水泥粉磨工艺
水泥生料粉磨工艺流程(一)
水泥生料粉磨工艺流程(一)水泥生料粉磨工艺工艺概述水泥生料粉磨工艺是将生料粉磨成细度达到一定要求的水泥熟料的过程。
主要包括原材料进料、破碎、预热、烧成、冷却、分解、磨粉等多个过程。
原材料进料石灰石、粘土、铁矿石、石膏等原材料通过皮带输送机进入制备设备。
破碎原材料进行破碎，以便更好的进行粉磨。
破碎机通常采用锤式破碎机或冲击破碎机。
预热原材料进行预热以使水分、二氧化碳等有害气体被释放出来。
热源通常来自燃煤或燃气锅炉。
烧成经过送料系统的原材料在回转窑中进行熟化，化学反应使原材料逐渐转化成水泥熟料。
冷却生料经窑烧成后，需要进行冷却以便熟料能够进一步加工。
冷却通常通过与新料直接接触或间接接触空气进行。
分解熟料经过颚式破碎机、锤式破碎机等进行研磨，分解成粉末状态以便于下一步粉磨。
磨粉粉煤磨煤机、球磨机等磨粉设备对熟料进行细磨，使熟料能达到一定的细度和活性。
以上就是水泥生料粉磨工艺的整个流程，每一个步骤都是必不可少的环节，它们的顺序和稳定性对产品质量至关重要。
工艺难点水泥生料粉磨工艺中最大的难点在于磨粉环节，磨粉质量的好坏对水泥产品的质量有着决定性的影响。
常见的磨粉机器有几种，不同的机器适用于不同的熟料粉磨细度和产量要求，其中要特别注意机器抗磨性的问题。
工艺优化针对水泥生料粉磨的磨粉过程，通常可以通过优化磨粉机器的结构、选用合适的磨粉介质等方法来提高磨粉效率。
此外，还可以通过对生产工艺和设备的监测、调整，实现产量、能耗、熟料粉磨质量的最佳化，并可通过调节窑头尾烟道气流、压差、温度等实现稳定热工过程，增加熟料质量的稳定性。
安全生产水泥生料粉磨工艺存在着较大的安全风险，如破碎机、窑头等设备存在显著的振动和噪声，需要注意设备的安全性和周围环境的卫生状况，防止灰尘污染。
结语经过多年的发展，水泥生料粉磨工艺在技术上已有了很大提升。
编制好规范的操作规程，制定科学的管理制度，严格执行技术标准，注重维护设备的完好性和安全性，才能使水泥生料粉磨工艺顺利运行，达到高效、稳定、安全的生产目标。
水泥粉磨站工艺流程
水泥粉磨站工艺流程1.水泥熟料的破碎和预粉磨：水泥熟料由熟料破碎机破碎成较小的颗粒，并通过传送带被送入预磨机。
预磨机将破碎后的熟料进行预粉磨，将颗粒粉碎成较为均匀的颗粒。
2.水泥磨机的磨磨：预磨后的熟料进入水泥磨机进行细粉磨。
水泥磨机通常采用辊压式磨煮，将熟料在磨辊和磨盘的作用下研磨成细度适合于制备水泥的粉体。
在磨磨过程中，可以通过调整磨机的运行参数来控制水泥的细度和产量。
3.磨磨系统的热风炉供热：为了保持水泥磨机的磨磨温度，在系统中设置了热风炉来供应热风。
热风通过风管送入水泥磨机，从而保持磨磨系统的温度在适宜的范围内。
4.循环系统的建立：为了提高磨磨效率和降低能耗，通常在水泥粉磨站中建立循环系统。
循环系统由传输设备、气流传送管和粉尘回收设备组成。
循环系统可以使未达到所要求细度的颗粒再次进入水泥磨机进行粉磨，从而提高磨磨效率。
5.磨机产生的粉尘处理：水泥磨机在粉磨过程中会产生大量的粉尘，为了保护环境和工人的健康，需要对粉尘进行处理。
一般情况下，粉尘通过气流传送管送入粉尘回收设备进行处理，可以采取物理或化学方法将粉尘削减到合理的程度。
6.粉磨系统的控制与调节：水泥粉磨站通常配备自动化控制系统。
