冲压工艺及基本原理
冲压工艺的原理和特点
冲压工艺的原理和特点冲压工艺是一种常见的金属加工方法，用于将金属板材通过冲压机械设备加工成所需的形状和尺寸。
冲压工艺具有一些独特的原理和特点。
冲压工艺的原理是利用冲压机械设备对金属板材施加压力，将其弯曲、剪切、拉伸或压制成所需的形状和尺寸。
冲压机通常由上下两个模具组成，金属板材被夹紧在两个模具之间，然后通过压力施加在金属板上，使其发生塑性变形。
通过控制模具的形状和施加的压力，可以实现对金属板材的精确加工和成型。
冲压工艺具有一些特点。
首先，冲压工艺可以高效地进行批量生产。
由于冲压机械设备具有高速、高力度的特点，可以在短时间内对大批量的金属板材进行加工，提高生产效率。
冲压工艺具有以下几个主要的优点。
首先，冲压工艺可以实现高效率的生产，提高生产效率。
由于冲压机械设备具有高速、高力度的特点，可以在短时间内对大批量的金属板材进行加工，提高生产效率。
其次，冲压工艺可以实现高精度的加工，提高产品的质量。
冲压机械设备具有较高的重复性和精度，可以精确控制模具的形状和施加的压力，从而实现对金属板材的高精度加工，提高产品的质量。
此外，冲压工艺还可以加工复杂的形状和结构，满足多样化的需求。
通过设计和制造不同形状的模具，可以实现对金属板材的多种加工操作，从而满足不同形状和结构的需求。
最后，冲压工艺还具有较低的成本。
冲压工艺可以高效地进行批量生产，减少人工和设备的成本，降低生产成本。
然而，冲压工艺也存在一些限制和局限性。
首先，冲压工艺对金属板材的材料性能有一定要求。
由于冲压过程中会对金属板材施加较大的力和压力，因此需要选择具有足够强度和韧性的金属材料，以避免出现断裂或变形的情况。
其次，冲压工艺对模具的设计和制造要求较高。
模具的形状和尺寸需要与所需的加工形状和尺寸相匹配，否则会导致加工效果不理想。
此外，模具的制造成本较高，需要投入一定的资金和时间。
最后，冲压工艺对操作人员的技术要求较高。
操作人员需要具备一定的技术和经验，才能正确使用冲压机械设备和模具，确保加工过程的顺利进行。
冲压工艺基础知识
冲压工艺基础知识冲压工艺是一种常用的金属加工方法，用于制造各种形状的金属零件。
它是将金属板材通过力的作用在冲压机上进行形状改变的过程。
冲压工艺的基本原理是通过冲压机的动力系统，利用模具对金属板材进行冲切、弯曲、拉伸等工艺操作，使其得到所需的形状和尺寸。
冲压机通常由四个部分组成：机架、滑块、工作台和模具。
其中，滑块通过某种机械传动方式在垂直方向上做往复运动，实现对金属板材的冲压过程。
冲压工艺的应用非常广泛，可以用于制造汽车、家电、电子产品、机械设备等各个行业的零部件。
冲压件通常具有高精度、高强度、轻量化等优点，能够满足不同行业对零件质量的要求。
在进行冲压工艺时，需要考虑到材料的选择、工艺流程的制定和模具设计等因素。
材料的选择应根据产品的具体需求来确定，常见的金属材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
工艺流程的制定是指根据产品的形状和结构要求，确定具体的冲压工艺路线和操作步骤。
模具设计是冲压工艺的关键环节，需要根据产品的形状和尺寸要求设计出合理的模具结构，以保证冲压过程中零件的质量和精度。
冲压工艺的优点是能够批量生产，并且可以实现自动化操作，提高生产效率和产品质量。
但同时，冲压工艺也存在一些问题，如材料的回弹、变形等，需要通过调整冲床的参数和模具的设计来解决。
总的来说，冲压工艺是一种重要的金属加工方法，广泛应用于工业生产中。
通过合理的材料选择、工艺流程设计和模具设计，可以实现高效、高质量的零件生产，满足不同行业对产品的需求。
冲压工艺是一种重要的金属加工方法，它的应用范围非常广泛。
下面，我们将继续探讨冲压工艺的相关知识。
首先，冲压工艺中的模具设计至关重要。
模具是冲压工艺中的关键设备，它直接影响到产品的质量和成本。
