常用冲压工艺基本原理
冲压工作原理
冲压工作原理
冲压工作原理是指利用模具对金属材料进行塑性变形的加工过程。
冲压一般分为单冲和连续冲，下面分别介绍其工作原理。
1. 单冲工作原理：
在单冲冲压过程中，金属板材首先被放置在冲床的工作台上，并通过夹紧机构固定。
然后，冲床上的冲头受到上冲程操作，向下以一定的速度运动，冲头与金属板材之间的模具空腔会逐渐与金属板材产生接触。
随着冲头继续向下运动，冲头和模具之间的接触面积逐渐增大，从而对金属材料施加了相应的压力。
最终，金属材料在冲床的压力下发生塑性变形，形成所需的形状，并将多余的材料通过模具空腔的排出系统排出。
2. 连续冲工作原理：
连续冲的工作原理与单冲类似，但是在连续冲中，模具是由连续不断的上下运动来实现的。
连续冲冲床上通常安装有多个冲头和模具，并且工作台会连续向上和向下运动。
在连续冲中，金属板材在工作台上被连续供给，在模具的作用下，金属板材在连续运动过程中逐渐变形，并通过冲头和模具之间的接触来完成冲压加工。
与单冲相比，连续冲具有更高的生产效率和更快的工作速度。
总的来说，冲压工作原理是通过冲头和模具之间的接触，对金属材料施加压力，使其发生塑性变形，最终形成所需的形状。
冲压工艺具有高效、精确和重复性好的特点，广泛应用于各种金属制品的生产中。
冲压工艺的原理和特点
冲压工艺的原理和特点冲压工艺是一种常见的金属加工方法，用于将金属板材通过冲压机械设备加工成所需的形状和尺寸。
冲压工艺具有一些独特的原理和特点。
冲压工艺的原理是利用冲压机械设备对金属板材施加压力，将其弯曲、剪切、拉伸或压制成所需的形状和尺寸。
冲压机通常由上下两个模具组成，金属板材被夹紧在两个模具之间，然后通过压力施加在金属板上，使其发生塑性变形。
通过控制模具的形状和施加的压力，可以实现对金属板材的精确加工和成型。
冲压工艺具有一些特点。
首先，冲压工艺可以高效地进行批量生产。
由于冲压机械设备具有高速、高力度的特点，可以在短时间内对大批量的金属板材进行加工，提高生产效率。
冲压工艺具有以下几个主要的优点。
首先，冲压工艺可以实现高效率的生产，提高生产效率。
由于冲压机械设备具有高速、高力度的特点，可以在短时间内对大批量的金属板材进行加工，提高生产效率。
其次，冲压工艺可以实现高精度的加工，提高产品的质量。
冲压机械设备具有较高的重复性和精度，可以精确控制模具的形状和施加的压力，从而实现对金属板材的高精度加工，提高产品的质量。
此外，冲压工艺还可以加工复杂的形状和结构，满足多样化的需求。
通过设计和制造不同形状的模具，可以实现对金属板材的多种加工操作，从而满足不同形状和结构的需求。
最后，冲压工艺还具有较低的成本。
冲压工艺可以高效地进行批量生产，减少人工和设备的成本，降低生产成本。
然而，冲压工艺也存在一些限制和局限性。
首先，冲压工艺对金属板材的材料性能有一定要求。
由于冲压过程中会对金属板材施加较大的力和压力，因此需要选择具有足够强度和韧性的金属材料，以避免出现断裂或变形的情况。
其次，冲压工艺对模具的设计和制造要求较高。
模具的形状和尺寸需要与所需的加工形状和尺寸相匹配，否则会导致加工效果不理想。
此外，模具的制造成本较高，需要投入一定的资金和时间。
最后，冲压工艺对操作人员的技术要求较高。
操作人员需要具备一定的技术和经验，才能正确使用冲压机械设备和模具，确保加工过程的顺利进行。
冲压工艺基础知识
冲压工艺基础知识冲压工艺是一种常用的金属加工方法，用于制造各种形状的金属零件。
它是将金属板材通过力的作用在冲压机上进行形状改变的过程。