通过传感器和仪表，可以实时监测和控制磨磨系统的温度、压力等参数，以及颗粒的细度和产量。
这样可以更好地控制和调节整个粉磨工艺，提高生产效率，减少能耗。
7.检测和质量控制：水泥粉磨站中还配备了质量检测设备和实验室。
通过取样和检测水泥的细度、化学成分和物理性能等指标，可以对水泥的质量进行控制和调节。
这是保证水泥产品质量稳定的重要环节。
以上就是水泥粉磨站的工艺流程。
通过破碎和预粉磨、细粉磨、热风供应、循环系统建立、粉尘处理、控制调节和质量控制等步骤，可以将水泥熟料磨磨成细度适合于制备水泥的粉体，从而满足不同客户的需求。
水泥粉磨站的工艺流程的优化和改进，可以提高生产效率，降低能耗，保证水泥产品的质量。
水泥粉磨工艺
1.物料的易磨性
熟 等料 有的 关易 。磨性与硅率、C2S、 Al2O3、C3S、KH 石膏可以提高整个系统的易磨性，能够提高台
时产量。 石灰石易磨性较好，可以大大的提高台时产量。 矿渣本身易磨性不好，但是加入一定量可以提
高台时产量。 粉煤灰本身易磨性不好，但是由于本身就是细
粉，加入后可以起到助磨剂的作用，可以大大 的提高台时产量。
6.2研磨体装载量、材质及其级 配
6.2.1研磨体装载量
在一定范围内增加研磨体装载量可以提 高磨机产量，降低单位产品电耗，超过 一定范围仍可提高产量，但是却提高单 位电耗。中长磨和长磨的填充系数分别 为25％～35％，30％～35％时产量较高； 30％左右时电耗较低。
6.2.2钢球装填方式
对于水泥粉磨系统如果比表面积较高 （>350m2/kg，<400 m2/kg）控制时，一般采 用一仓填充率比二仓低的方法来延缓物料流速， 增加磨内的过粉磨现象，增加台时产量；如果 比表面积较低(>290 m2/kg，<340 m2/kg)控 制时，一般采用一仓填充率比二仓高的方法， 来增加物料流速，减少过粉磨现象。
水泥粉磨的作用
什么是粉磨？ 物料在外力的作用下，通过冲击、挤压、
研磨作用，使块状物料变成细粉的过程。 水泥粉磨的主要作用是：把熟料、石膏、
混合材等没有水硬性的块状物料转变成 具有水硬性的粉状物料。
粉磨工艺流程
开路粉磨工艺流程：物料通过磨机后即 为产品。流程简单、设备少、投资少， 但是容易产生过粉磨现象。
以增加研磨体的个数和接触研磨体的面 积，提高研磨能力。每仓钢球的配合以 两头小、中间大的原则，但是辊压机和 立磨的加入改变了这个原则，一般按照 大球少、小球多的原则。
水泥粉磨站工艺流程
水泥粉磨站工艺流程水泥粉磨站是水泥生产线中的重要工序之一，其主要作用是将水泥熟料磨成细度适合于水泥制品生产的水泥粉。
水泥粉磨站工艺流程包括原料破碎、磨矿、分级、粉磨和包装等环节。
本文将详细介绍水泥粉磨站的工艺流程及其各个环节的操作步骤。
一、原料破碎。
水泥粉磨站的原料主要是水泥熟料，其粒度较大，需要经过破碎工序才能进入粉磨机进行磨矿。
原料破碎通常采用颚式破碎机或冲击式破碎机进行破碎，将水泥熟料破碎成符合要求的颗粒度。
破碎后的原料通过皮带输送机输送至下一个工序。
二、磨矿。
磨矿是水泥粉磨站的关键工序之一，其主要目的是将原料破碎后的颗粒进一步细化，增加其表面积，提高水泥的活性。
磨矿通常采用立磨或辊压机进行，将原料破碎后的颗粒进行磨矿处理，使其达到所需的细度和活性。
三、分级。
磨矿后的原料颗粒大小不均匀，需要进行分级处理，以保证水泥粉磨后的颗粒大小符合要求。