模具设计需要考虑到产品的形状和尺寸要求，并通过分析材料的性能和工艺的要求，确定合适的模具材料和结构。
模具的设计要考虑到冲切、弯曲、拉伸等不同工艺操作的要求，以及材料的变形和回弹问题。
同时，模具的寿命和维护也是一个需要重点关注的问题。
汽车制造工艺冲压工艺
汽车制造工艺冲压工艺冲压工艺是汽车制造中常用的一种加工工艺，它通过利用冲压设备将金属材料加工成所需形状的零件。
在汽车制造过程中，冲压工艺被广泛应用于车身、车架、发动机和底盘等方面的零部件制造中。
冲压工艺的基本原理冲压工艺利用冲压设备将金属材料以一定形状和尺寸放入冲压模具中，然后施加压力通过模具的冲压运动来使金属材料发生可逆性塑性变形，从而得到所需的零件形状。
冲压工艺的主要原理可以归纳为以下几个方面：1.冲裁：通过模具将金属材料切割成所需形状的零件。
2.成形：通过模具对金属材料进行变形，使其获得所需的几何形状。
3.弯曲：通过模具对金属材料进行弯曲，使其形成弯曲构件。
4.撑起：通过模具对金属材料进行撑起，使其形成挤压和鼓包等形状。
5.拉伸：通过模具对金属材料进行拉伸，使其形成较大变形。
冲压工艺的优势和应用冲压工艺具有以下几个优势，使其在汽车制造中得到广泛应用：1.生产效率高：冲压工艺能够通过模具的高速冲击和连续操作提高生产效率。
2.零件精度高：冲压工艺能够通过模具的高精度加工得到具有一致性和精确尺寸的零部件。
3.适应性强：冲压工艺可以适应各种材料，包括钢材、铝材和合金等，满足不同车型的需求。
4.材料利用率高：冲压工艺能够通过模具的巧妙设计，最大限度地减少材料的浪费和成本。
5.自动化程度高：冲压工艺可以通过配套的自动化装置实现自动搬运和加工操作。
冲压工艺在汽车制造过程中的应用非常广泛，主要体现在以下几个方面：1.车身制造：冲压工艺被用于车身零部件的制造，如车门、车顶、前后保险杠等。
2.发动机制造：冲压工艺被用于发动机零部件的制造，如缸体、曲轴箱盖、进气歧管等。
3.底盘制造：冲压工艺被用于底盘零部件的制造，如悬挂系统、制动系统、转向系统等。
4.内饰制造：冲压工艺被用于内饰零部件的制造，如仪表盘、门板、座椅架等。
冲压工艺的发展趋势随着汽车制造技术的不断发展，冲压工艺也在不断创新与改进。
未来冲压工艺的发展主要有以下几个趋势：1.模具技术的创新：通过模具技术的创新，提高冲压工艺的制造精度和生产效率。
冲压工艺技术培训资料
冲压工艺技术培训资料一、冲压工艺概述冲压工艺是一种利用冲压设备对金属板材进行加工的工艺方法，通过将金属板材置于冲压机上，在冲压模具的作用下，使板材发生塑性变形，从而获得所需形状的工件。
冲压工艺广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等领域，是制造业中重要的加工工艺之一。
二、冲压工艺的基本原理1. 板材的拉伸和压缩变形在冲压过程中，冲压模具对金属板材施加的力的方式主要有两种：一种是拉伸变形，另一种是压缩变形。
拉伸变形是指板材在受到拉力的作用下产生塑性变形，而压缩变形是指板材在受到挤压力的作用下产生塑性变形。
通常情况下，冲压工艺中既包含了拉伸变形，也包含了压缩变形。
2. 冲压模具的设计与制造冲压模具是冲压工艺中非常重要的一部分，其设计和制造的精度和质量直接影响工件的成型质量。
冲压模具通常由上模、下模和模具座组成，通过上下模的相互配合和运动，使金属板材发生塑性变形，从而形成所需的工件。
3. 材料的选择与工艺参数的确定在冲压工艺中，材料的选择和工艺参数的确定是至关重要的环节。
合适的材料能够保证工件在冲压过程中的成形质量和性能，而合理的工艺参数则能够确保冲压过程的稳定性和高效性。
三、冲压工艺的主要优势1. 高效生产冲压工艺在批量生产方面具有明显的优势，可以在短时间内快速完成大批量的工件生产，提高生产效率。