冲压工艺的基本原理是通过冲压机的动力系统，利用模具对金属板材进行冲切、弯曲、拉伸等工艺操作，使其得到所需的形状和尺寸。
冲压机通常由四个部分组成：机架、滑块、工作台和模具。
其中，滑块通过某种机械传动方式在垂直方向上做往复运动，实现对金属板材的冲压过程。
冲压工艺的应用非常广泛，可以用于制造汽车、家电、电子产品、机械设备等各个行业的零部件。
冲压件通常具有高精度、高强度、轻量化等优点，能够满足不同行业对零件质量的要求。
在进行冲压工艺时，需要考虑到材料的选择、工艺流程的制定和模具设计等因素。
材料的选择应根据产品的具体需求来确定，常见的金属材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
工艺流程的制定是指根据产品的形状和结构要求，确定具体的冲压工艺路线和操作步骤。
模具设计是冲压工艺的关键环节，需要根据产品的形状和尺寸要求设计出合理的模具结构，以保证冲压过程中零件的质量和精度。
冲压工艺的优点是能够批量生产，并且可以实现自动化操作，提高生产效率和产品质量。
但同时，冲压工艺也存在一些问题，如材料的回弹、变形等，需要通过调整冲床的参数和模具的设计来解决。
总的来说，冲压工艺是一种重要的金属加工方法，广泛应用于工业生产中。
通过合理的材料选择、工艺流程设计和模具设计，可以实现高效、高质量的零件生产，满足不同行业对产品的需求。
冲压工艺是一种重要的金属加工方法，它的应用范围非常广泛。
下面，我们将继续探讨冲压工艺的相关知识。
首先，冲压工艺中的模具设计至关重要。
模具是冲压工艺中的关键设备，它直接影响到产品的质量和成本。
模具设计需要考虑到产品的形状和尺寸要求，并通过分析材料的性能和工艺的要求，确定合适的模具材料和结构。
模具的设计要考虑到冲切、弯曲、拉伸等不同工艺操作的要求，以及材料的变形和回弹问题。
同时，模具的寿命和维护也是一个需要重点关注的问题。
汽车制造工艺冲压工艺
汽车制造工艺冲压工艺冲压工艺是汽车制造中常用的一种加工工艺，它通过利用冲压设备将金属材料加工成所需形状的零件。
在汽车制造过程中，冲压工艺被广泛应用于车身、车架、发动机和底盘等方面的零部件制造中。
冲压工艺的基本原理冲压工艺利用冲压设备将金属材料以一定形状和尺寸放入冲压模具中，然后施加压力通过模具的冲压运动来使金属材料发生可逆性塑性变形，从而得到所需的零件形状。
冲压工艺的主要原理可以归纳为以下几个方面：1.冲裁：通过模具将金属材料切割成所需形状的零件。
2.成形：通过模具对金属材料进行变形，使其获得所需的几何形状。
3.弯曲：通过模具对金属材料进行弯曲，使其形成弯曲构件。
4.撑起：通过模具对金属材料进行撑起，使其形成挤压和鼓包等形状。
5.拉伸：通过模具对金属材料进行拉伸，使其形成较大变形。
冲压工艺的优势和应用冲压工艺具有以下几个优势，使其在汽车制造中得到广泛应用：1.生产效率高：冲压工艺能够通过模具的高速冲击和连续操作提高生产效率。
2.零件精度高：冲压工艺能够通过模具的高精度加工得到具有一致性和精确尺寸的零部件。
3.适应性强：冲压工艺可以适应各种材料，包括钢材、铝材和合金等，满足不同车型的需求。
4.材料利用率高：冲压工艺能够通过模具的巧妙设计，最大限度地减少材料的浪费和成本。
5.自动化程度高：冲压工艺可以通过配套的自动化装置实现自动搬运和加工操作。
冲压工艺在汽车制造过程中的应用非常广泛，主要体现在以下几个方面：1.车身制造：冲压工艺被用于车身零部件的制造，如车门、车顶、前后保险杠等。
2.发动机制造：冲压工艺被用于发动机零部件的制造，如缸体、曲轴箱盖、进气歧管等。
