镗削加工工艺与步骤
镗削的基本加工方法
镗削的基本加工方法newmaker1、什么叫悬伸镗削法？它有哪些特点?答：使用悬伸的单镗刀杆，对中等孔径和不穿通的同轴孔进行镗削加工，这种加工方法叫悬伸镗削法。
悬伸镗削法的主要特点有：（1）由于悬伸镗削所使用的镗刀杆一般均较短、粗，刚性较好，切削速度的选择可高于支承镗刀杆，故生产效率高。
（2）在悬伸镗刀杆上装夹、调整刀具方便，在加工中又便于观察和测量，能节省辅助时间。
（3）用悬伸镗削法采用主轴送进切削时，由于镗刀杆随主轴送进而不断悬伸，刀杆系统因自重变化产生的挠度也不同，在加工较长内孔时，孔的轴线易产生弯曲。
由于主轴不断伸出，整个刀杆系统刚性不断变差，镗削时在切削力作用下，系统弹性变形逐渐增大，影响孔的镗削精度，使被加工孔产生圆柱度误差。
2、试述采用工作台进给悬伸镗削的特点。
这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响?答：用工作台进给悬伸镗削时；由于主轴悬伸长度在切削前已经调定，故切削过程中由刀杆系统自重和受切削力引起的挠曲变形及弹性变形相对较为稳定。
因此被加工孔产生的轴线弯曲和圆柱度误差均比用主轴进给悬伸镗削时小。
这种镗削方式影响孔加工精度的主要原因是床身和工作台导轨的直线度误差，以及它们之间的配合精度。
若床身导轨在水平平面和垂直平面内有直线度误差，会使被加工孔的轴线产生直线度误差和对基准表面产生位置误差；若导轨配合精度差，将会使被加工孔产生圆度误差。
3、什么叫支承镗削法？它有哪些特点?答：支承镗削法是采用架于镗床尾座套筒内的支承镗杆进行镗削的一种切削加工方式。
支承镗削法的特点是：（1）与悬伸镗削法相比，大大增强了镗杆的刚性。
（2）适合同轴孔系的加工。
可配用多种精度较高的镗刀，加工精度高，能确保加工质量。
（3）装夹和调整镗刀较麻烦、费时，不易观察加工情况，试镗、测量等操作没有悬伸镗削法那样直观、方便。
4、试述采用镗杆进给支承镗削法的特点。
这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响?答：采用镗杆进给支承镗削法镗孔，镗杆伸出长度随主轴进给而不断变化，但镗杆和主轴在两支承点之间的距离不变。
立式加工中心镗削工艺的加工步骤及注意事项
立式加工中心镗削工艺的加工步骤及注意事项立式加工中心镗削步骤及注意事项：镗刀安装安装镗刀工作部是很重要的，特别是针对采用偏心原理的工作调整，安装镗孔刀后一定要注意观察镗刀的主刀刃上平面，是否与镗刀头的进给方向在同一水平面上？安装在同一水平面上才能保证几个切屑刃是在正常的加工切削角度。
镗削步骤及注意事项镗刀试镗孔镗刀按工艺制造要求调整预留0.3~0.5mm余量，扩镗、配镗孔按初孔余量调整粗镗余量≤0.5mm，必须保证满足后续精镗加工余量。
镗刀安装借出后，需开展试镗验证镗刀调试是否满足粗镗要求。
镗削步骤及注意事项镗孔要求镗削加工前仔细检查工装、工件的定位基准、各定位元件是否稳定可靠。
用卡尺检测待加工初孔的直径是多少？测算现在还有多少预留加工余量？镗孔加工前检查设备(主轴)重复定位精度、动态平衡精度是否满足工艺加工制造要求。
卧加镗孔试镗过程中须检查镗杆重力悬伸动态跳动值，合理修正切削参数减少加工离心剪切振动影响。
按粗镗、半精镗、精镗步骤合理分配层镗削余量，粗镗余量约0.5mm为宜；半精镗、精镗余量约0.15mm，防止半精镗因余量过大产生让刀现象影响精镗余量调整精度。