2. 成本较低相比其他加工工艺，冲压工艺在材料利用率和加工效率上具有较高的优势，可以降低生产成本。
3. 工件精度高冲压工艺能够保证工件的成型精度和表面质量，满足高精度工件的生产需求。
4. 可塑性强冲压工艺对于金属板材的塑性变形能力较强，适用于各种形状和尺寸的工件生产。
四、冲压工艺的主要应用领域1. 汽车制造冲压工艺在汽车制造中具有广泛应用，包括车身板件、底盘件、内饰件等的生产。
2. 家电制造家电制造中的各类金属外壳、零部件等都可以通过冲压工艺进行生产。
3. 电子产品制造手机壳、笔记本电脑外壳、各类电子设备的金属零部件等都是冲压工艺的典型应用。
冲压 原理
冲压原理
冲压是一种常见的金属加工工艺，通过对金属板材进行连续的压制和拉伸，使其产生塑性变形，从而获得所需形状的工件。
冲压工艺的主要原理包括以下几个方面：
1. 塑性变形原理：冲压过程中，金属材料受到外部载荷作用，发生了塑性变形。
当金属材料受到一定的压力时，材料中的晶粒会发生位错滑移，且晶粒之间会发生塑性变形。
通过连续的压制和拉伸，可以使金属板材产生塑性变形，最终形成所需的工件形状。
2. 模具设计原理：冲压过程需要使用专用的模具来对金属板材进行加工。
模具一般由上下两部分组成，分别称为上模和下模。
上模和下模的工作面上分别设置有凸模和凹模，两者之间的间隙就是工件的形状。
当上下模合闭时，金属板材被夹在两个模具之间，通过上模的下压力作用下，金属板材发生塑性变形，形成所需的工件形状。
3. 材料选择原理：冲压工艺中使用的金属材料一般为具有良好可塑性的薄板材料，如钢板、铝板等。
材料的选择取决于工件的要求和使用环境。
不同的材料具有不同的力学性能和特性，需要根据实际情况选择合适的材料。
4. 工艺参数调节原理：冲压过程中，需要根据工件的形状和材料的特性来合理调节工艺参数，如冲头的力度、下模的间隙、上下模的温度等。
合理的工艺参数可以保证工件的质量和加工效率。
5. 前处理与后处理原理：在冲压工艺中，还需要进行一些前处理和后处理工作。
前处理包括材料的切割、折弯等，后处理包括去毛刺、打磨、电镀等，以提高工件的表面质量和精度。
总之，冲压工艺通过塑性变形的原理，配合模具的设计和合理的工艺参数调节，可以高效地生产出各种形状的金属工件。
冲压设计手册
冲压设计手册冲压设计手册是针对冲压工艺设计和生产过程中所涉及的内容进行系统整理和总结的一本工具书。
冲压技术作为一种高效的金属成形加工方法，已经在制造业中得到广泛应用。
冲压设计手册旨在帮助工程师和冲压技术人员更好地了解冲压工艺的基本原理、关键参数、常见问题及解决方法，提高冲压零件的设计质量和生产效率。
一、冲压工艺基本原理冲压是通过模具将金属板材加工成所需形状的一种成型工艺。
其基本原理可以概括为以下几点：1. 应力分布规律：在冲压过程中，金属板材受到了较大的应力，了解金属材料在冲压过程中的应力分布规律对于冲压设计至关重要。
2. 变形特点：冲压加工是通过对金属板材施加外力，使其发生塑性变形，了解金属板材在冲压过程中的变形特点有助于合理设计模具结构。
3. 冲压力学原理：冲压过程中受力分析、弹性变形和塑性变形规律等，对于冲压设计人员理解冲压加工过程非常关键。
二、冲压工艺参数及影响因素1. 冲压设备选择：冲床的选用、模具结构设计等方面，都会影响到冲压加工的质量和效率。
2. 材料选择：冲压材料的选择直接影响到最终产品的质量和性能，同时还会影响到冲模的寿命和加工效率。
3. 模具设计：模具的结构设计和材料选择是影响冲压质量和效率的关键因素，模具设计的合理性直接关系到产品质量和生产成本。
4. 冲压技术参数设定：包括冲头速度、压力、冲床的调速、料厚、料宽等参数的设定，这些参数的合理选择对于冲压工艺的效果具有重要影响。
三、常见问题及解决方法在实际的冲压生产中，常常会遇到一些常见问题，例如开裂、歪斜、拉伸过度等等。
针对这些问题，冲压设计手册应包括常见问题的原因分析和解决方法，以帮助工程师更好地解决实际生产中的问题。