3.底盘制造：冲压工艺被用于底盘零部件的制造，如悬挂系统、制动系统、转向系统等。
4.内饰制造：冲压工艺被用于内饰零部件的制造，如仪表盘、门板、座椅架等。
冲压工艺的发展趋势随着汽车制造技术的不断发展，冲压工艺也在不断创新与改进。
未来冲压工艺的发展主要有以下几个趋势：1.模具技术的创新：通过模具技术的创新，提高冲压工艺的制造精度和生产效率。
法兰件的冲压工艺与模具设计概述
法兰件的冲压工艺与模具设计概述法兰件是一种常见的机械零部件，广泛应用于机械、汽车、航空等行业。
冲压是法兰件加工中常见的一种工艺方式，它利用模具将金属板材压制成所需的形状。
本文将从冲压工艺和模具设计两个方面对法兰件的加工过程进行概述。
一、冲压工艺概述1. 冲压工艺的基本原理冲压工艺是利用机械设备将坯料通过模具的协作，使其在一定条件下，产生塑性变形，进而取得优良的成形工艺过程。
冲压过程中，原材料为平板或线形坯料，通过特定的模具形状进入加工区域，受到加工力的作用，被压制成所需形状。
2. 加工工艺流程法兰件冲压工艺的流程一般包括以下步骤：① 材料的切割或开卷；② 材料的坯形成；③ 材料的冲孔；④ 材料的回弹；⑤ 材料的整形；⑥ 材料的切削、冲裁、弯曲或螺纹等成型工序；⑦ 生产过程的质检。
其中，材料的切割和开卷坯形成是成品生产的前置工序。
冲孔和回弹是法兰件冲压最核心的工序，整形贯穿于整个加工过程，而成品的切削、冲裁、弯曲或螺纹等成型工序则是基于成品的需求而生的。
生产过程的质检是法兰件生产过程的必要环节，主要是对加工工艺的合格率和成品的主要质量指标进行检测。
二、模具设计概述1. 模具的基本构成模具一般由复位装置、模具座、上凸模、下凹模、剪切装置、导柱和导套、拉伸装置等组成。
其中，凸模和凹模组成了法兰件真正成型的区域。
2. 模具设计的几个要点(1) 模具的凸模和凹模的尺寸大小和左右要对称；(2) 凸模的侧壁和凹模的底部需斜侧面处理，以利于法兰件在脱模时能够顺利脱离模具；(3) 在法兰件的设计中需要留一些余量的情况下，凹模底部需要加工弯曲过渡，避免切割时残留；(4) 凸模和凹模的表面需要进行抛光处理，确保成品无毛刺，以及在成型时不会夹入其他杂质。
三、加工注意事项1. 金属材质法兰件是金属材质的制品，这就需要制造商在选择板材的时候需要注意该材质的强度、韧性、塑性等参数是否符合制品设计的要求。
在加工过程中，冲压机需要根据实际板材厚度等参数的调整，以确保正常加工。
冲压工艺概述
冲压工艺概述冲压工艺是制造行业中常用的一种工艺方法，主要用于金属片材中冲切、冲孔、成形等多种加工操作。
它主要通过利用冲压机械的压力将金属片材在模具中进行加工，具有高效、精确、经济的特点。
冲压工艺的基本原理是利用冲压机械的压力将金属片材置于模具中，然后施加力量使其产生弹性变形和塑性变形，最终获得所需的零件形状。
冲压工艺可以实现复杂的几何形状、高精度的尺寸要求和较高的加工效率，广泛应用于汽车、电器、电子、通信等领域。
冲压工艺通常包括以下几个主要步骤：1. 设计和制造模具：根据产品的要求，设计制造相应的模具。
模具的设计要考虑到产品的几何形状、尺寸要求、材料特性等因素。
2. 材料选择和准备：选择适合的金属材料，并进行切割、退火等处理，以提高材料的可塑性和可加工性。
3. 施加力量：将金属片材放置在冲床上的模具中，通过冲床的下模移动以施加压力，使金属片材产生变形。
压力的大小和施加方式根据产品的要求和材料的特性进行调整。
4. 产品成形：在施加力量的作用下，金属片材逐渐变形，最终达到所需的形状。
这个步骤通常需要进行多次冲击来保证形状的准确性和完成度。
