钣金件表面处理主要工艺方法介绍
钣金加工工艺介绍
钣金加工工艺——下料
2.数冲的孔间距与孔边距。零件的冲孔边缘离外形的 最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，当 冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应 不小于材料厚度a=t；平行时，应不小于b=1.5t。 （如下图）
钣金加工工艺——下料
3.拉伸孔时，拉伸孔离边缘最小距离为3T,两个拉 伸孔之间的最小距离为6T,拉伸孔离折弯边(内) 的最小安全距离为3T+R（T为钣金厚度，R为折弯 圆角）
螺纹 材 料 厚 度 t 1.2 翻 边 内 孔 D1 翻 边 外 孔 d2 5.6 5.46 凸 缘 高 度 h 2.4 2.4 预 冲 孔 直 径 D0 3 2.5 凸 缘 圆 角 半 径 R 0.6
1.5
M5 2 4.25
5.6
5.75 5.53 5.75
2.7
3 3.2 3.6
3
2.5 2.4 2.7
板厚 t(mm) 0.6-0.79 0.8-1.39 1.4-1.99 2.0-2.49 焊点直径 d(mm) 5.0-6.0 5.5-6.5 6.0-7.0 6.5-7.5 最小焊点直径 二层板焊点间 dmin(mm) 最小距离e(mm) 3.5 4.0 4.5 5.0 12-16 16-25 25-40 40-50 三层板焊点间 最小距离e(mm) 15-20 20-33 33-50 50-63
钣金加工工艺——成型
螺纹 材 料 厚 度 t 0.8 翻 边 内 孔 D1 翻 边 外 孔 d2 3.38 3.25 凸 缘 高 度 h 1.6 1.6 预 冲 孔 直 径 D0 1.9 2.2 凸 缘 圆 角 半 径 R 0.6
1
M3 1.2 2.55
3.38
3.5 3.38 3.5
钣金件表面处理工艺
钣金件表面处理工艺
钣金件表面处理工艺主要有以下几种：
1. 涂装：采用涂料对钣金件进行表面处理，可防止氧化、腐蚀和磨损，同时还能美化表面。
2. 镀层处理：在钣金件表面电解镀上一层金属或合金，如镀铬、镀锌、镀镍等，可增加钣金件的耐腐蚀性和硬度。
3. 喷砂：使用高压压缩空气将砂粒喷射到钣金件表面，去除表面粗糙度和氧化层。
4. 电化学抛光：通过电化学原理，将钣金件表面金属离子还原成金属，并清除氧化物和杂质。
5. 氧化：将钣金件表面暴露在氧化气氛中，使其表面产生一层氧化膜，可增强钣金件的耐腐蚀性和硬度。
6. 喷涂：采用高压喷涂技术将漆料喷涂到钣金件表面，可美化表面并增加其耐久性。
7. 磨光：使用研磨工具对钣金件表面进行打磨和抛光，可去除表面毛刺和粗糙
度，使其表面光滑亮丽。
注塑件、钣金件表面处理方法
注塑件、钣金件外表处理方法空调器的外观件主要有钣金件和塑料件。
金属材料和塑料在使用过程中，由于与周围环境接触以及受光、热和氧气的作用，金属外表会发生化学腐蚀或电化学腐蚀。
高分子材料会发生光老化或热老化，使材料外表变质、耗损以致被破坏。
为保证这些金属和塑料部件有一定的寿命，并且具有漂亮的外观，必须对金属和塑料材料进展外表防护和装饰。
