑料⼀体化产品。
3、特别是利⽤了树脂的绝缘性和⾦属的导电性的组合，制成的成型品能满⾜电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成⼀体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后⼯序的⾃动化组合更容易。
双⾊注塑双⾊注塑：是指将两种不同⾊泽的塑料注⼊同⼀模具的成型⽅法。
它能使塑料出现两种不同的颜⾊，并能使塑件呈现有规则的图案或⽆规则的云纹状花⾊，以提⾼塑件的使⽤性和美观性。
⼯艺特点：1、核⼼料可以使⽤低黏度的材料来降低射出压⼒。
2、从环保的考虑，核⼼料可以使⽤回收的⼆次料。
3、根据不同的使⽤特性，如厚件成品⽪层料使⽤软质料，核⼼料使⽤硬质料或者核⼼料可以使⽤发泡塑料来降低重量。
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真空无模成型：过程如下图所示，将片材加热到所需温度后，置 于夹持环上，用压环压紧，打开真空泵阀门抽真空，通过光电管 控制真空阀调节真空度，直到片材达到所需的成型深度为止。由 于自由真空成型法中制件不接触任何模具表面，制件表面光泽度 高，不带任何瑕疵。如果塑料本自身是透明的，制件可以具有最 小的光吸收率和透明性，故可用于制造飞机部件如仪器罩和天窗 等。
缩率＜0.5％的和慢速脱模a > 0.50 。
成型比
成型比是指制品的最大抽拔深度H 与成型面 B 之比，或与成型面直径D 之比。但是成型 比并不能准确反映出牵伸比。
a 和b 不同几何体的成型比H ：B ; c 圆形几何体的成型比 H ：D
吸塑成型
牵伸比S = F2/F1 F1― 不含夹持边的最初成型材料面积； F2― 制品的模塑面积
在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模 腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。该方法适用于形状复杂部 件的批量生产，是重要的加工方法之一。
注塑成型时最主流的塑料成型工艺，
吸塑成型
吸塑成型也称为抽真空成型，其过程主要是把热塑性料板固定在模 具上，用辐射加热器进行加热到软化温度，然后利用真空泵把板材 和模具制件的空气抽调从而使得板材贴到模腔上而成型。冷却后借 助压缩空气使得塑料件脱出。
得更薄。因此真空阴模成型法不适于生产深度很大的制品。
阳模成型和阴成型比较
1-厚部位；2-薄部位；3-成品的内尺寸；4-外尺寸
对于阴模成型，制件的内尺寸是很精确的，因为它是与真空 吸塑成型工具相接的一面。相反，对于阳模成型，制品的外 尺寸是很精确的，因为其外部与真空吸塑成型模具相接触如
阴模成型
吸塑成型 脱模斜度
F1/F2 = 0.3292， F2/F1 = 3.0376 对于原材料厚度s1=4mm, 且厚度均匀分布的成型制件，其壁厚：
s2 = F1/F2·s1 = 0.3292X4mm = 1.32mm
由于成型制件的壁厚的波动不均一，实际上制品的厚度分布在 0.9～1.7mm之间
s2act = s2±30% = 1.3mm±0.4mm ≈ 0.9～1.7mm
的接触面的不同，成型过程可分为阳模和阴模成型。
阳模
本法对于制造壁厚和深度较大的制品比较有利。
制品的主要特点是：与真空阴模成型法一样，模腔壁贴合的一
面质量较高，结构上也比较鲜明细致。壁厚的最大部位在阳模的顶
部，而最薄部位在阳模侧面与底面的交界区，该部位也是最后成型
的部位，制品侧面常会出现牵伸和冷却的条纹，造成条纹的原因在
优点
有较高的生产效率，适于大批量生产，制品尺寸精确，表面光 洁，可以有两个精制表面，价格低廉，容易实现机械化和自动化， 多数结构复杂的制品可一次成型，无需有损于制品性能的辅助加 工，制品外观及尺寸的重复性好
于片材各部分贴合模面的时候有先后之分。先与模面接触的部分先
被模具冷却，而在后继的相关过程中，其牵伸行为较未冷却的部位 弱。这种条纹通常在接近模面顶部的侧面处最高。
温度控制不好导致变形
阳模成型
吸塑成型 阴模
真空阴成型法生产的制品与模腔壁贴合的一面质量较高，结构上也 比较鲜明细致，壁厚的最大部位在模腔底部，最薄部位在模腔侧面 与底面的交界处，而且随模腔深度的增大制品底部转角处的壁就变
真空无模成型法在成型过程中只能改变制件的 拉伸程度和外廓形状，因此不能成型外型复杂的 制件。另外，成型过程中，随着拉伸程度的增大， 最大变形区（即片材中心）的厚度不断减小，因 此实际生产中拉伸比（H/D）一般应小于75%。
无模真 空吸塑 成型壁 厚分布
吸塑成型
阳模和阴模
对于真空吸塑成型，受热的材料仅有一面与成型工具相接触。这样，材料与模具相接的面就具有与成型模具 完全相同表面轮廓。而成型制件的未接触面的轮廓和尺寸就只有取决于材料的厚度。根据成型材料与成型模具
•塑料件成型工艺简介
注塑成型
注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效 率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确， 产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。
测定实际牵伸比的技巧：对于几何形状非常复杂的模制 品，牵伸比可以在最大牵伸处用一个软尺很容易地进行测 定。宽度B方向的牵伸比 = 卷尺测量尺寸／宽度B
牵伸比时不超过1/3为宜，否则转角、底部的部位将急剧 变薄。单阴模成型时牵伸比通常不超过0.5；
壁厚计算
当未成型材料的厚度已知时，我们可以粗略地估计出吸塑成型制件的厚度。由于制件的设计壁厚 和最终成型壁厚的不规则分布，最终的计算结果要考虑±30％的壁厚分布。对于这种计算，必须 假定材料的体积在整个成型的过程中保持不变。
因而有如下成立：V1 = V2 这样：F1·s1 = F2·s2 从而： s2 = F1/F2·s1 式中 V1― 不含夹持边缘的材料体积； V2 ― 热成型制件的体积； F1 ― 不含夹持边缘的材料面积； F2 ― 制件表面积； s1 ― 原材料厚度； s2 ― 制件壁厚。
吸塑成型
壁厚计算示例： ① 长方形成型制件的壁厚的确定 根据图，有如下尺寸： a=800mm, b=500mm, c=400mm, L=880mm, B=580mm 用这些数据计算面积和面积比得： F1 = L · B = 510400mm2 F2 = L · B + 2bc + 2ac = 1550400 mm2
另外还有： 凹凸模抽真空成型：可以成型深腔模型 吹泡抽真空成型：可用于成型壁厚比较均匀的深腔塑件。 柱塞下推式真空成型：适用于深腔成型，但是会留下柱塞痕迹。
模压成型
模压成型工艺是将一定量的模压料放入金属对模中，在一定的温度和压 力作用下，固化成型制品的一种工艺方法。在模压成型过程中需加热和 加压，使模压料塑化、流动充满模腔，并使树脂发生固化反应。