难加工材料、高精度镗孔(容差≤0.02mm)可增加精细镗加工步骤，镗削余量不小于0.05mm防止加工面弹性让刀。
刀对刀过程中，须注意防止镗刀工作部(刀片和刀座)与对刀块发生冲击，损坏刀片及刀座导向槽使镗刀调整值发生变化影响孔径加工精度。
镗削加工过程中注意保持冷却充分，增加加工部位的润滑效果以减少切削力。
各加工步骤中严格排屑，防止切屑参与二次切削影响孔径加工精度与表面质量。
镗削加工过程中随时检查刀具(刀片)磨损程度，及时更换以保证孔径加工质量；精镗步骤严禁更换刀片防止误差；每步骤加工后须严格执行过程质量控制要求，仔细检测实际加工孔径并做好记录，便于分析、调整完善镗孔加工。
镗削加工主要问题刀具磨损在镗削加工中，刀具连续切削，易出现磨损和破损现象，降低孔加工的尺寸精度，使表面粗糙度值增大；同时，微调进给单元标定出现异常，导致调整误差使加工孔径出现偏差甚至引发产品质量故障。
镗床操作规程
镗床操作规程
《镗床操作规程》
一、操作前准备
1.1 检查镗床设备的各个部件，确保各个部件齐全、完好无损。
1.2 清理工作台面和工件，确保干净整洁，无杂物和污垢。
1.3 根据工件加工要求和工艺要求，选择合适的刀具和夹具，
并进行安装和调整。
1.4 启动镗床设备，进行空载试运转，检查设备是否正常运转
和各个部件是否工作稳定。
二、操作步骤
2.1 根据加工工艺要求，将工件夹在加工台上并用夹具牢固固定。
2.2 根据工件加工要求，选择合适的刀具进行安装，并进行刀
具的调整。
2.3 启动镗床设备，逐步将刀具朝向工件表面进给，开始进行
镗削加工。
2.4 在镗削加工过程中，严格按照加工工艺要求进行操作，及
时检查工件表面质量和尺寸精度。
2.5 加工完成后，及时关闭镗床设备，清理加工台面和工件，将刀具和夹具安全存放在指定位置。
三、操作注意事项
3.1 在操作镗床设备时，要严格按照操作规程进行操作，严禁违章操作和未经授权的人员操作设备。
3.2 在操作过程中，要注意刀具和夹具的安装和调整，确保其运转稳定和加工准确。
3.3 在镗削加工过程中，要注意切削液的使用和工件表面的清洁，确保加工质量和安全。
3.4 加工完成后，要及时关闭设备，清理工作环境，保持设备和工作台面的整洁和安全。
以上就是《镗床操作规程》的相关内容，希望每位操作人员都能严格按照规定进行操作，确保镗床设备的安全运转和加工质量的稳定。
深孔的镗削加工
深孔的镗削加工深孔的镗削加工1.加工方案分析在深孔的镗削加工中按照进给方式的不同分为推镗法和拉镗法两种。
推镗法按其不同的排屑方式又分外排屑推镗法和内排屑推镗法。
1.1.1.外排屑推镗法外排屑推镗法的冷却液由油泵输入输油器，通过镗杆外圆与已加工内孔之间的环形空隙流入切削区，可以充分起到镗刀导向块（条）的强制润滑冷却和消振作用，并将切屑通过坯孔冲向镗床床头方向进入集屑箱。
1.1.2.內排屑推镗法内排屑推镗法的冷却液输入方式和外排屑推镗法相同，而冷却液的回流方式则是强制切屑从镗刀体上的排屑孔通过镗杆内孔向后排到集屑箱。
这种排屑方式不仅能起到强制冷却和消振作用，而且迫使全部切屑从镗杆内孔排出，又称BTA 镗削法【1】。
推镗法在镗削加工过程中，镗杆始终处于轴向受压的工作状态，易引起镗杆的弯曲及振动，产生孔加工的直线性误差。
但由于加工较大孔径时，镗杆外径可达孔径的80～85%，故镗杆刚性一般都能满足要求。
此外，推镗法镗刀导向套的装夹也十分方便。