分级通常采用气流分级机进行，通过气流对原料颗粒进行分级，将符合要求的颗粒送入粉磨机进行粉磨，不符合要求的颗粒返回磨矿机进行再次磨矿。
四、粉磨。
粉磨是水泥粉磨站的核心工序，其主要目的是将原料磨成细度适合于水泥制品生产的水泥粉。
粉磨通常采用立磨或滚筒磨进行，通过对原料颗粒进行粉磨处理，使其达到所需的细度和活性。
五、包装。
粉磨后的水泥粉通过输送机输送至包装机进行包装。
包装机通常采用自动化包装机进行，将水泥粉按照一定的重量进行包装，然后通过输送机运输至成品库存区。
水泥粉磨站工艺流程中，各个环节的操作步骤需要严格遵守，以确保水泥粉的质量和生产效率。
同时，水泥粉磨站的设备运行和维护也是至关重要的，只有保证设备的正常运行和维护保养，才能保证水泥粉磨站的生产效率和水泥粉的质量。
在实际生产中，水泥粉磨站的工艺流程可能会根据生产工艺和设备情况有所差异，但其基本的工艺流程和操作步骤是相似的。
因此，水泥生产企业应根据自身的情况，合理调整和优化水泥粉磨站的工艺流程，以提高生产效率和水泥粉的质量。
水泥粉磨工艺技术
水泥粉磨工艺技术破碎与粉磨统称为粉碎。
行业内习惯将大块物料加工变为小块物料的过程称之为破碎；将粗颗粒物料变为细粉的过程称之为粉磨。
水泥生产过程中的粉磨工艺分为：生料制备工艺和水泥制成工艺两大部分，简称为生料粉磨和水泥粉磨。
石灰石、粘土、铁粉等配合磨细称为生料；熟料、石膏、混合材料配合磨细称为水泥。
一、水泥生产物料粉碎的目的（1）物料经过粉碎后，单位质量的物料表面积（比表面）增加，因而可以提高物理作用的效果及化学反应的速度；（2）几种不同物料在粉体状态下，容易达到混合均匀的效果。
（3）粉状物料也为烘干、运输和储存等提供了方便，并为煅烧熟料和制成水泥，保证出厂水泥的合格率创造了条件。
二、合理控制生料细度当粉磨细度在0.08mm方孔筛筛余10％以下时，随着筛余量的减少，粉磨单位产品的电耗将显著增加，产量也相应降低；因此，生料粉磨细度，通常控制在0.08mm方孔筛筛余10％左右，0.20mm方孔筛筛余小于1.0%为宜。
用大型球磨生产时，由于产品粒度较均匀，粗大颗粒较少。
在易烧性允许的前提下，0.08mm 方孔筛余可放宽至12～16％，但应控0.20mm方孔筛筛小于1.5%。
三、研磨体及其级配物料在粉磨过程中，一方面需要冲击作用，另一方面需要研磨作用。
不同规格的研磨体配合使用，还可以减少相互之间的空隙率，使其与物料的接触机会多，有利于提高能量利用率；在研磨体装载量一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大；要将大块物料击碎，就必须钢球具有较大的能量，因此，钢球（段）的尺寸应该较大；需要将物料磨得细一些，就应选择小些的钢球（段）。
因此在粉磨作业时，要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。
四、研磨体级配基本原则（1）入磨物料的平均粒径大，硬度高，或要求产品粗时，钢球的平均径应大些，反之应小些。
磨机直径小，钢球平均球径也应小。
一般生料磨比水泥磨的钢球平均球径大些。
（2）开路磨机，前一仓用钢球，后一仓用钢段。
（3）研磨体大小必须按一定比例配合使用。
水泥生料粉磨工艺流程