5. 完成零件的处理：冲压后的零件可能需要进行进一步的处理，如焊接、抛光、涂装等，以满足产品的要求。
冲压工艺具有许多优点，首先是生产效率高。
冲压工艺可以通过自动化生产线实现批量生产，大大提高生产效率和生产能力。
其次是加工精度高。
由于冲压工艺采用模具加工，可以保证产品的尺寸和形状的精确度。
此外，冲压工艺还可以降低成本。
因为冲压工艺可以通过精确的模具设计和加工来减少材料浪费，并且可以在短时间内生产大量产品，从而降低生产成本。
然而，冲压工艺也存在一些限制。
首先，冲压工艺只适用于较薄的金属片材，对于较厚或较硬的材料来说，冲压力量可能不足以使其变形。
其次，冲压工艺通常只适用于简单的几何形状，对于复杂的形状或曲线，可能需要多次冲击或采用其他加工方法。
总之，冲压工艺是一种常用的金属加工方法，具有高效、精确、经济等优势。
冲压工艺技术培训资料
冲压工艺技术培训资料一、冲压工艺概述冲压工艺是一种利用冲压设备对金属板材进行加工的工艺方法，通过将金属板材置于冲压机上，在冲压模具的作用下，使板材发生塑性变形，从而获得所需形状的工件。
冲压工艺广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等领域，是制造业中重要的加工工艺之一。
二、冲压工艺的基本原理1. 板材的拉伸和压缩变形在冲压过程中，冲压模具对金属板材施加的力的方式主要有两种：一种是拉伸变形，另一种是压缩变形。
拉伸变形是指板材在受到拉力的作用下产生塑性变形，而压缩变形是指板材在受到挤压力的作用下产生塑性变形。
通常情况下，冲压工艺中既包含了拉伸变形，也包含了压缩变形。
2. 冲压模具的设计与制造冲压模具是冲压工艺中非常重要的一部分，其设计和制造的精度和质量直接影响工件的成型质量。
冲压模具通常由上模、下模和模具座组成，通过上下模的相互配合和运动，使金属板材发生塑性变形，从而形成所需的工件。
3. 材料的选择与工艺参数的确定在冲压工艺中，材料的选择和工艺参数的确定是至关重要的环节。
合适的材料能够保证工件在冲压过程中的成形质量和性能，而合理的工艺参数则能够确保冲压过程的稳定性和高效性。
三、冲压工艺的主要优势1. 高效生产冲压工艺在批量生产方面具有明显的优势，可以在短时间内快速完成大批量的工件生产，提高生产效率。
2. 成本较低相比其他加工工艺，冲压工艺在材料利用率和加工效率上具有较高的优势，可以降低生产成本。
3. 工件精度高冲压工艺能够保证工件的成型精度和表面质量，满足高精度工件的生产需求。
4. 可塑性强冲压工艺对于金属板材的塑性变形能力较强，适用于各种形状和尺寸的工件生产。
四、冲压工艺的主要应用领域1. 汽车制造冲压工艺在汽车制造中具有广泛应用，包括车身板件、底盘件、内饰件等的生产。
2. 家电制造家电制造中的各类金属外壳、零部件等都可以通过冲压工艺进行生产。
3. 电子产品制造手机壳、笔记本电脑外壳、各类电子设备的金属零部件等都是冲压工艺的典型应用。
冲压 原理
冲压原理
冲压是一种常见的金属加工工艺，通过对金属板材进行连续的压制和拉伸，使其产生塑性变形，从而获得所需形状的工件。
冲压工艺的主要原理包括以下几个方面：
1. 塑性变形原理：冲压过程中，金属材料受到外部载荷作用，发生了塑性变形。
当金属材料受到一定的压力时，材料中的晶粒会发生位错滑移，且晶粒之间会发生塑性变形。
通过连续的压制和拉伸，可以使金属板材产生塑性变形，最终形成所需的工件形状。
2. 模具设计原理：冲压过程需要使用专用的模具来对金属板材进行加工。
模具一般由上下两部分组成，分别称为上模和下模。
上模和下模的工作面上分别设置有凸模和凹模，两者之间的间隙就是工件的形状。