外排屑推镗法由于排屑空间相对大些，对镗刀切削时的断屑要求也较宽，短时间出现一些长切屑不会影响镗削效果，并可以通过改变工艺参数达到断屑效果；内排屑推镗法由于排屑空间极为有限，要求切屑成“C”字形，一旦出现带状长屑将会堵塞排屑孔，损坏镗刀，划伤孔壁。
从对密封装置的要求看，外排屑推镗法对切削液压力要求较低，通常由内孔倒角与金属环接触密封即能达到要求；内排屑推镗法是一个（机床-工件内孔-镗杆间）封闭切削液通道，切削液压力高，故工件内孔与机床的密封要求较为严格，一般选用工件内孔与橡胶密封环接触密封。
1.1.3.组合镗刀推镗法组合镗刀即推镗、精镗、浮镗、滚压组成一体，一次走刀完成镗削。
这种方法的优点是工序集中，辅助工时短，但存在刀具结构复杂、笨重，刀具成本高，镗削时切削余量、切削速度和进给量等参数相互制约的缺陷。
同时组合镗刀切削力比较大，镗杆刚性差时易振动，这些均直接影响内孔的加工质量，故国内加工深孔时采用此工艺的较少。
第三章钻削和镗削工艺
钻夹头
钻套
3．钻削的工艺特点
（1）钻削为粗加工，其加工经济精度等级为IT13～
IT11，表面粗糙度Ra值为50～12.5μm。一般用作要求
不高的孔的加工或高精度孔的预加工。
（2）钻头不像单刃刀具那样很容易弯曲。会出现孔线
偏斜、孔径扩大、不圆等问题。
（3）金属切除率较高。 （4）钻孔的表面粗糙度Ra值较大 （5）冷却条件差，切削温度高，影响加工速度，生产 率低。
钻孔时应加切削液，以降低切削温度，提高切削精 度。 钻削钢件时一般使用机油作切削液，但为提高生产 效率则更多地使用乳化液； 钻削铝件时，多用乳化液、煤油； 钻削铸件时则用煤油。
二、扩孔 定义：用扩孔钻对工件上原有的孔进行扩大的加工方法。 背吃刀量：аP = (D—d)/2 1、扩孔的特点： （1）扩孔钻无横刃，避免了横刃切削所引起的不良影 响； （2）背吃刀量较小，切屑易排出，不易擦伤工件表面； （3）扩孔钻强度高，齿数多，导向性好，切削稳定， 可使用较大的切削用量，一般为钻孔的1.5～2倍，切削 速度约为钻孔的1/2倍，提高了生产效率。 （4）加工质量高，公差精度可达到IT9～IT10；常作为 孔的半精加工及铰孔前的预加工。
台式钻床
立式钻床
底座 工作台 主轴 进给箱 主轴箱 电动机 立柱
立式钻床
摇臂Байду номын сангаас床
立柱座 立柱 摇臂 主轴 工作台 底座
三、钻削刀具
钻削刀具又称孔加工刀具。根据所加工孔的形状、 规格、精度等要求，孔加工刀具分为许多类型。 根据加工对象不同常分为两大类： 一类是在实体材料加工孔的刀具，包括中心钻、麻 花钻、深孔钻和扁钻等； 另一类是对已有孔进行再加工，常用的刀具有扩孔 钻、铰刀、镗刀和锪钻等。 主要讨论麻花钻、群钻、扩孔钻和铰刀。
镗孔工艺流程及工艺要求
工艺流程及工艺要求
1、镗孔设备使用前，必须认真检查，使它具有良好的可靠性和优良的作业精度。
2、镗杆上船安装时，应根据被镗孔的校正圆线和基准工艺螺钉校正镗杆中心：中心
误差＜0.02mm，同时用照光法校正镗孔中间支承中心误差＜0.02mm。
3、在镗孔过程中若发现轴孔铸件有疏松，砂眼裂缝等浇铸质量问题应及时反馈，等
待有关部门处理。
4、在镗孔过程中须注意各传动件的工作状况，并经常向各润滑点加注润滑油，及注
意镗杆上各挡轴承间隙。
5、镗孔要求：①下圆度≤0.03mm；②锥度≤0.01mm，且在压入方向不允许倒椎；
③端面加工应与轴中心线垂直，不垂直度≤0.10mm/m，镗削量以拉线的洋冲眼