水泥生料粉磨工艺流程水泥生料粉磨工艺流程一、前置处理阶段该阶段的主要作用是对原料进行处理，使得原料能够满足水泥生产所需的要求。
1. 采矿和处理水泥生产的主要原料有石灰石、粘土和铁矿石等。
这些原料需要通过采矿和处理才能得到符合要求的原料。
石灰石和粘土需要进行破碎和磨细，铁矿石需要经过炼铁。
这些原料要求的物理和化学性质也不同，需要经过筛分、分级等处理。
2. 燃料处理水泥生产需要大量的燃料，如煤炭、天然气、油类等。
这些燃料需要经过加工处理，如粉碎、筛分等，使其符合水泥生产的要求。
3. 原料混合经过前两步处理后的原料和燃料需要进行混合。
在混合过程中，需要仔细确定各原料和燃料的配比，以保证混合后的原料能够满足水泥生产的要求。
4. 烧结工艺混合后的原料需要烧结，将其变成熟料。
熟料的形态和化学性质将直接影响到磨煤机的工作状态，在烧结工艺中，要保证熟料的烧成质量和均匀度。
二、水泥磨煤机工艺流程该阶段的主要作用是将熟料磨成细度适当的水泥粉，为后续生产提供必需的原料。
1. 磨煤机的选择磨煤机是水泥生产线上最重要的设备之一。
磨煤机的选择决定了生产线的产能和工艺流程。
通常，磨煤机的选择要根据原料的硬度、湿度等条件进行考虑。
2. 磨煤机的原理水泥磨煤机是一种利用摩擦力将熟料磨成细度适当的水泥粉的设备。
其原理是：在磨盘中心转动的转盘上安装多个滚轮，利用滚轮的重力和旋转摩擦力使得熟料被挤压、剪切和摩擦，最终磨成水泥粉。
3. 磨煤机的工艺流程磨煤机的工艺流程包括磨盘、喷雾系统、调速器、电机等设备。
具体流程如下：（1）磨盘：磨盘是磨煤机的核心部件，由一个旋转的平面磨盘和一个不动的磨盘组成。
这两个磨盘之间形成的空间是熟料的磨煤机磨煤机产生的磨料容器。
（2）喷雾系统：喷雾系统用于向磨盘中喷洒水，以降低温度、降低熟料的磨损度，并控制出料温度。
（3）调速器：调速器用于调整磨煤机的工作转速，在保证出料粒度的前提下，提高产量。
（4）电机：电机是磨煤机的驱动器，将其转动动力。
水泥粉磨工艺流程
水泥粉磨工艺流程水泥是建筑材料中的重要组成部分，它广泛应用于房屋建筑、道路、桥梁等领域。
而水泥粉磨工艺是水泥生产过程中的重要环节，其质量直接影响到最终水泥产品的性能和品质。
本文将介绍水泥粉磨工艺的流程和相关技术要点。
1. 原料准备。
水泥生产的原料主要包括石灰石、粘土、铁矿石等。
在粉磨工艺中，需要将这些原料进行混合研磨，以便得到合适的矿料粉。
通常情况下，石灰石和粘土的比例为3:1，铁矿石的添加量较少。
原料的配比和研磨是影响水泥品质的重要因素，需要严格控制。
2. 研磨系统。
研磨系统是水泥粉磨工艺中的核心设备，其主要作用是将原料研磨成细粉。
研磨系统通常由破碎机、磨机、分级机、风选机等设备组成。
其中，磨机是最关键的设备，其性能直接影响到水泥粉磨的效果。
常用的磨机有立磨、辊压机等，它们都具有高效、节能的特点。
3. 研磨过程。
研磨过程是水泥粉磨工艺中最为复杂的环节之一，其主要包括原料进料、研磨、分级、风选等步骤。
在研磨过程中，需要控制磨机的转速、进料量、出料粒度等参数，以确保研磨效果和水泥品质。
同时，还需要对研磨系统进行及时的检修和维护，以保证其正常运行。
4. 粉磨产品。
经过研磨系统处理后的产品称为水泥熟料，其颗粒细度和化学成分对水泥品质有着重要影响。
水泥熟料需要经过烧成过程，才能成为最终的水泥产品。