一、金件外表处理与涂装空调器的外观钣金件主要使用冷轧钢板和电镀锌钢板，涂装方式有阴极电泳和静电喷粉，也有直接采用预涂钢板〔彩涂板〕，其主要工艺特性及应用见下表：二、料外表装潢及应用空调器使用的塑料外观件比较多，采用的外表处理及修饰装潢的方法有多种，我公司目前使用三、其它外观装饰件的应用1贴膜：采用一些透明的塑料片材，用丝印印刷所需的图案、用热压定型所需的形状，冲裁所需的外形，背部加贴双面的不干胶，粘贴在显示座上，粘贴后外表有明显交接的痕迹。
材料多采用PVC、PC、PET，要求粘贴的位平整、粘贴胶最窄超过8mm，允许有一定的圆弧面，细微的球面〔个人不建议采用，如必须那么建议采用模内覆膜〕，贴膜要求粘贴强度要好、耐温、防潮、防老化。
2模内覆膜：此工艺是将印刷好、定型好、冲裁好的塑料膜片放到要进展注塑成型加工的显示座上一起成型，成型后膜片与显示座熔接一起，外表看不到有交接的痕迹，可以将外观制作得比较漂亮，也可以成型一些比较复杂的外表。
3魔术镜：如今家电上采用较多的构造，是一种采用透明的塑料板材，如PMMA板、PC板的反面上进展真空溅镀金属膜，形成镜子的效果，由于金属膜比较薄，光线可以通过，一般情况看不到背部的物景，只有镜子的效果，所以在空调控制器上安装一块魔术镜，控制器不显示时，在面板上那么只看到是一块镜子，当控制器显示时，显示的内容那么明晰可见，却以看不到其它多余的东西。
D、外观的外表处理对材料应用、本钱控制影响较大。
4铝材的装饰应用：一般有板材、型材、冲压、压铸的方式，对外观零件，不管是用任何方式，通常都是需要再做外表氧化处理的，在外表氧化上可以是无色阳极氧化膜，也可以选用着色阳极氧化膜，做出更多的外观色彩来。
钣金前处理工艺介绍
钣金前处理工艺介绍
钣金前处理工艺介绍
钣金前处理工序流程：酸洗---脱脂——水洗——表调——磷化——水洗
1.酸洗：板材即便没有锈蚀也应酸洗处理一下，去掉板材的表面硬化层，提高磷化质量；
2.脱脂：脱脂的作用是去除板材表面的油脂和油污；
3.水洗：水洗的作用是洗去脱脂剂，防止把脱脂剂带到下个工序，污染下道工序或破坏下道工序的槽液组分平衡；
4.表调：表调的作用是调整板材表面性质，改善表面状态，使磷化的结晶细密，改善磷化质量；
5.磷化：磷化的作用是在前处理合格的板材表面生成一层磷酸盐保护层，磷化膜的作用是提高漆膜的附着力和提高板材的耐腐蚀性能；
6.水洗：磷化后的水洗是把板材表面挂附的磷化液洗干净，防止残留的磷酸盐在日后防腐过程中参与电化学腐蚀。
钣金件表面处理主要工艺方法介绍
表面处理工艺表面处理技术介绍一、什么叫做表面处理表面处理：以最经济和最有效的方法改变产品表面及近表面区的形态、化学成分和组织结构，有效地改善和提高产品的装饰性能、耐腐蚀性能和耐磨性能，延长产品的使用寿命。
常见的表面处理：电镀，化学镀，转化膜技术，物理气相沉积，化学气相沉积，热喷涂，热浸镀，喷砂，化学转化，阳极氧化，涂装等；表面处理技术还能赋予材料表面各种光、电、磁、热、声、化学以及功能转换等特性。
1．各种光的表面技术：镜子；防反光；2．各种电的表面技术：绝缘的镀银，金，铜；导电的用塑料保护3．各种磁的表面技术：隐身技术（重点）4．热的表面技术：红外，吸收红外，防热；5．声的表面技术：防声纳6．化学：钢材镀锌表面处理的种类表面处理根据产品的使用要求可以分为：防护型表面处理，如电镀、氧化（化学氧化、电化学氧化）、装饰型表面处理（如涂装、、功能型表面处理，总的来说，没有明显的划分界限，其主要目的是延长产品的使用寿命，最大程度的节省和利用资源。