四、冲压模具维护与保养冲压模具是冲压工艺中至关重要的一环，模具的维护与保养对于提高模具的使用寿命、保证产品质量和生产效率具有重要作用。
冲压设计手册中应包括模具维护保养的内容，指导冲压工艺人员如何正确地进行模具的维护与保养。
常用冲压工艺基本原理
常用冲压工艺基本原理冲压工艺是一种通过冲压设备将金属或非金属材料加工成所需形状的加工方法。
它广泛应用于制造行业中，如汽车制造、航空航天、电子等领域。
常用冲压工艺的基本原理如下：1.冲裁：冲裁是冲压工艺的基础，通过在金属材料中施加剪切力，将材料分离成所需的形状。
冲裁要求冲压设备具有足够的压力和刚度，以确保能够将材料切割成准确的形状，并保持相对平整的边缘。
2.弯曲：弯曲是将金属材料弯曲成所需的形状。
通过将材料置于折弯模具中，并施加压力使其弯曲。
弯曲要求冲压设备具有足够的刚度，以确保能够在材料上施加足够的压力，并保持所需的形状。
3.拉伸：拉伸是将金属材料拉伸成所需的形状。
通过将材料固定在一端，然后通过施加拉力来延长材料并形成所需的形状。
拉伸要求冲压设备具有足够的拉力和刚度，以确保能够在材料上施加足够的拉力，并保持所需的形状。
4.成形：成形是将金属材料压制成所需的形状。
通过在材料表面施加压力，使其逐渐变形成所需的形状。
成形要求冲压设备具有足够的压力和灵活性，以确保能够在材料上施加足够的压力，并保持所需的形状。
5.切削：切削是将金属材料切割成所需形状的方法。
通常采用冲床、剪切机等设备，在材料上施加切割力，将材料切断成准确的形状。
切削要求冲压设备具有足够的切削力和刚度，以确保能够将材料切割成准确的形状，并保持相对平整的边缘。
6.模具设计：模具是冲压工艺中不可缺少的工具，它影响着冲压加工的质量和效率。
模具设计要求考虑材料的物理特性、形状复杂程度以及生产要求等因素，以确保能够精确加工出所需的形状，并保持高效的生产速度。
综上所述，常用冲压工艺的基本原理包括冲裁、弯曲、拉伸、成形、切削和模具设计等。
这些原理在冲压加工中起着重要的作用，决定了加工质量和效率。
因此，工程师在进行冲压加工时需要充分理解和应用这些基本原理，以确保能够获得满足生产要求的加工零件。
冷冲压加工工艺简介
冲压加工工艺与其他加工工艺方法相比 的优越性
a、生产效率高，在冷冲压工艺中，压力机的一次行程可完 成一道工序，而压力机的行程次数是每分钟几次或几百 次，所以在最短的时间内完成一道工序的工作。
b、材料利用率高，冷冲压加工能以较少的废料，而得到强 度大、刚性好，重量轻的机械零件。
c、同一产品的形状和尺寸一致性好：用模具冲压加工如同 复制，使零件的形状和尺寸非常接近模具工作部分，使 零件的具有良好互换性。
• 弯曲零件由于弯曲区的应力和应变存在， 材料的展开长度计算既不能按外层圆弧也 不能按内层圆弧，而是以计算中性层的长 度为准，中性层的位置随弯曲内半径不同 而有差异。
2.3 弯曲模具工作部分尺寸
• 弯曲件 的成型 尺寸依 据要求 的差异 可分为 四种表 注方法：
模具工作部分尺寸
• 其尺寸给定以零件尺寸标注形式来确定U型 件模具尺寸，标注零件内形尺寸时则以凸 模为模具尺寸基准，凹模按此基础加材料 厚度为间隙值（凹模尺寸），反之，当标 注零件外形尺寸时则以凹模为模具尺寸基 准，凸模按此基础加材料厚度为间隙值 （凸模尺寸），同时也可以根据加工方式 进行模具尺寸标注，加工方式分为配作法 和分作法。
裂缝扩展与重合
随着凸模继续挤入凸 模刀口处材料应力随 之达到并超过σb 最终 到达抗剪强度τ，当凸 模、凹模间隙Z/2合适 时，凸、凹模刀口处 出现的裂缝扩展重合 而使材料分离成零件 与废料。
冲裁零件端面构成部分
• 冲裁所得的零件表面（端 面）有几部分构成，微园 角部分（塌角）、光亮带 部分（挤压带）、断裂部 分（断裂带或粗糙带）。