在粉磨产品的质量控制中，需要对产品的颗粒大小、比表面积、矿物组成等进行严格检测，以确保产品达到标准要求。
5. 粉磨工艺的优化。
随着科技的进步和工艺的不断改进，水泥粉磨工艺也在不断优化。
例如，采用新型的磨机设备、优化研磨系统的结构、改进研磨工艺参数等，都可以提高水泥粉磨的效率和品质。
此外，还可以通过控制原料的配比、优化研磨过程中的操作，进一步提高水泥产品的性能。
总之，水泥粉磨工艺是水泥生产中至关重要的环节，其质量直接影响到水泥产品的性能和品质。
通过严格控制原料配比、优化研磨系统、改进工艺参数等手段，可以提高水泥粉磨的效率和品质，满足市场需求，促进水泥产业的可持续发展。
水泥粉磨工艺技术特点与工艺改进措施分析
建材发展导向2018年第06期1121 水泥粉磨工艺技术特点1.1 开流粉磨工艺技术特点开流粉磨技术优点在于流程简单、操作便捷、使用设备较少、成本低、设备维护简单。
不过该种技术效率和产量不高，如若对产品粒度要求较严格时，被磨细的物料会在磨内形成冲层，进而形成粉磨，且还有部分数量颗粒会夹杂到成品当中，甚至还会出现粘结、包球等现象。
1.2 圈流粉磨工艺技术特点该种技术常常使用的是长管磨作为磨机，所以导致在磨内物料出现长时间停留，使得过粉磨大幅减少，从而达到提高了磨机的产量，具有效率高、能耗低、循环负荷小的特点。
而且可以采取不同级别的选粉技术来把控成品粒度，实际磨出物料较细。
不过该种技术流程较为复杂、操作难度较大，需要投入大量资金。
1.3 混合粉磨工艺技术特点混合粉末技术能够有效助磨熟料的粉磨，减少熟磨使用数量，降低能源消耗。
并且该项技术可以有效降低煅烧生料中石灰石所产生的二氧化碳，降低对环境的污染。
2 水泥粉磨工艺改进措施2.1 粉磨研磨体工艺改进措施用于水泥粉磨加工的原材料要求能够把小块物料变为颗粒，所以要用到巨大冲力把大块物料打碎，并且还要选用相应设备来控制物料大小间的空隙，尽可能将原材料和粉磨机接触面积加大，以便于能够将水泥粉磨效率提升。
要想改进粉磨研磨体工艺可从如下几方面着手：第一，在确保粉磨细度条件得到满足的基础上，合理加大物料接触面或增加设备循环次数，将研磨设备直径减小，以便于提升设备工作效率。
第二，如若要采取等级不同的两种等级钢锻，则应当选用平均组合钢锻。
如若是采取三段钢锻，就应当要结合具体情况来组合。
第三，磨设备如果是相邻的两个仓都是钢球，就需要确保后面最大，前面最小的原则，并根据特定比例来选用2-3级或3-5级钢锻，进而确定最佳研磨设备。
第四，如若所采用原材料硬度较大、颗粒较大，出料细度要求不高的情况下，可以选用较大直径的研磨设备，反之就选用直径较小的设备，即结合具体研磨要求来选择相应直径设备。
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水泥粉磨工艺第一部分粉磨基础知识一、粉磨基础知识粉磨的基本概念：用外力克服固体物料分子之间的内聚力，使之分裂，并使物料颗粒的粒径减小的过程，称之为粉碎或磨碎，简称粉磨。
粉磨的分类：物料的粉碎一般是在破碎机和粉磨机内分别进行的，所以按其粉碎物料的粗细程度又分为破碎和粉磨两个机械操作过程。