当上下模合闭时，金属板材被夹在两个模具之间，通过上模的下压力作用下，金属板材发生塑性变形，形成所需的工件形状。
3. 材料选择原理：冲压工艺中使用的金属材料一般为具有良好可塑性的薄板材料，如钢板、铝板等。
材料的选择取决于工件的要求和使用环境。
不同的材料具有不同的力学性能和特性，需要根据实际情况选择合适的材料。
4. 工艺参数调节原理：冲压过程中，需要根据工件的形状和材料的特性来合理调节工艺参数，如冲头的力度、下模的间隙、上下模的温度等。
合理的工艺参数可以保证工件的质量和加工效率。
5. 前处理与后处理原理：在冲压工艺中，还需要进行一些前处理和后处理工作。
前处理包括材料的切割、折弯等，后处理包括去毛刺、打磨、电镀等，以提高工件的表面质量和精度。
总之，冲压工艺通过塑性变形的原理，配合模具的设计和合理的工艺参数调节，可以高效地生产出各种形状的金属工件。
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精密
参考单边间隙值（％） 一般 备注
3 5 7 3 5
A1100-0 A1100-HR,H10,H12,H18 A5052 / C1100-O,1/4H,1/2H C1100-H / C2680-O,1/4H,1/2H C2680-H C5111-O C5111-1/4H,1/2H C5111-H / SPCC,SECC / SUS301,303,304(A) SUS301,303,304(1/2H) /
小
一般 4°~7° 稍小
中
小 7°~8° 小 稍小于凹模尺寸 稍大于凸模尺寸 较高 小 最小 小 冲件剪切面质量、尺 寸精度要求一般时， 采用中等间隙。
大
一般 8°~11° 较大 小于凹模尺寸 大于凸模尺寸 最高 最小 小 稍小 冲件剪面质量、尺寸 精度要求不高时，应 优先采用大间隙，以 利于提高冲模寿命
3.1.2：展开长度计算
B±T1
kt
根据实际的弯角形状，我们假定：Ro=Ri+1.3t 通常，展开长度按下列公式计算： ①：L = A + B + 0.4t；（经验公式）或 ②：L = L1 + L2 + L3； 其中L2＝π/2（Ri + k*t） 一般Ri的取值为0.3t；对于SPCC材料， 当Ri=0.3t时，k约为0.33； 3.1.3：模具结构参数 o 右图是标准的90 弯曲设计，各参数按下表 来选取：
5
6
推出凹模阶段
卸离冲头阶段
冲裁变形全过程的6个阶段，所反映的分别是模具工作的冲击压缩阶段、压入剪切阶 段、裂缝生长阶段、突然分离阶段、一部分材料推出凹模阶段、另一部分材料卸离冲头阶 段等6个阶段。 冲裁变形过程中各个变形阶段的变形情况及其位置关系如下图所示：
a)、冲击压缩
b)、压入剪切
c)、裂缝生长
t 1.5~3.5mm BL 0.5t~10.0t B 1.5t~5.0t T1 T3 T2 0.05mm or MORE ±0.05mm or MORE
3.2.2：展开长度计算 展开长度计算公式为：L=L1+L3+ π/2（Ri + k*t） 中性层系数k的取值见下表：
如下图所示，冲裁件的断面是由4个部分组成的：
a、塌角（一端圆角部分） b、剪切面（紧挨圆角的较光洁面部分） c、断裂面（粗糙表面部分） d、毛刺（另一端高出板平面部分）