二、钣金加工中为什么要进行表面处理？1．钣金加工所用的材料多为冷轧板、热轧板、电解板、白口铁、不锈钢、铝合金板及型材、铜材等，这些材料暴露在大气中，与空气中的水分和氧充分接触后，会发生电化学反应，从而造成材料表面腐蚀，同时物理及化学性质不同的材料间相互接触也会由于彼此间的电位差而形成原电池，从而造成接触腐蚀。
为避免钣金加工中材料在各加工工序间及成品在存放及使用中发生腐蚀，生产中通过对材料进行表面处理方式来控制腐蚀的产生或延缓腐蚀的产生，从而减少由于腐蚀的产生而造成产品返修或报废，尽可能地节约资源及生产成本。
2．各种材料经过钣金加工转化为商品时，为了满足顾客的需求及商品给予人视觉上的美感，就对产品外观作各种表面处理，如电镀、氧化着三、在钣金加工业中铝合金材料通常需进行哪些表面处理？在钣金加工业中，铝合金材料通常需进行以下表面处理：无色化学氧化、黑色化学氧化、金黄色化学氧化、拉丝无色化学氧化、喷砂无色化学氧化、光亮无色化学氧化、喷砂光亮阳极氧化、化学氧化着色、化学氧化后涂装（喷漆、喷粉），其中氧化层有导电与绝缘两种；硬质、耐磨等；前处理四、磷化工艺A、磷化工艺流程：预脱脂----脱脂----流动水洗----流动水洗----表调----磷化----流动水洗----流动水洗----纯水洗----烘干B、前处理生产线喷淋线、浸泡线装生产前为何要进行磷化处理？1、磷化是通过化学的方法使铁基材或锌基材与磷酸盐发生反应而生成一层致密的化学转化膜的过程。
钣金件常见表面处理介绍
磷酸鋅
4A 4B 4C 4D 4E
1.3磷酸監化成工藝過程及監控
脫脂→水洗→(除銹) →表面調整→化成→水洗→封閉處理 或烤漆 化成工序的監控參數:游離酸度, 全酸度, 雜質含量. 脫脂工序的監控參數:游離鹼度,全鹼度. 表面調整:由於脫脂溶液中的硅酸監使膜結晶粗糙,膜重增 加,不適合涂裝;同時強鹼溶液如NaOH也使鋅監磷化膜 粗糙變厚,並且低磷化膜的耐蝕性和柔韌性.活化晶核由 於生成氫氧化物或氧化物的薄膜而減少,因此用弱鹼性 的磷酸鈦監溶液或草酸溶對鋼鐵表面進行處理,可使大 多數的晶核重新活化和復原,細化晶粒,增加晶粒數.
1.2.鄰酸監膜成機理和構成
1.2.1分類 :
鋼鐵用化成處理劑 鋁用化成處理劑 鋅用化成處理劑 不銹鋼用化成處理劑 銅用化成處理劑 鎂用化成處理劑 其他化成處理劑 涂裝打底用的化成處理劑 塑性加工用化成處理劑 防銹用化成處理劑 耐磨用化成處理劑 絕緣用化成處理劑 塑膠疊片用化成處理劑
1.2.2涂裝打底用皮膜特點:
3.2 通電電鍍(1通過導電使產品上達到一定厚度的金屬鍍層
(2)可以得到全光亮的鍍層 (3) 相對於化學鍍.有較好的軔性.
4.噴砂
使工件表面受到噴射砂粒的沖擊而進行清 理,除鏽或粗化的過程. 目前公司使用的砂子規格:玻璃珠 (ROHS)#220金剛砂(ROHS)#180 技朮要求: 1.噴砂表面紋路均勻,無划痕,污染,大理石花 紋,腐蝕痕跡或疏松粉末.不可出現明顯色 差 2.如有客戶“噴砂”標准樣板,噴砂表面的 外觀必須與樣板一致.