粉磨的目的：在于使物料获得必要的分散度，成为一定组成的产品，以满足各工艺过程的要求粉磨加工的分类普通粉磨：粒度＜80μm 比表面积250～350/m2kg高细粉磨：粒度＜50μm 比表面积350～600/m2kg超细粉磨：粒度＜10μm 比表面积600～800/m2kg水泥粉磨的意义：水泥熟料的粉磨主要任务是提供一定颗粒组成的成品，水泥的分散度可以用细度和比表面积来表示，在相同的矿物组成条件下，分散度越高，水泥磨的越细，水泥的水化速度越快强度越高，特别是早期强度高，但是当比表面积超过一定限度，强度增长不明显，电耗反而会急剧增加。
粉磨方式不同，即使比表面积相同，强度也会有所差别。
球磨机分类：1、按长度与直径之比分类：短磨机：长径比在2以下时为短磨机，或称球磨机。
中长磨机：长径比在3左右时为中长磨机。
长磨机：长径比在4以上时为长磨机或称管磨机。
球磨机的规格：用筒体直径乘以长度表示，如：Φ4.2×11m球磨机。
2、按生产方式分：⏹干法粉磨机：喂入磨机的物料为干燥状态。
⏹烘干粉磨机：喂入磨机的物料是潮湿的。
⏹湿法粉磨机：物料喂入时加入适量的水。
3、按卸料方式分：①尾卸式磨机：入磨物料由磨机的一端喂入，由另一端卸出，称为尾卸式磨机。
②中卸式磨机：入磨物料由磨机的两端喂入由磨机筒体中部卸出，称为中卸式磨机。
该类磨机相当于两台球磨机并联使用，这样设备紧凑，简化流程。
4、按传动方式分：①中心传动：磨机的传动中心线与磨机的筒体中心线一致。
②边缘传动：磨机的传动轴中心线与磨机筒体中心线平行，传动轴上的小齿轮带动安装在磨机的端盖上的大齿轮，使磨筒体回转。
5、按磨内装入的研磨介质形状分类①球磨机磨内装入的研磨介质主要是钢球。
这种磨机使用最普遍②棒磨机磨内装入直径为50—100mm的钢棒作为研磨介质。
棒磨机的长度与直径之比一般为1.5—2 。
③棒球磨机装入圆柱形钢棒、钢球或钢段，作为研磨介质。
④砾石磨磨内装入的研磨介质为砾石、卵石、瓷球等。
6、按照粉磨方式闭路粉磨系统：出磨水泥经选粉设备选粉后合格品作为成品入库，而不合格品回磨继续粉磨。
开路粉磨系统：出磨物料即为成品。
第二部分影响磨机产质量的因素二、影响磨机产质量的因素受物料性质、水泥粉磨方法、生产工艺参数调整等因素的影响。
1、物料的性质：入磨粒度、易磨性、成品粒度和比表面积、物料温度、水分、助磨剂。
1）物料的易磨性：表示物料粉磨的难易程度。
与物料本身的结构有关。
熟料易磨性与矿物组成、率值有关。
石膏、石灰石的易磨性较好。
矿渣和粉煤灰的本身易磨性不好，但矿渣加入一定量可以提高台时。
粉煤灰因自身是细粉，加入后可以起到助磨剂的作用，提高磨机台时。
2）入磨物料粒度影响：粒度小，可以相对减少钢球的直径，在装载量一定的情况下，钢球个数增加，钢球总面积增加。
提高了钢球对物料的粉磨效果，提高了产量，降低了单位产品电耗。
3）产品粒度及比表面积水泥研磨的细度对水泥质量影响较大，提高细度，可提高水泥的强度，但水泥产量会相应下降，相应的电耗也增大。
水泥细度与强度的关系：水泥的早期强度与其表面积成正比。
比表面积每增加1%，3天强度提高0.86-1%。
28天强度随比表面积略有增加，每增加1%，28天强度可以增加0.27%-0.59%。
国内表示水泥细度的方法四种：平均粒径、筛余、比表面积和颗粒分布。
常用筛分细度和比表面积。
但筛余细度相同时，比表面积也不一定相同，以至于水泥强度相差很多。
4）物料温度的影响入磨物料温度过高,将带入大量的热,加上粉磨过程中,绝大部分的机械能均转变为热能,使磨内温度较高。
