出库与运输风险评估打分表

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仓储运输危险源辨识与风险评价信息一览表

仓储运输危险源辨识与风险评价信息一览表
3
1
1
3
四级
序号
工作任务
危险源描述
危险源类别
导致后果
控制措施
风险分级
M
E
S
R
等级
41
叉车充电
巡查电瓶充电时,未按要求触碰充电机电源容易造成触电伤害
物的因素
触电
1.操作规程明确不允许触碰充电机电源;
3.发生触电,区域急救人员先断电,呼吸、心跳停止进行心肺复苏
3
6
1
18
四级
42
叉车充电
叉车充电,电路老化,充电时间长,产生热量,容易引起火灾
3.每年淡季清库时对盘管进行防腐处理。
3
0.5
1
1.5
四级
33
冷凝器顶巡视
入库口产品盘点时,入库口地面结霜会导致巡查人员滑倒摔伤
环境因素
其他伤害
1.每天对地面结霜进行清理;
2.要求员工进入库房必须穿防滑鞋
3
6
1
18
四级
25
库房卫生清理
进库房打扫卫生未佩戴安全帽,被货物砸伤
人的因素
其他伤害
进入库房作业必须佩戴安全帽
环境因素
触电
1.充电机线路采用金属管进行穿管;
2.电源安装漏电保护器;
3.电路出现老化现场进行更换。
3
1
8
24
四级
43
换电瓶
叉车工换电瓶时,用钩子调电瓶,钩子断开,电瓶摔倒在地,砸到人
物的因素
其他伤害
对于工具进行检查如有磨损不在进行使用
5
1
4
20
四级
44
换电瓶
叉车电瓶电解液意外泄漏遇明火可能会发生爆炸

011-2新GSP风险评估表(出库、运输与配送)

011-2新GSP风险评估表(出库、运输与配送)
存有一定隐患,会延续下去
能被完全的控制
会导致巨大损失,出现法规风险
20
低风险



268
运输操作
冷藏车厢内,药品与厢内前板距离小于15厘米的通风距离和/或与后板、侧板、底板间应当保持小于5厘米的和/或药品码放高度超
不能保证车厢内空气流动,不能保证运输冷藏药品的质量
存有较小隐患,无延续性
能被完全的控制
包装内有异常响动或者液体渗漏仍出库
253
标签脱落、字迹模糊不清或者标识内
254
药品已超过有效期仍出库
255
冷藏药品验收、储存、拆零、装箱、发货等作业活动未在冷库内完成
不能保证售出的冷链药品的质量稳定
存有较大隐患,会延续下去
能被完全
的控制
会导致巨大损失,出现法规风险
25
低风险



256
复核未建立记录或记录不完整
不能保证售出药品的质量安全
存有较大隐患,会延续下去
能被绝大程度的控制
会导致巨大损失,出现法规风险
50
中等风险



263
企业未制定冷藏、冷冻药品运输应急预案,对运输途中可能发生的设备故障、异常天气影响、交通拥堵等突发事件,能够采取相
不能保证有有效措施应对突发情况,不能保证突发情况下药品的安全
存有较大隐患,会延续下去
80
高风险
284
雷击
存有一定隐患,会延续下去
几乎不能控制
会出现较大损失,出现不良信誉
80
高风险
285
飓风
存有一定隐患,会延续下去
几乎不能控制
会出现较大损失,出现不良信誉

仓储部 质量风险评估表

仓储部 质量风险评估表
质量风险评估表
编号:JY-SOP存在问题的描述)
存在的危险源
风险因子(R)分值
R=O(频率)×S(严重性)×D(可检测性)
风险等级及风险接受情况
涉及的部门
质量管理环节
GMP或GSP超过有效期,锁定后开放。
供应商资质不合格。
风险因子分值R=3×4×1=12
风险等级:底
质量管理部
GSP或药品经营许可证过期锁定后开放。
销售客户资质不合格。
风险因子分值R=3×4×1=12
风险等级:底
质量管理部
风险提出人/所在部门:质量管理部部门负责人审核意见:质量管理部经理意见:质量副总审批意见:
年月日年月日年月日年月日
R=15-24,风险级别为中,R>24,风险级别为高,R<15,风险级别为低。

道路运输打分表

道路运输打分表

道路危险货物运输企业安全生产标准化达标考评表企业名称:申报等级:
考评员(签名):考评时间:年月日注:1.“★”为一级必备条件;“★★”为二级必备条件;“★★★”为三级必备条件。

必备条件为考评指标中申请相应达标级别的企业必须完全满足的指标项。

2.评为一级达标企业的考评分数不低于900分(满分1000分,下同)且完全满足所有达标企业必备条件,评为二级达标企业的考评分数不低于700分且完全满足二、三级达标企业必备条件,评为三级达标企业的考评分数不低于600分且完全满足三级达标企业必备条件。