为准。
6、半精镗前轴孔应留有1毫米至1.5毫米单边余量，同时校核镗杆中心及镗杆上的
各挡轴承间隙。
7、精镗工作应在夜间或阴雨天进行，并停止一切振动作业和影响镗孔质量的工作。
8、镗孔工作结束在拆除镗杆前应由操作人员，作业班长，检查员等对镗孔质量作初
步检查确认，然后拆除镗杆。
9、镗杆拆除后应对轴孔清除毛刺，修补缺陷，清洁周围环境，检查镗孔质量，测量
各挡尺寸，用书面形式向检查部门提交验收。
镗削加工安全技术操作规程
镗削加工安全技术操作规程镗削加工是一种高速旋转的加工方式，操作不当会对人员和设备造成极大的风险。
为保障操作人员的人身安全和设备完好，制定出相应的安全技术操作规程十分必要。
以下是镗削加工安全技术操作规程：一、工前准备1.1.对于初次使用或停放时间较长的镗削机床，必须事先开动无载荷状态运转一段时间，以排除机床在制造、拆装、包装、运输及停放等过程中积累的积污和隐蔽故障。
1.2.设置安全防护装置，安装防护罩、防护栏、防护带，统一管理工作区域。
1.3.穿戴操作救生工具，如手套、防护眼镜、安全鞋、口罩等。
1.4.开机前确认刀具安装没有翘曲、松动，各部位工作状态正常。
二、操作过程2.1.在加工过程中，应保持注意力集中，不得有超过工作范围、不当姿态、手部不当操作等情况发生。
2.2.加工前要检查工件是否安装稳定，确定受力点，以保证加工精度。
2.3.工件装夹应注意工件的尺寸精度、端面平行度与垂直度等，主轴夹紧力不能过猛。
2.4.加工精度达标后，应停机检查切削液、润滑油的使用量，并及时加入。
2.5.操作时保持工作场所清洁、明亮，防止重物滑落、机械故障及人员伤害等事故发生。
三、加工结束后3.1.工作结束后，切断电源并关闭所有电控阀门和机床内所有水、气等供应管道。
3.2.退刀时应注意刀具运动轨迹，及时停止车刀，清扫切削区域。
3.3.加工完毕后，机床必须清洗干净，防尘罩应覆盖好。
3.4.切削液、润滑油及其容器应统一存放，以免被拒绝物污染。
3.5.机床及附属设施在使用中发现故障或需要维修时，应及时进行检查及维修。
四、安全教育本规程的制定、实施及培训工作必须由专人负责，对镗削加工的位置、纵深、材质、尺寸、行程及电气等进行详细解说，分阶段进行宣传，提高职工的安全意识。
定期组织安全培训班，学习新的安全操作技术，提高安全技术素质和安全操作能力。
以上是镗削加工安全技术操作规程，严格遵守规程，做好安全防护，可以确保操作人员的人身安全和设备完好。
机械制造技术基础 第6章 镗削加工方法
6.1镗削的工作内容 镗削加工是用各种镗床（图6.1）对孔进行 镗削加工的加工手段。镗床上对已有孔进行 扩大孔径并提高质量的加工方法。 与钻床比较，镗床可以加工直径较大的孔， 精度较高，且孔与孔的轴线的同轴度、垂直 度、平行度及孔距的精确度均较高。因此， 镗床特别适合加工箱体、机架等结构复杂， 尺寸较大的零件。
6.2镗削加工工艺系统组成要素
6.2.1镗床及技术参数 1.卧式镗床
2. 坐标镗床
6.2.2镗刀
• • • • • • 1. 镗刀种类 （1）整体式单刃镗刀 （2）精镗微调镗刀 （3）双刃镗刀 （4）镗刀头 （5）镗刀块
2 镗 刀 的 安 装
6.2.3镗床夹具
• （2）镗套