五金件常見表面處理介紹
Daniel TU 2005.12.10
常見表面處理種類
一.鄰化處理(皮膜) 二.陽極氧化 三.電鍍. 四.噴砂 五.拉絲
電化學及化學轉化學
钣金常用表面处理技术介绍
钣金常用表面处理技朮介绍1.磷酸盐皮膜处理也称为磷化处理1.1 磷酸盐皮膜机理2H3PO4+M→M(H2PO4)+H23M(H2PO4)2→4H3PO4+M3(PO4)2M(H2PO4)2→MHPO4+H3PO4生成的M3(H2PO4)2和MHPO4为磷酸盐膜的主要成分1.2 磷酸盐皮膜的性质和用途(1)耐蚀性在大气条件下很稳定﹐在有机油类﹐苯﹐甲苯及各种气体燃料中有很好的耐蚀性。
但磷酸盐皮膜不耐酸﹐碱﹐氨﹐海水及水蒸气等。
磷酸盐膜经过封闭处理后能大大提高其耐蚀性。
磷酸盐皮膜的耐蚀性高于发蓝膜。
(2)吸附性磷酸盐膜具有多孔构﹐有很好的吸附性﹐因此常用作油漆的底层和吸附润滑油后作为减摩层和润滑层。
(3)电绝缘性磷酸盐膜是高电阻膜层﹐有很好的电绝缘性﹐击穿电压为240~250V, 涂绝缘漆后可耐1000~1200V,又由于磷酸盐膜不影响透磁性﹐因此常用作电磁装置的硅钢片。
(4) 不粘附熔融金属的特性此特性用于在热浸锌﹑锡铅合金时保护不需要浸涂部分。
在浇铸减摩合金和电机铸铝转子时﹐将钢膜作磷酸盐处理﹐以防粘附。
1.3 邻酸盐膜成膜机理和构成1.4 分类钢铁用化成处理剂铝用化成处理剂锌用化成处理剂不锈钢用化成处理剂铜用化成处理剂镁用化成处理剂其它化成处理剂的化成处理剂塑性加工用化成处理剂防锈用化成处理剂耐磨用化成处理剂绝缘用化成处理剂塑料迭片用化成处理剂结晶粗大会吸入涂料而减少光泽﹔不均匀会降低涂装后的耐蚀性﹔由于磷酸盐膜很硬很脆﹐皮膜过厚的话﹐涂装后遭到弯曲或1.6 磷酸盐化成工艺过程及监控脱脂→水洗→(除锈)→表面调整→化成→水洗→封闭处理或烤漆化成工序的监控参数﹕游离酸度﹐全酸度﹐杂质含量。
脱脂工序的监控参数﹕游离碱度﹐全碱度。
面调整﹕由于脱脂溶液中的硅酸盐使膜结晶粗糙﹐膜重增加﹐不适合涂装﹔同时强碱溶液如NaOH也使锌盐磷化膜粗糙变厚﹐并且降低磷化膜的耐蚀性和柔韧性。
活化晶核由于生成氢氧化物或氧化物的薄膜而减少﹐因此用弱碱性的磷酸钛盐溶液或稀草酸溶液对钢铁表面进行处理﹐可使大多数的晶核重新活化和复原﹐细化晶粒﹐增加晶粒数。
钣金外壳处理工艺(二)
钣金外壳处理工艺(二)钣金外壳处理工艺1. 概述•钣金外壳是制造各种产品的重要组成部分，常用于电子设备、汽车、机械设备等领域。
•钣金外壳处理工艺是指对钣金外壳进行加工、涂装、装配等操作的过程。
2. 加工工艺•钣金外壳加工工艺包括切割、折弯、冲压、成型等步骤。
–切割：通过激光切割、剪切等方式将钣金材料切割成所需形状。
–折弯：利用折弯机将切割好的钣金材料弯折成所需角度。
–冲压：在钣金上打孔、压凹、压花等操作，以满足产品使用需求。
–成型：将切割好的钣金材料通过压力成型设备塑造成复杂的形状。
3. 表面处理工艺•钣金外壳表面处理工艺主要包括清洗、抛光、喷涂等步骤。
–清洗：通过清洗设备去除钣金表面的油脂、灰尘等杂质，提高涂装效果。
–抛光：使用研磨机械对钣金表面进行抛光处理，使其更加光滑、亮丽。
–喷涂：采用喷涂设备对钣金表面进行喷涂，一般选择耐腐蚀性强的漆料。
4. 装配工艺•钣金外壳装配工艺是将加工好并经过表面处理的钣金外壳组装成最终产品的过程。
•装配工艺中需要注意的几个环节：–测量检验：使用测量工具对钣金外壳进行尺寸、角度、表面质量等的检测。
–螺栓固定：使用螺栓将钣金外壳与其他零部件固定连接。