3、考核要严格对照标准,该扣分的要严格扣分,并提出整改要求,以利企业及时整改,并为以后抓提升晋级时改进。

相应等级中带“★”、“★★”、“★★★”的项目未落实,应责成限期整改;限期整改不到位的属于不达标,不予发证,直至停业整顿。

未扣分的项目可视为得分。

扣分以该项总分为限,扣完为止。

对可量化的指标在抽查和项目考核中均不合格的,应严格按规定全面扣分。

4、考评表中的“查文件”为企业正式颁发的文件。

仓库风险评级表

仓库风险评级表
5
管理
制度
巡检检查频率
两周一次盘查5分口;每月一次盘查3分口;未按公司规定执行盘查工作0分口;连续两月未有到仓库检查本库0分。
5
各项监管管理制度落实
及时落实5分口;一项未落实扣2分;两项以上未落实0分。
5
三、抵(质)押物(满分100,权重20%)






市场变现能力
根据监管物的原材料、半成品、成品性质进行判断区分:偏于原材料部分且市场需要量大15分口;偏于原材料部分但市场需求不大12分口;半成品市场需求量大9分口;半成品市场需要不大6分口;成品市场需求量大3分口;成品市场需求小0分口;有上下游回购协议15分口。
火车出库3分口;汽车出库2分口;皮带出库口2分;管道出库口2分;生产车间吊机出库1分口。
3
食宿办公条件
是否提供食宿,伙食标准,住宿标准,办公条件等为:良好3分口;一般2分口;较差0分口。
3
邻近合作企业
10公里以内范围内合作企业家数,每增一家增1分,最高5分。
5
距离办公室(总部)
距离办公室每50公里减1分,在50公里以内范围3分。
4
发展前景
发展前景看好5分口;前景一般3分口;勉强维持经营0分口。
5
经营年限
5年以内0分口;10年以内1分口;20年以内2分口;20年以上3分口。
3
行业产业政策环境
政府扶持朝阳新兴产业5分口;传统产业3分口;环保不达标存在投机行为2分口;淘汰及政府不支付持或勒令限期搬迁1分口。
5
还款能力
还款速度
当平仓提供,能按时还款5分口;平仓提货未能按时还款2分口。
5
还款赎货频率
高5分口;中3分口;自开仓以来有提换货1分口。

道路运输安全评估表格

道路运输安全评估表格
是否有定义组织内个人责任的结构图?
5.3
公司有没有专人负责安全工作?
5.4
是否有记录体系来记录并调查事故?
5.5
采取纠正措施的建议,防止事件再次发生?
5.6
是否有与风险有关的风险评估报告?
5.7
是否有全面的程序包括作业许可证,来保证下列事项的安全:
a.进入限制空间作业;
b.动火作业。
5.8
有没有书面程序规定什么情况下必须使用哪种个体防护?
3.14
每部车配备充分的消防设备并有相关检验记录以确保消防设备处于 有效期
3.15
车辆配有捆扎,防水工具吗?
3.16
车厢底板是否平整,围栏是否坚固。如果底板是钢板,运输危险品是 否覆以木板等隔层?
3.17
所有危险品槽车需配有防止货物泄漏及外溢的设备,而且在出口处安
装滴漏装置(集装罐除外)?
3.18
车辆是否安装了倒车报警装置?
2.5
驾驶员、押运员是否知道货物泄漏或损坏处理程序?
2.6
公司有否提供司机适当的个人安全防护用品?
2.7
司机、押运员能否正确使用随车配备的安全设施?
序号
检查项目
检查结果
3.车辆要求


其它
3.1
所有槽车是否经国家质检部门认定的厂家生产的?
3.2
车辆是否是整体式的?
3.3
车辆与证件是否一致?
3.4
车辆是否适装所运输的物品?
3.5
危险品车辆是否按GB13392的要求设置“危险品"标识?
3.6
是否有书面证据证明拖车、罐、集装箱等进行了法定的检查?
3.7
车辆是否配有阻火器?