物料的易磨性变差,且细粉易带电荷,在静电吸引作用下聚结在一起,或附着在研磨体和衬板上,降低粉磨效率。
入磨物料温度高于50 ℃时,磨机产量受到影响;超过80℃时,产量下降10～30吨。
单位产品电耗上升 (与正常生产情况相比)。
水泥磨温过高并持续较久，还会引起石膏脱水成半水石。
膏，致使水泥假凝;水泥在库内结块;包装纸袋发脆,增大包装和运输过程中的破损率。
因此出磨水泥温度不宜超过110 ℃ -120 ℃。
5）物料水分的影响。
对磨机产量影响较大，如果入磨物料平均水分达4.0%，会使磨机产量降低20%以上，严重时会粘堵隔仓板篦缝和下料口，使粉磨过程难以进行。
但少量水分可以降低磨内温度，有利于减少静电，提高粉磨效率，一般入磨物料水分应控制在1.0-1.5%。
6）助磨剂的影响物料在粉磨过程中，加入少量的外加剂，能够显著提高粉磨效率或降低能耗，这种化学添加剂通常称为助磨剂。
助磨剂种类繁多、助磨效果差异很大，助磨剂按使用时的状态可以分为固体、液体和气体三种。
而用于水泥工业的助磨剂，常见固体和液体两种。
注：国家标准规定，通用水泥中助磨剂的掺加量不得超过0.5%。
２、粉磨方式开路粉磨优点：流程简单、设备少，操作简便，基建投资少。
缺点：由干物料必须全部达到产品细度后才能出磨，所以当要求产品细度较细时，已被磨细的物料将会产生过粉磨现象，并在磨内形成缓冲垫层，妨碍粗料进一步磨细，有时甚至出现细粉包球和堵塞隔仓板的现象，从而降低了粉磨效率，产量低，电耗高。
闭路粉磨优点：可以消除过粉磨现象，同时出磨物料经过输送和分级设备时可散失一部分热量，粗粉再回磨重磨可降低磨内温度，因而粉磨效率高，产量高，一般产量可提高15～25％；可用调节分级设备的方法来控制产品的细度，因而能够保证产品的细度，适用于生产多品种水泥。
缺点：流程复杂，设备多，操作管理技术要求也高，基建投资大。
开路磨的粉磨产品的特点之一是颗粒的粒径分布范围宽。
而闭路磨系统粉磨产品的粒度均齐、产量高、电耗低。
3、生产工艺控制1）喂料的均匀性：对产量、电耗、比表面积及三氧化硫等有较大影响。
其中对比表面积影响更明显。
要稳定磨机喂料量，杜绝大幅度频繁加减产量，应以稳定磨况为主，逐渐提高产量和质量。
为提高水泥比面积，很多操作员采用大幅减喂料或止料的方法。
使水泥颗粒在过长时间内，在强大的研磨体冲击下，反复粉磨压缩引起，水泥结团、集聚、速凝，形成“糊球”和粘糊衬板、篦板等“恶性粉磨现象”。
磨机操作工要根据磨机、提升机电流，出磨负压及磨音情况等数据判断磨机工况，及时进行调整。
2）磨机通风：可及时排除磨内微粉，增加极细物料在磨内的流速，减少过粉磨和缓冲作用，及时排除磨内水分，防止堵塞篦缝，减少“包球”和篦板堵塞现象。
可冷却磨内物料，降低磨机温度和物料温度，改善了物料的易磨性，有利于磨机正常运转和保证水泥质量，有利于环境卫生，减少设备磨损。
减少细粉的缓冲垫层作用。
因而提高粉磨产品的产质量。
但如果风速、风量过大则加重收尘器的负担。
因此，选择适当的风量风速是提高磨机产质量的重要因素之一。
在一般情况下磨内风速为0.4～1.2米/秒之间，经济风速为0.7米/秒。
通常由于磨内通风量大，成品温度可降低20～40度。
各种收尘管道的工艺布臵也很重要，需要专人维护。
3）选粉效率和循环负荷选粉效率:选粉机选出的产品中的细粉量占进入选粉机中细粉量的百分数。