（2）、冲裁件的精度 关于冲裁件的精度问题，主要表现在以下三个方面： （a）、弯拱：从冲裁过程的受力与变形分析中得知，材料受到弯曲力偶的作用， 因而冲裁件会有弯拱出现，严重的会看到明显的挠度存在。 一般预防弯拱的错施是：对于冲孔件，在模具结构上增设压料扳；若是落料件，则 在凹模孔中加顶料板。 弯拱的深度即弯拱挠度取决于材料的特性。容易弯曲变形的材料、加工硬化指数大 的材料，其弯拱较大。另外，间隙愈大，弯拱也愈大。 （b）、尺寸精度：冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与公称尺寸之差，差值 愈小，表明尺寸精度愈高。除了模具制造偏差外，这个差值主要是指冲裁件相对于模具 尺寸的偏差。比如，冲裁时所得到的外径尺寸，如果与凹模孔径尺寸相同，则认为其尺 寸精度好。但实际上工件的外径与凹模孔径尺寸往往有百分之几毫米的偏差。这是因冲 裁后的弹性回复所致。冲裁件外径尺寸的最大处位于剪切面与断裂面的分界处，假如该 分界线在材料中性面层以上时，弹复后则尺寸增大；反之，在中性面层以下时，则尺寸 减小。 （c）、斜度：冲裁件由于弯曲变形的残留和弹复，其剪切面（带）上会存在有斜度 或叫锥度β。实际上即便没有弯拱发生的某些材料冲裁件断面也仍有某种程度的斜度存 在。
a）、斜刃落料
b）、斜刃冲孔
c）、阶梯形布置冲头
（2）、阶梯形布置冲头冲裁：在多冲头模冲裁时，将各冲头加工成不同的高度，见上 图c，可使各个冲裁力的峰值不至于同时出现，于是降低了总冲裁力。
在采用阶梯形布置冲头的设计时应当注意以下几个问题： a、阶梯形冲头的高度差H只要稍大于冲裁件断面之剪切面高度即可； b、先开始工作的冲头最好带有导正销； c、一般先冲大孔，再冲小孔，这样可以使小直径的冲头做得尽量短 一些，增加其抗 压失稳的能力；但如果先冲小孔，再冲大孔，则有 可能更符合压力机的力-行程曲线； d、在设计时还应注意模具的对称性，以减小压力中心和偏移。 （3）、加热冲裁：材料加热后，其抗剪强度和抗拉强度大为降低， 从而能降低冲裁力。这种方法在铁道机车工厂及一些小型机械修配厂 有所采用。但加热冲裁操作麻烦且准备工作困难，故应用范围并不广 泛。
材料厚度（t） 弯曲线长度（BL） 弯曲高度（B） 弯曲高度公差（T1） 垂直度公差（T2）
弯曲边距离公差（T3） ±0.05mm or MORE
3、根据材料厚度、尺寸及公差分类： 3.1：材料厚度小于1.5mm 3.1.1：具体参数范围
t 0.1~1.5mm BL 0.5t~10.0t B 1.5t~5.0t T1 T3 T2 0.05mm or MORE ±0.05mm or MORE
d)、突然分离
e)、推出凹模
f)、卸离冲头
2、冲裁变形区与受力分析 （1）、冲裁变形区是指材料被分离断开的那一部分区域，但具体的模型未有统一的认 识。现公认的有纺锤形变形区(如下左图)和8字形变形区(如下中图) （2）、变形区及邻域的应力分析 （a）、冲裁力造成的应力：如下右图所示，冲裁变形时，于冲头平面下方、凹模平 面上方的材料，由于分别受到模具直接传递的高压作用，成为压应力区。同时，材料的 塌角处，既要支撑变形区又因摩擦力的作用而受到拉伸，成为拉应力区。
常用冲压工艺 基本原理
制作:工程部 版本:A/1
第一讲：冲裁
一、冲裁 1、冲裁变形过程： 根据实测到的冲裁力曲线，并经过对冲裁变形的观察与分析，冲裁 变形全过程可以分为以下6个阶段 。 冲裁变形过程中，材料经受各个变形阶段的作用与 特征及其对冲裁加工之实现诸方面的主要影响见下表。 冲裁变形过程各阶段的特征与影响
第二讲：弯曲与翻边