–通电测试：对电子产品的钣金外壳进行通电测试，确保其电气性能良好。
–最终检验：整体检验装配好的产品，确保质量符合要求。
5. 常见问题及解决•在钣金外壳处理工艺中，常见问题包括：–切割、折弯过程中产生的变形问题。
–表面喷涂后涂层附着力不强问题。
–装配过程中尺寸配合不准确问题。
•解决这些问题的方法包括：–优化切割、折弯工艺，减小变形影响。
–加强表面处理工艺，提高涂层附着力。
–加强测量检验和装配工艺控制，保证产品质量。
6. 总结•钣金外壳处理工艺是制造产品的重要环节，需要经过加工、表面处理、装配等多个步骤。
•在实践中，加强工艺控制、解决常见问题是提高钣金外壳质量的关键。
•不断优化工艺、提升技术水平，能够提高生产效率、降低成本，推动钣金外壳制造的发展。
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表面处理工艺表面处理技术介绍一、什么叫做表面处理表面处理：以最经济和最有效的方法改变产品表面及近表面区的形态、化学成分和组织结构，有效地改善和提高产品的装饰性能、耐腐蚀性能和耐磨性能，延长产品的使用寿命。
常见的表面处理：电镀，化学镀，转化膜技术，物理气相沉积，化学气相沉积，热喷涂，热浸镀，喷砂，化学转化，阳极氧化，涂装等；表面处理技术还能赋予材料表面各种光、电、磁、热、声、化学以及功能转换等特性。
1．各种光的表面技术：镜子；防反光；2．各种电的表面技术：绝缘的镀银，金，铜；导电的用塑料保护3．各种磁的表面技术：隐身技术（重点）4．热的表面技术：红外，吸收红外，防热；5．声的表面技术：防声纳6．化学：钢材镀锌表面处理的种类表面处理根据产品的使用要求可以分为：防护型表面处理，如电镀、氧化（化学氧化、电化学氧化）、装饰型表面处理（如涂装、、功能型表面处理，总的来说，没有明显的划分界限，其主要目的是延长产品的使用寿命，最大程度的节省和利用资源。
二、钣金加工中为什么要进行表面处理？1．钣金加工所用的材料多为冷轧板、热轧板、电解板、白口铁、不锈钢、铝合金板及型材、铜材等，这些材料暴露在大气中，与空气中的水分和氧充分接触后，会发生电化学反应，从而造成材料表面腐蚀，同时物理及化学性质不同的材料间相互接触也会由于彼此间的电位差而形成原电池，从而造成接触腐蚀。
为避免钣金加工中材料在各加工工序间及成品在存放及使用中发生腐蚀，生产中通过对材料进行表面处理方式来控制腐蚀的产生或延缓腐蚀的产生，从而减少由于腐蚀的产生而造成产品返修或报废，尽可能地节约资源及生产成本。
2．各种材料经过钣金加工转化为商品时，为了满足顾客的需求及商品给予人视觉上的美感，就对产品外观作各种表面处理，如电镀、氧化着三、在钣金加工业中铝合金材料通常需进行哪些表面处理？在钣金加工业中，铝合金材料通常需进行以下表面处理：无色化学氧化、黑色化学氧化、金黄色化学氧化、拉丝无色化学氧化、喷砂无色化学氧化、光亮无色化学氧化、喷砂光亮阳极氧化、化学氧化着色、化学氧化后涂装（喷漆、喷粉），其中氧化层有导电与绝缘两种；硬质、耐磨等；前处理四、磷化工艺A、磷化工艺流程：预脱脂----脱脂----流动水洗----流动水洗----表调----磷化----流动水洗----流动水洗----纯水洗----烘干B、前处理生产线喷淋线、浸泡线装生产前为何要进行磷化处理？1、磷化是通过化学的方法使铁基材或锌基材与磷酸盐发生反应而生成一层致密的化学转化膜的过程。
磷化膜本身具有防锈性能，可以起到工序间防锈作用。
2、磷化膜表面有许多微细孔隙，增加了工件的比表面积及涂层与基体的机械附着面，从而提高了涂层的附着力。