（3）镗床夹具上及与镗床夹大，镗杆悬 伸较长，故切削条件较差，容易引起振动。镗 削加工生产率不高，要求工人技术水平高；镗 削加工一般用于加工机座、箱体、支架及回转 体等复杂的大型零件上的大直径孔；有位置精 度要求的孔及孔系；亦可加工外圆、端面、平 面，配备附件、专用镗杆和相应装置，可加工 螺纹、孔内沟槽、内外球面等，可以镗削单孔 和多孔组成的孔系。镗孔时，其尺寸精度可达 IT7 ～ IT6 级，孔距精度可达 0.015mm ，表面粗 糙度可达Ra1.6～0.8μ m。如图6.2所示。
6.2.4镗削加工工艺及案例分析
［ 案 例 2］ 悬 伸 镗 削
镗削加工是以镗刀的旋转运动为主运动，与工件 随工作台的移动(或镗刀的移动)为进给运动相 配合，切去工件上多余金属层的一种加工方法。 它与以工件旋转为主运动的加工方式相比，避 开了大型工件作旋转运动的弊端。如零件外形 大而孔径小，不能高速切削；孔在工件上处于 不对称位置，工件旋转时，就会产生失衡问题。 镗削加工适应能力较强。这是因为镗床的多种 部件都能作进给运动，使其具有加工上的多功 能性。
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二、课题实施
【练习14.5】 图14.20所示为一双头梯形螺 纹丝杠，试在车床上用旋风铣削头加工。
图14.20 双头丝杆
1．加工分析 2．铣削加工的工艺及步骤
（1）双排刀铣刀盘的结构及其安装。
图14.21 双排刀铣刀盘 1—压板（4块） 2—旋风铣刀（4把） 3—压板螺钉（4个）
（2）旋风铣刀和简易磨刀盘的应用。
【练习14.2】 镗削斜面上的孔：如图14.8 所示为一斜座零件结构图，材料45钢。本 工序镗削15°斜面及斜面上的内孔，尺寸 为 5000.035 mm，底面及侧面已精加工完。
图14.8 斜座
1．工艺分析 2．镗削加工工艺及步骤
图14.9 斜座镗削加工示意图
1—百分表 2—正弦尺 3、5—量块 4—压板用垫铁
nm πD π50 ≈1000r/min
nω
ft nm Z πd
0.11000 4 ≈4r/min
π 36
14.3 在车床上磨削
学习目标 了解在车床上磨削的特点。 了解在车床上磨削用辅助工具。 了解砂轮的特点和车床用砂轮的合理选择。 学会在车床上磨削加工的方法。
1—虎钳 2—工作台
2．车床上镗削加工的特点
车床镗削与镗床镗削不同之处在于，卧 式镗床的主轴能轴向移动和上下移动，而车 床主轴只能转动而不能轴向移动和上下移动。
因此在车床上镗削工件内孔时，必须 使内孔轴线与车床主轴轴线重合。
为了保证内孔对基准面或底面的尺寸 距离，可用垫铁等垫高工件，使工件轴线 与车床主轴同轴或等高，如工件内孔中心 高于主轴中心，在必要时可将车床主轴箱 垫高使两中心等高。
的圆柱定位台阶轴，调整此轴，保证与圆柱销 间的中心距为480±0.05mm，如图14.7（c）所 示，符合尺寸公差要求后，将台阶轴用螺钉紧 固。
（5）连杆以内孔 6000.023 mm定位于台阶轴 上，以端平面作为定位和支承面，垫铁厚 度与台阶轴端面厚度相等，用压板压紧工 件。
（6）主轴换上镗头，பைடு நூலகம்工另一内孔 11000.045 mm，如图14.7（d）所示。
待一批工件粗镗之后，再集中进行精 镗。
装夹找正方法同粗镗。
【练习14.4】 同时镗削两排孔，图14.13所 示镗削头，可使车床对一个工件上的两排 孔同时进行镗削。
图14.13 双主轴镗削头
1—与车床主轴相连的小轴 2—主动齿轮 3—从动齿轮 4—镗削头主轴 5—壳体 6—平板
镗削头的主轴4，由车床主轴通过小轴1 主动齿轮2和固定在主轴4左端的从动齿轮3 带动旋转。