运输企业车辆风险评估表

运输企业车辆风险评估表

A级车况12分以下

B级车况13——19分

C级车况20分以上

风险削减措施描述 隐患整改情况
车辆风险评估表
车牌号 车辆类型 评估日期 司机签名 领导签名 参加评估人员 风险评估 A制动系统 确认完好 制动踏板行程大 制动分泵漏油(气) 助力器漏油 制动总泵漏油(气) 制动跑偏 制动距离过大 制动失效 其他 B转向系统 确认完好 方向盘自由行程大 方向机漏油 转向摇臂松旷 横拉杆及球头销松旷 直拉杆及球头销松旷 助力泵损坏 转向是否灵活有效无异响 其他 A 风险值 0 2 5 5 5 15 15 25 2——20 风险值 0 5 10 10 15 15 20 20 2——20 B C传动系统 确认完好 传动轴十字节松旷 传动轴螺丝松 传动轴螺丝缺失 轴承异响 排气装置异响及 可见排放物 风险值 0 5 20 25 25 25 E电器系统 确认完好 雨刮器坏 喇叭损坏 仪表工作不正常 线路老化 灯光不全 其他 其他 D行驶系统 确认完好 钢板中心螺栓松 轮胎气压不符合 标准 车辆钢板弹簧断片 半轴螺丝松动 轮胎磨损严重或 有硬伤 轮胎螺丝松 轮胎螺丝缺失 钢板U形螺栓松旷 其他 C 风险评估结果 2——20 风险值 0 5 10 10 15 15 20 25 25 2——20 D F其他部件 确认完好 倒车镜损坏 灭火器失效或缺失 无故障警示牌 车厢与大梁链接螺丝 松 车架变形 前后桥变形 安全带失去作用或缺 失 各种表盘工作是否正常 其他: E 风险值 0 5 5 5 15 15 15 15 15 2——20 F 风险值 0 5 10 10 15 20 2——20

出库运输风险表(13个点)

出库运输风险表(13个点)
发出假药、劣药(发错药、发过期药); 2. 运输原因造成药品变质、药品失效等问题,形成假 药; 3. 问题药品(药品质量缺陷等)发出; 4. 发出药品批号错误、数量差错。 1. 人为因素影响较大;2.系统可控; 风险较高,出库运输环节是药品到使用用户前的最后关键 风险接受 风险减少,风险避免 环节,是质量管理的重点
药品经营各环节质量风险管理评价与控制表
风险评价 风险控制 出库复核,低温药品运输 风险因素 1. 保管员贯彻药品拆零拼装,药品出库复核管理制度不 到位; 2. 药品出库执行“先产先出、近期先出、按批号发货” 原则不到位, 1. 保管员积极贯彻药品拆零拼装、药品 3. 质量不合格药品发出、过期药品发出; 出库复核管理制度,药品出库严格执行 4. 出库复核员执行:四不发出“原则,强化药品外观质 “先产先出、近期先出、按批号发货” 量的复核执行工作不到位; 原则; 5. 药品拼箱标识模糊不易识别,造成误导误判; 2. 出库复核坚持“四不发”原则,强化 6. 药品搬运人员、运输人员贯彻药品运输管理制度不到 药品外观质量的复核; 位,搬运、堆码药品严格遵守药品外包装的标识要求规范 3. 药品搬运人员、运输人员贯彻药品运 操作不到位, 输管理制度,搬运、堆码药品严格遵守 缺陷原因(存在风险点23个) 7. 低温运输药品遵守(低温运输药品管理制度)不到 药品外包装标识的要求规范操作; 位; 4. 低温运输药品严格遵守(低温运输药 8. 冷藏冷冻药品装车前未检查冷藏车辆的启动、运行状 品管理制度),与承运方签署“质量保 态; 管理措施 证协议”,确保药品运输的质量安全; 9. 车载冷藏箱或保温箱在使用前未达到相应的温度要 8.出库、运输环节(风险点13个) 5. 确立企业的“进、储、销”的计算机 求; 信息管理系统;药品质量状态非“合格 10. 运输记录有涂改现象; 的”,不能发出,满足过期药品不能发 11. 在运输过程未采取有效措施保证药品的质量与安全。 出,系统支持执行“先产先出,近期先 12. 特殊管理的药品未执行双人发货,双人复核; 出,按批号发货“原则,系统满足特殊 13. 特殊管理的药品执行电子监管码系统指令执行不到位 管理的药品执行电子监管码系统指令。
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严格按照规 无需额外 定对出库药 控制措施 品进行复核 严格按照规 定对出库药 品进行复 核,发现药 无需额外 品存在质量 控制措施 问题应停止 出库,上报 质量管理部 严格按照规 定对出库药 品进行复 核,发现药 无需额外 品存在过期 控制措施 情况应停止 出库,上报 质量管理部 严格按照规 定对出库药 无需额外 品进行复 控制措施 核,并及时 在系统做好
车辆制冷机 组故障
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定期对车辆 做好维护保 养;加强《 冷藏药品储 存与运输应 急预案》的 培训和演 练;与收货 单位或同行 签订《互助 合作协议》
可能导 致药品 车辆故障, 运输时 无法行驶, 间延 14 但制冷机组 迟,从 仍能运行 而影响 公司信 誉
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严格按照验 证参数,放 无需额外 置相应的隔 控制措施 板
出库与运输风险评估打分表
序 风险识别项 号 目 造成的影 响
风险分析
原因分析 P
姓名:
S D R P
姓名:
S D