2）冷冲压加工所针对的材料可以是金属、也可以是非金属， 可以是板材，也可以是条料、棒料、块料和型材。
3）冷冲压加工是许多加工方法中最重要的加工方法之一， 其在实际加工作业量中也是最大的几种之一。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
冲压工艺及基本原理
冲压用于加工圆孔、锥形沉孔、平头沉孔、穿孔翻边、切开成形、凸条、加强筋和成形凸台。
冲裁过程利用凸模给工件施加压力，迫使工件进入凹模。
随着凸模的抬起，卸料板把工件从凸模上拉下来。
冲压机对模具加以固定和导向，以免凸模触及凹模或卸料板。
冲裁力——冲孔需要的冲裁力取决于4个重要变量，而其它成形操作都有独特的压力计算公式；
冲孔需要的冲裁力（吨）=P×T×Y×S
式中：P—凸模周长。
周长越大，需要的冲裁力越大
T—材料厚度。
厚度越大，需要的冲裁力也越大
Y—材料的屈服强度系数，较硬的材料需要较大的力
S—剪形系数—增大刃口斜度意味着减小冲压力
剪形刃的优点——凸模端面不一定是平的，它以某个角度形成剪形面，降低了冲孔需要的压力。
剪形刃磨通常应该是对称的，以避免模具承受侧向负载，因为侧向负载可导致模具弯曲变形、毛刺增多和冲孔位置不准确。
在圆形冲端面上磨成凹形可以降低冲裁力，最多能降低70%，实际效果同冲头直径、凹处深度和材料厚度有关。
中凹剪刀对步冲很有利，降低了冲头的最大承载能力。
断裂区——仔细检查冲裁出来的孔壁，可以看到断裂区。
材料在凸模的压力下发生塑性变形（弯曲）时将产生光亮的壁。
一旦达到材料的屈服点，随着材料的分离而产生无光泽的粒状表面。
废料排出——废料须落入废料收集箱，废料排出槽通常是倾斜的，它利用重力把废料送到收集箱。
有时候废料会粘在冲头表面上，原因可能是润滑油以及冲头把材料挤入凹模时产生的真空度。
如果发生这样的情况，下一个冲程将由废料
的表面代替冲头进行冲压，这样会损伤模具，一般来讲，严格完善模具维护程序，可以把废料置于控制之下。
凸模——凸模的作用是把工件压入凹模腔。
一般规则是凸模硬度大于工件硬度，但如果凸模过硬，脆硬易断，同硬度不高容易磨损的软模具一样毫无用处。
氮化钛（TiN）——一般用来处理凸模并形成一层坚硬耐磨的表面，但冲模内部又有一定韧性，这样冲模外面耐磨，又不容易折断。
凹模——凹模腔使材料弯曲到超过屈服点，从而导致工件同废料分离。
只要模具维护使用得当，凸模决不会碰到凹模，它们彼此间隙也不会太大。
这就设计模具主要考虑问题“凹凸模间隙”。
通常是指凸模与凹模孔尺寸之间的差值。
卸料板——卸料板使凸模与工件分离。
卸料板形状是凸模不会接触卸料板。
但又必须靠近卸料板。
如果凸模和卸料间隙太大，工件将随着凸模的抬起而向上翘曲。
同凹模配合加工的卸料板具有近似于凸模和凹模的形状。
工件擦伤——必须采用正确的卸料板间隙，并注意保护卸料板表面，把凸模从材料上脱开需要力量。
卸料弹簧——卸料弹簧使卸料板能够同工件分离，并使凸模穿过工件而进入凹模。
如果卸料弹簧失效，凸模可能卡在工件上，导致故障停机，材料报废事小，还需增加调整机器时间等问题。
冲裁时力的计算：
1）冲压力：P冲=1.3P=1.3L×t×τ
式中：L—冲裁件周边长
t —冲裁件厚度
τ—材料抗剪强度由表查出τ=440兆帕
注：考虑材料厚度可能不一致，磨具刃口磨损，凹凸模间隙波动，材料性能变化，故实际冲裁时冲裁力还需增加30%。
2）卸料力，推件力和顶件力：
冲裁时，工件或废料从凸模上取下来的力叫卸料力，从凹模内将工件或废料顺着冲裁的方向推出的力叫推件力，逆冲裁方向顶出的力叫顶件力。
目前多以经验公式计算：
卸料力 P 卸= K 卸×P 冲（牛） 推件力 P 推= n · K 推 · P 冲（牛） 顶件力 P 顶= K 顶 · P 冲（牛）
式中：P 冲 — 冲裁力
n — 同时卡在凹模中的工件（或废料数目）
n =
t
h
（h —圆柱形凹模腔口高度 t —材料厚度）