一、弯曲 BL 1、种类：L形弯曲，V形弯曲， U形弯曲， Z形弯曲等； L1 Ro 2、特征参数： Ri t－－材料厚度； B－－弯曲高度； BL－－弯曲线长度； Ri －－弯曲内圆角半径； A±T3 Ro－－弯曲外圆角半径； 弯曲时，内角部位存在压缩应力，外角部位存在拉伸 应力，在拉伸和压缩应力的共同作用下，角部材料变薄。因此在计算弯曲展开长度时我们 就必须引入弯曲中性层系数k。 2.1：弯曲展开长度计算 弯曲展开长 L＝ L1+L2+L3；其中L2＝π/2（Ri + k*t） 2.2：弯曲力、压料力的计算 弯曲力F弯曲＝0.40 * BL* t * τ 压料力F压料＝0.13 * BL* t * τ 其中：τ－材料的抗剪强度（kg/mm2）
落料件 冲孔件
接近凹模尺寸 接近凸模尺寸 较低 较低 较大 较大 冲件剪切面质量、尺寸 精度要求高时，采用小 间隙。冲模寿命较低
(表)
冲裁间隙的选取（惠州安特科技）
抗拉强度 （N/mm 2） 铝及铝合金
～100 100～180 180以上 ～215 215～275 275以上 ～300 300～410 410以上 ～340 340～500 500以上 ～280 280～370 370以上 ～600 600～1000 1000以上 4 6 8 6 8 4 6 6 8
Ri 0.3t (3~5)t
t
Ri
L3
L1
BL
L2
Ro
L2 L1 L L3
Rp
高度限位块
R0.5
H
t
0.1
仅当弯曲高度公差小于或等于0.06时，才使用 高度限位块。
t -0.01~0.02mm
压料块
H
W
Rp
1.5/2.5
弯曲镶块
t Ri 0.1t
弯 头
° 45
3. 2：材料厚度大于或等于1.5mm 3.2.1：具体参数范围
5、间隙对冲裁加工的影响 （1）、间隙对冲裁件断面的影响：小间隙冲裁时，工件的剪切面较大，可超过断 面厚度的1/2以上甚至有二次剪切面（但普通冲裁很少采用接近于零的间隙值）；适 中间隙的剪切面一般占断面的1/3~1/2；间隙太大，则剪切面变小，塌角增大，毛刺 也增大。 （2）、间隙对冲件精度的影响：研究表明，间隙对冲裁件弯拱影响的一般规律为： 小间隙时，弯拱较大；间隙为（5%~15%）t时弯拱较小；往后，随着间隙的增大弯拱 挠度又增大。冲裁件断面锥度是随着间隙的增大而不断增大的。 （3）、间隙对模具寿命的影响：一般地说，间隙愈小，模具作用的压应力愈大， 磨损愈严重，寿命愈低。间隙过小造成模具因胀裂而报废的怀况也时有发生。而间隙 太大时，模具因受到的拉应力作用增大会使模具磨损又变严重，故模具寿命反而又变 短。 模具寿命是一个受各种因素综合影响、相当复杂的问题，间隙只是其中一个因素， 而不是唯一因素。 （4）、间隙对加工能量的影响：从节省加工能量的角度出发，采用中等间隙是最 好的，可降低冲裁力、冲裁功，减小推料力、卸料力及模具的侧压力。
（Aluminum and Aluminum Alloy）
软铜ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
（Copper ）
黄铜
（Brass）
磷青铜
（Phosphor Bronze）
碳钢
（Carbon Steel）
不锈钢
（Strinless Steel）
6、减小冲裁力的设计 （1）、斜刃模冲裁：斜刃口模具冲裁过程，如同斜刃口剪板机剪切板料一样，材料是 逐渐地一部分一部分地剪断分离的，因此，它比平端面刃口冲裁减少很多。为了得到平 整零件，落料时冲头应成平状，凹模加工成斜刃；冲孔时则相反，凹模成平状，冲头加 工成斜刃。如下图a、b所示。
名 称
冲击压缩阶段 压入剪切阶段 裂缝生长阶段 突然分离阶段
裂缝会合或错开后连合，冲头突 然卸载，一部分材料进入凹模内而到 彼此分离 获得工件或取走废料