***************************************************************** 1．1 喷淋线：预脱脂(常温)→脱脂(常温)→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→纯水洗→烘干；1．2 浸泡线：脱脂(常温)→水洗→酸洗→水洗→表调→磷化→水洗→烘干；1．3 点的定义：点：检测除油液中的总碱度或磷化槽液中的总酸度、游离酸度时，用0.1N的硫酸溶液或0.1N氢氧化钠溶液滴定时，到达滴定终点时所消耗的硫酸溶液或氢氧化钠溶液的毫升数。
1．4 预脱脂和脱脂槽的主要检测指标：总碱度（11~15），温度（25-35℃），喷射压力（0.08-0.12Mpa）；总碱度的测试：取槽液10ml于锥形瓶中，加酚酞指示剂3-4滴，用0.1N H2SO4滴定至红色消失,5秒钟红色不再出现为终点,所消耗的H2SO4毫升数即为总碱度1．5 表调槽的检测指标：PH值（8~9）1．6 磷化槽的检测：总酸度（15-25点），游离酸度（0.8-1.3），促进剂浓度（1.5-2.5点）总酸度：取槽液10ml于锥形瓶中，加酚酞指示剂3-4滴，用0.1N的NaOH滴定至变红色，5秒钟红色不消失为终点，所消耗的NaOH毫升数即为总酸度。
游离酸度：取槽液10ml于锥形瓶中，加溴酚兰指示剂3-4滴，用0.1N的NaOH滴定至变蓝色，5秒钟不变色为终点，所消耗的NaOH毫升数为游离酸度促进剂浓度：将槽液装满发酵管,管顶端不可留有气泡,加入过量氨基磺酸,用右手拇指按住管口,倒置3-5秒钟后平放2分钟,则管顶端所产生气体的毫升数即为促进剂的点数1．7纯水的检测指标：电导率（≤30us/cm）电导率的检测：用电导率测试仪直接测试槽液电导率1．8烘干：烘干温度（130~150），烘干时间（约10分钟）1．9 刮灰打磨：原子灰与催硬剂混合后，10~15分钟就会硬干，因此，每次应酌量调配，并且在15分钟内使用完；为避免喷涂固化时出现爆灰，对于刮灰层较厚的工件先进行150℃左右的烘烤，时间10~15分钟，然后再喷涂；四、装前需对产品表面作哪些表面处理？a)除油、除锈、磷化等；b)机械打磨；c)刮灰（补腻子）等；d)对于铝合金材料通常进行化学氧化处理；为消除压铸件上脱模剂等对涂层的影响，通过喷砂对工件表面进行前处理；1、保护工程图纸中保护部位的确认，在对工件保护前必须弄清图纸中的保护尺寸标注及相关保护说明后在做保护首检；2、粉末涂装A、粉末类型简介：按照树酯特性分类：热塑性粉末、热固性粉末；按照树酯类型分类：环氧型粉末、纯聚酯型粉末、环氧-聚酯型粉末、丙烯酸型粉末、聚氨酯型粉末、丙烯酸环氧粉末等等；按照粉末涂装方法分类：静电粉末喷涂粉末涂料、流化床浸涂粉末涂料、电泳粉末涂料、水分散（水厚浆）粉末涂料等；按照粉末的功能及用途分类：装饰型粉末涂料、防腐型粉末、耐候型粉末、绝缘型粉末、抗菌型粉末、耐高温型粉末等；按照涂膜外观分类：高光粉末涂料、有光粉末涂料、半光粉末涂料、亚光粉末涂料、无光粉末涂料、桔纹粉末、砂纹粉末、金属闪光粉末、平光型粉末等；B、粉末涂装工艺流程前处理（打磨、除油、除锈、磷化或氧化等）----喷涂保护----工件上挂----静电喷涂----粉末固化----工件下挂----检验----合格入库C、静电粉末喷涂生产设备链条输送线、喷粉房、静电粉末喷枪、流化桶、固化炉、电气控制柜、粉末回收系统等*********************************83．2 喷粉工作环境应控制在以下范围：温度：15~35℃相对湿度；30%~80%压缩空气应净化到：含水量：≤1.3g/m³含油量：≤0.1ppm含尘量：≤0.01um3．2 静电枪的使用高压静电发生器输出电压控制在50~90KV范围内。