S

D R
风险 级别
控制措施
目前需要 采取的降 低风险措 施
不能保证 未严格按照 药品出库时 出库药品 规定对出库 1 未进行复核 质量和数 药品进行复 量 核 药品包装出 现破损、污 染、封口不 牢、衬垫不 实、封条损 坏等问题仍 出库
15 交通事故
不能保 证人员 和药品 安全
交通事故
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不得疲劳驾 驶;加强《 冷藏药品储 存与运输应 急预案》的 培训和演 练;与收货 单位或同行 签订《互助 合作协议》
16 道路拥堵
可能导 致药品 运输时 间延 迟,从 而影响 公司信 誉
道路拥堵
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采用密闭式 冷藏车运输
无需额外 控制措施
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已装车药品 无需额外 及时发运 控制措施 随时锁好车 门,中途停 车时,将车 放在安全地
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无需额外 控制措施
若不及 时维修 或将药 车辆制冷机 品转 13 组故障,控 移,有 温功能缺失 可能导 致整车 药品报 废
未严格按照 药品外包装 标示搬运药 品
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严格按照药 品外包装标 示搬运药 品,做到轻 拿轻放
无需额外 控制措施
未按要求做 好药品运输 途中的防护 措施 已装车药品 未及时发运 未锁好车 门,或未将 车放在安全 地带
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与下游 客户需 《销售订单 求数量 5 》录入操作 不一 错误 致,有 可能引 起退货 有可能 导致车 内药品 因超温 而影响 质量, 从而导 致报损
工作疏忽
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装入冷藏药 品前未将保 6 温箱或冷藏 车预冷至28℃ 保温箱、冷 藏车内未启 动温度记录 设备或箱内 7 温度开始实 时监测和记 录后未将箱 体密闭
无需额外 控制措施
无需额外 控制措施
不能保证 冷链药品 工作疏忽, 的的运输 未及时将箱 温度适宜 体密闭 性
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及时关闭车 门或保温箱
无需额外 控制措施
冷藏车厢 内,药品与 厢内前板距 离小于15厘 米的通风距 离和/或与 后板、侧板 8 、底板间应 当保持小于 5厘米的和/ 或药品码放 高度超过制 冷机组出风 口下沿 药品在搬运 、装卸中未 按外包装标 9 示的要求搬 运、装卸药 品 未采取防震 、晒、雨、 10 热、冻等有 效措施 已装车的药 11 品未在3个 小时内发运 药品运输途 12 中被盗
2
出库药品 有可能存 在质量安 全隐患
未严格按照 规定,发现 有质量问题 药品仍出库
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1.在库养护 检查药品, 未及时将过 期药品隔 出库药品 离; 2. 药品已超过 有存在质 计算机系统 3 有效期仍出 1 量安全隐 不能对过期 库 患 药品自动锁 定;3.未严 格按照规 定,发现有 质量问题药 不能保 出库复核 出库复核未 证可追 后,未及时 4 建立记录或 1 溯性和 在系统做好 记录不完整 真实性 记录
人员、 货物安 自然灾害地 全危 震、雷击、 险,造 17 飓风、洪水 成药品 、火灾 流失, 不能保 证运输
自然灾害
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配送前关注 无需额外 天气预报 控制措施
保温箱未放 置隔板,药 18 品与冰排直 接接触
造成部 分药品 温度过 低而失
工作疏忽, 忘记放置隔 板
不能保 证车厢 内空气 流动, 不能保 证运输 冷藏药 品的质 量
未按GSP要 求堆垛药品
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按GSP要求堆 无需额外 垛药品 控制措施
有可能 导致药 品倒 置,从 而引起 液体药 品漏 液,或 内包装 不能保 证运输 药品的 安全 不能保 证装车 药品的 质量安 经济损 失;造 成药品 流向无
未严格按照 规定,将提 前将冷藏车 或保温箱预 冷至2-8℃
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根据客户需 求,认真核 对《销售订 单》,信息 无误再确认 打印,如已 打印错误单 据,需要修 改的应经质 量管理部审 核。 按照验证确 定的设定冷 藏车温度参 数,或放入 冰排块数及 位置;待温 度预冷至2-8 ℃方可装车
车辆故障
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定期对车辆 做好维护保 养;加强《 冷藏药品储 存与运输应 急预案》的 培训和演 练;与收货 单位或同行 签订《互助 合作协议》
定期对车 辆做好维 护保养; 加强《冷 藏药品储 存与运输 应急预案 》的培训 和演练; 与收货单 位或同行 签订《互 助合作协 议》 定期对车 辆做好维 护保养; 加强《冷 藏药品储 存与运输 应急预案 》的培训 和演练; 与收货单 位或同行 签订《互 助合作协 议》
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根据以往配 送经验,以 及通过网络 查询路况信 息,选择适 宜路线配 送;加强《 冷藏药品储 存与运输应 急预案》的 培训和演 练,出现道 路拥堵时要 同收到单位 联系告之
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