循环负荷：选粉机的回粉量与成品量之比，以百分数表示。
选粉机成品细度不变时，循环负荷率随选粉机喂料量变粗而增加，随回料变粗而降低；选粉效率随喂料变粗而降低，随回粉变粗而增加。
选粉效率随循环负荷提高而降低，随成品细度降低而下降。
选粉效率公式：η=（c/a）×（a-b）/（c-b）×100%a——选粉机的喂料细度b——选粉机的回料细度c——选粉机的成品细度循环负荷公式：k=（c-a）/（a-b）×100%选粉效率与循环负荷率的关系：选粉效率提高时，循环负荷会下降，只有在合适的情况下，设法提高选粉效率，才能提高磨机台时降低电耗。
不同的选粉机结构和性能差别较大，所得的选粉效率或循环负荷是不一致的。
在成品细度一定的条件下，循环负荷实质上是由出磨物料细度决定的。
合理的出磨细度，也就决定了合理的循环负荷。
出磨细度受磨内物料流速及磨内粉碎条件等诸多条件所影响。
流速快，亦即物料在磨内停留时间短，出磨物料粗，循环负荷大；流速慢，停留时间长，出磨物料细，循环负荷小。
磨机直径大，长度短、流速快。
4）研磨体装载量、材质及其级配什么是研磨体：物料在粉碎过程中，用以研磨和粉碎物料的物质。
如球磨机中的钢球、钢锻等。
由于研磨体对物料产生撞击与研磨，可使物料获得高度的粉碎。
研磨体的分类：钢球，钢段，钢棒研磨体材质的选择：材质要求：较高的耐磨性和耐冲击性，坚硬，耐磨，不易破裂，表面不允许有毛刺和裂缝，钢球的不圆度不得超过其直径的2%。
按材质分类：⏹高铬铸铁：耐磨、耐热、耐腐蚀，韧性高。
⏹低铬铸铁：韧性较高铸铁性差，但有良好的耐磨性⏹锻造轴承钢，球耗比高，但价格便宜。
研磨体的装载量确定研磨体的填充率与装载量：磨机内研磨体填充的容积与磨机有效容积的比例百分数称为研磨体的填充率。
填充率设计越高，磨机的装载量就会越高，要提高磨机产量，应尽可能提高磨机的装载量。
但是磨机的装载量不能无限制的提高，磨机装载量太高，磨机电机的电流也会很高。
一般磨机的设计填充率为28%左右，加装液体变阻启动器后，可以达到35%～40%，磨机产量也可以实现大幅度提高。
研磨体的运动状态1、泻落式运动状态在该状态下，物料因研磨体互相滑动时产生压碎和研磨作用而粉碎。
2、抛落式运动状态在该状态下，物料在钢球与钢球之间，钢球与衬板之间被研磨，同时又受到抛落钢球的冲击而粉碎。
3、圆周式运动状态在该状态下，研磨体对物料不起研磨作用，也达不到冲击物料的目的。
什么是研磨体级配各种规格研磨体的配合比率（以百分数表示）。
为什么必须进行研磨体级配？大块料需要用大钢球冲击，小块料宜用小钢球冲击，细料应以更小的钢球或钢锻研磨。
因此需采用合理级配的研磨体才能取得较好的粉磨效果。
如何判断研磨体装载量和钢球级配方案是否恰当合理？（六种方法）一、根据产品的产量和细度判断：若磨机产量增加，细度变粗，则可能是：粗仓球偏大、隔仓板宽，通风能力过剩；若磨机产量下降，细度变粗，一仓球偏小，量少或出料篦缝偏大；若产量下降，细度变细，增加喂料量即返料，则粗仓球较少或平均球径小，或隔仓板堵、通风不好。
注：新加球，因表面粗糙或有毛刺，需待10天或半个月后才能判定。
二、根据仓内料面高度及现象判断：正常喂料情况下，同时停料及停磨，观察各仓料面高度，对于开路磨，一仓露半个或少半个球，二仓刚盖研磨体或比研磨体高10m-20mm，若一仓露多，则一仓求量较多，反之则少。