喷枪与工件喷涂距离控制在100~300mm范围内。
喷枪出粉量控制在80~250g/min范围内。
喷枪走速要均匀，一般控制在20~30cm/秒，不可随意挥动喷枪。
3．4 关于固化对于户内型粉末，固化炉炉温设定为180±5℃，户外型粉末，固化炉炉温设定为200±5℃；固化时间15分钟左右*****************************************83、油漆涂装A、喷漆工艺流程前处理（打磨、刮灰、除油除锈、磷化或氧化等）----喷涂保护----工件上挂----喷底漆----底漆流平----底漆烘干----喷面漆----面漆流平----面漆固化----工件下挂----检验----合格入库（若需要洒点，则在面漆烘干后进行）B、喷漆生产设备喷漆房、水帘柜、手动喷漆枪、粘度杯、油漆搅拌器、固化炉等；4．1 喷漆工艺流程：前处理（打磨、刮灰、除油除锈、磷化或氧化等）→喷涂保护→工件上挂→喷底漆→底漆流平→底漆烘干→喷面漆→面漆流平→面漆固化→工件下挂→检验→合格入库（若需要洒点，则在面漆烘干后进行）4．2喷漆环境应控制在以下范围：温度：15-35℃相对湿度：30-80%4．3压缩空气应净化达到：含水量≤1.3g/m³含油量≤0.1ppm面漆的调配4．5 喷底漆保持喷枪与工件的距离约250~300mm。
喷枪走速为50~60cm/秒；喷枪出漆量控制在50-300g/min范围内。
调整喷枪压力在0.3~0.7Mpa(相当于3~7kgf/cm²),使漆雾达到最佳状态；喷涂要均匀,控制底漆的干膜厚度在15 –20um左右。
流平：喷完底漆的工件在室温下放置5-10分钟（流平时间），然后进入烘干工序，采用“湿碰湿”工艺时可在流平后直接进入喷面漆工序。
烘干：底漆经流平后可进入烘炉进行烘干处理,烘烤温度为150℃，时间为10分钟。
底漆的干膜厚度在10~15µm4．6 喷面漆需喷面漆的工件表面温度必须低于45℃。
喷完面漆的工件静置10-15分钟(流平时间)，然后进入烘干工序，不需洒点的面漆烘干温度为150±5℃，烘干时间为15分钟；需洒点的面漆烘干温度为150℃，时间为10分钟。
面漆干膜厚度控制在20~25µm左右；4．7 洒点需洒点的工件应在面漆烘干后紧接着进行,但工件表面温度必须低于45℃。
面漆喷涂粘度为14-16秒，150℃烘干，洒点由所需点的大小调整粘度的高低，点大则粘度高，点小则粘度低，具体操作根据产品工艺调整。
可参考下表的经验值：洒点后的流平及烘干：洒点后流平时间为3-5分钟,烘干温度为150℃,烘烤时间为15分钟。
洒点效果应以标准样板为检验标准。
洒点效果与气压、粘度、喷涂距离有关。
气压小，洒点大；反之，气压越大，洒点越小。
粘度越小，洒点流平越明显，洒点越平滑；反之，粘度越大，洒点流平越差，洒点越粗。
5．0 丝印5．1 工艺流程：菲林排版→制作菲林→拉网→晒网→网版定位→调配油墨→首件检查→QC确认→批量印刷→油墨固化→工件隔离保护→入库丝印房环境温度为15~35℃，湿度为30~80%；烘干：待油墨表干后，将工件放入面包炉内进行烘烤固化，固化温度为150±5℃，固化时间为15分钟；丝印缺陷：断线，龟裂，桔皮，4、涂层质量要求附着力、厚度、抗冲击性、耐溶剂性、耐水性、耐蚀性、耐候性、涂层硬度等等；。