K 卸、K 推、K 顶分别为卸料力、推件力、顶件力系数，其值见表1
表1 卸料力、推件力和顶件力系数
注：卸料力系数K 卸在冲多孔、大搭边轮廓复杂时取上限值。
3） 总冲裁力
冲裁时总冲压力为冲裁力、卸料力和推件力之和，这些力在选择压力机时是否要考虑进去，应根据不同模具结构区别对待：
即：采用弹性卸料装置和上出料方式的冲裁模为：
P 总 = P 冲+P 卸+P 顶
采用刚性卸料装置和下出料方式的冲裁模为：
P 总 = P 冲+P 推
采用弱性卸料装置和下出料方式的冲裁模为：
P 总 = P 冲+P 卸+P 推
[例] 采用落料—冲孔复合冲裁垫圈（见图）计算冲裁力、推件力和卸料力。
解：由表查出τ = 304～373（兆帕） 取τ = 343（兆帕）
冲裁力计算： P 落 = 1.3π·d·t·τ = 1.3×3.14×35×3×343（牛）=147013（牛） P 孔 = 1.3π·d·t·τ = 1.3×3.14×12.5×3×343（牛）=52504（牛）
P 冲 = P 落+ P 孔=147013+52504=199517（牛）
卸料力计算： 由表1查出K 卸=0.03
P 卸=K 卸·P 落=0.03×147013=4410（牛）
推件力计算： 由表1查出K 推=0.045 凹模刃口直壁高h=6㎜
n=
3
6
t h =2
P 推= n·K 推·P 孔=2×0.045×52504=4725（牛）
总的冲裁力： P 总=P 冲+P 卸+P 推=147013+52504+4410+4725=208652（牛）
冲裁断面与间隙关系及分类
t：材料厚度
（4～7）% t （6～8）% t （8～10）% t （35～55）% t （25～40）% t （15～25）% t 小大
挠度f
尺寸精度
落料件冲孔件命
冲裁件质量分析（不含精冲裁）
复习自考题：
为了了解各自掌握冲裁知识的状况，请按以下10个问题，自我评分：
1.冲裁模的一般组成部件是什么？
A、冲头、接收器和废料堵塞
B、凹模、卸料板和冲头
C、卸料板、螺纹规和排料凸轮
2.哪一种现象指示凸凹模存在对中问题？
A、50%断裂区分布在冲头内壁的圆周上
B、毛刺出现在工件靠凹模的一
面C、光滑发亮的孔壁呈现在冲孔一面
3.以下哪一种操作不属于冲压工序？
A、冲孔
B、挤压
C、电镀
D、压筋
4.哪些因素限制可靠冲裁最小孔径？
A、冲头强度、材料的屈服强度和凸凹模间隙
B、加工图纸标注的技
术条件和公差要求C、成品零件的断裂区和毛刺高度
5.什么是凹凸模间隙？
A、废料排出尺寸与凹模孔尺寸之比
B、在定位过程中工件距模的高度
C、冲头和凹模孔之间的尺寸差
6.哪些因素影响冲裁精度？
A、凸模和凹模的对中
B、工件的刚性
C、定位系统的背隙
D、以上所有因素
7.采用平冲头在0.134˝（25.4/寸）厚的冷轧钢板上冲直径1˝的孔，大约需要多
少吨冲压力？
A、5.3
B、10.5
C、15.8
8.尾顶形刃磨对冲头端面有什么影响?
A、出现大量毛刺，因为顶面不宜研磨
B、减少冲裁材料所需的冲裁力
C、增大冲裁材料所需要的冲裁力
9.在刃磨冲头的过程中退火有什么好处？
A、对不良模具维修没有任何好处
B、冲头越软、越容易刃磨
C、只要冲头经过充分退火，下模就不会磨损
10.如何判断下模需要刃磨？
A、冲孔数量超过10000个
B、断裂区达到材料厚度的50%
C、毛刺排列不一致或毛刺过多
D、以上都对
解答：
1、B
2、C
3、C
4、A
5、C
6、D
7、C
8、B
9、A 10、D
题7解：
P冲= 1.3π·d·t·τ = 1.3×3.1416×25.4×(0.134×25.4)×440 = 155188（N）
P卸= P冲×K卸=155188×0.03=4655（N）
P总=P冲+P卸=155188+4655=159843（N）≈15.97（N）。