（1）装夹、定位与调整工件。
（2）镗削内孔 5000.035 mm主轴安装上镗头 及刀具，工作台作纵向进给，如图14.9（b） 所示。
（3）换上花盘和刀座镗削斜面：工作台作 横向进给，如图14.9（c）所示。
（4）测量。
【练习14.3】 镗削镗杆支架孔：如图14.10所示 为一镗杆支架，材料为铸铁（HT200），外圆
一、基础知识
3200.025 mm已精车完，小批生产（现场无镗床）。
图14.10 镗杆支架
1．工艺分析 2．镗削加工工艺与步骤
（1）工件的装夹 （2）粗镗
图14.11 在车床上就地镗孔的夹具
1—方刀架 2—夹具体
图14.12 镗孔示意图
1—方刀架 2—夹具 3—工件 4—刀杆 5—三爪卡盘
（3）精镗
图14.7 镗削连杆孔加工示意图
1—角铁 2—平铁 3—测量用圆柱销 4—定位用台阶轴 5—工件 6—垫铁（与定位销台面等厚）
（2）装夹工件，加工内孔 6000.023 mm。
（3）在角铁上镗削 1000.01 mm一孔，并 插入圆柱销，如图14.7（b）所示。
（4）在角铁左上角安装一个带有60±0.01mm
一、基础知识
镗削与车削不同之处主要在于刀具作 旋转运动，而工件纵向（横向）进给运动。
1．常用的车床上镗削用辅助工夹
（1）刀杆
图14.1 刀杆
（2）镗削退刀槽用刀杆
图14.2 镗削退刀槽用刀杆
（3）镗头 （4）刀座 （5）工作台
图14.3 镗头
1—镗头 2—镗刀
图14.4 刀座
图14.5 带万能虎钳的工作台
二、在车床上镗削加工实例练习
【练习14.1】 镗削连杆孔。如图14.6所示 为一连杆，材料45钢，上下两端面已平磨， 两孔已粗加工并留余量，小批生产。
1．工艺分析
图14.6 连杆
2．镗削加工工艺和步骤
（1）将工作台、垫铁、角铁等安装在车床溜 板上，用百分表校正角铁，使其工作平面与 主轴垂直，如图14.7（a）所示。
图14.22所示为螺纹旋风铣刀，刀杆四 面都精确加工，尺寸统一，装入刀盘之后， 各面都有较小的间隙。
图14.23所示为旋风铣刀的简易刀盘。
4把刀装入磨刀盘的定位盘之后，通过 螺钉和压刀盘夹紧铣刀。
图14.22 旋风铣刀
图14.23 简易磨刀盘
（3）旋风铣削用量的确定。
1000v 1000150
一、基础知识
1．铣刀夹头
图14.14所示为铣刀夹头，与铣床所用 夹头结构一样，仅锥体部分应与所用车床 主轴锥孔的锥度相配合。
2．万能虎钳
3．铣削平面和键槽用附件
图14.15所示为一用于铣削平面的附件， 使用时将其装在方刀架上即可。
图14.14 铣刀夹头
1—铣刀夹头 2—铣刀
图14.15 在车床上铣平面附件
镗削头的壳体5安装在平板6上，传动齿 轮校正之后，壳体5和平板6用锥销定位，紧 固并安装在床身导轨上。
安装和紧固工件的夹具，则放在车床溜 板上并由走刀系统传动，实现进给运动。
14.2 在车床上铣削
学习目标 了解在车床上进行铣削的方法步骤及其特 点。 了解在车床上铣削用辅助工具。 学会在车床上铣削的方法。
1—安装平面 2—方刀架 3—壳体 4—丝杆 5—滑块
4．铣削花键用附件
图14.16所示铣削齿轮和花键轴用附件。 它由两部分机构组成：铣刀的旋转机 构和花键的分度机构。
图14.16 铣削齿轮和花键轴用的附件
5．旋风铣削螺纹机构
图14.17 螺纹的旋风铣削
图14.18 旋风铣削头结构
1—工件 2—刀头 3—刀头旋转中芯轴 4—紧固螺钉 5—刻度盘