锂电池生产过程工序检验标准
LX-QA-004锂电池类通用检验标准
文件名: 锂电池类通用检验标准生效日期：20120101 页码：共6页 /第1页1目的为确保电池类材料的品质而制定本规范，以作为IQC检验之依据。
2适用范围适用于本公司手机电池类来料检验。
3职责品质部:来料的品质进行检验，并作记录“IQC来料检验记录表”。
4定义4.1以MIL-STD-105E. II单次抽样方案为基准，抽样计划参照公司的《抽样作业管理规定》进行检验。
4.2允收水准（AQL值）4.2.1严重缺陷（Critical简称“CR”） AQL=04.2.2主要缺陷（Major简称“MAJ”） AQL=1.04.2.3次要缺陷（Minor简称“MIN”） AQL=1.5注：如有特别要求，由公司质量主管领导批示为准。
4.3缺陷定义4.3.1严重缺陷：产品存在对使用者的安全造成伤害、违反法律规定或造成功能完全失效的不良品，包括导致功能失效的外观不良品。
4.3.2主要缺陷：影响产品的使用功能，或性能参数超出规格范围。
4.3.3次要缺陷：上述缺陷以外，其它功能不影响产品使用的缺陷。
4.3.4封样：由本公司项目工程师签名认可的样品，及用于来料检验及确认批量供货质量的样品，5检验坏境：5.1温度范围：一般室温下进行(15℃～35℃;湿度：45%～75%)5.2目视距离：距离被检物约40CM5.3目视角度：目视与检验面面成45度角，被检验物品允许上下左右转动10度角；5.4检验时间：5-10秒5.5照明度：室内常规间接荧光灯光源600-800lux；。
6检验工具电池棕合测试仪、数显万用表、秒表、数显温度计、卡尺。
锂电池来料检验标准(新)
序号更改前章节/条款内容更改后章节/条款内容更改后版本提出人批准人生效日期1 全页次全版更新A1 熊佳敏蔡大军2016-6-172 6.2 检验项目更新A21、目的使锂电池在我司入料及制程中相关检验人员有所依据，确保锂电池满足质量要求。
2、适用范围适用于联维亚所有锂电池的来料检验。
3、职责品保单位：依据本检验规范进行入料检验，判定检验结果。
4、引用标准4.1 引用GB/T31241-2014便携式电子产品用锂电池安全要求，GB/T18287-2013移动电话用锂电池总规范。
4.2抽样检验依GB/T 2828-2003标准，按一般检验Ⅱ级水平，Cri：代表致命缺陷，AQL =0；Maj：代表主要缺陷，AQL =0.4；Min：代表次要缺陷，AQL =1.0；常规充放电测试按特殊检验S-3级水平进行检验。
5、缺陷定义5.1致命缺陷：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。
5.2主要缺陷：功能缺陷影响正常使用，性能参数超出规格标准，导致客户拒绝购买的严重外观缺陷；包装存在可能影响到产品形象的缺陷。
5.3次要缺陷：不影响产品使用，最终客户有可能愿意让步接受的缺陷。
6、工作工序6.1检验条件检验条件荧光灯强度：400—800Lux（60W—100W）或自然光；检查距离：30-35cm；检验时间：10s±5s；检验角度：水平方位45°±15°；检验人员裸视或矫正视力1.0以上，不能有色盲、色弱者。
目视+放大镜、数显卡尺、样品、承认书、万用表、电池综合测试仪6.2 检验项目检验项目内容检验工具抽样判定抽样数外观1.工艺检查：电池工艺与承认书及样品核对一致，每批来料抽检解剖观察内部结构，不允许轻易更改工艺（保护板安装位置，绝缘胶纸材质、颜色，线头绝缘方式等）。
目视/样品/剪钳Maj3-5PCS/批2.导线：（1）无破损，漏铜，压痕，断线芯，锡头松散，氧化生锈，浸锡不良，焊接端应绝缘好。
锂电池检测报告锂电池检测标准
锂电池检测报告引言：锂电池是现代电子设备中广泛使用的一种电池类型，其高能量密度和轻便特性使其成为移动设备和电动车辆等领域的首选电源。
为了确保锂电池的性能和安全性，进行严格的检测和标准制定非常重要。
本文旨在提供一份锂电池检测报告，详细介绍锂电池检测所需遵循的标准和相关内容。
概述：正文：1.锂电池外观检测标准：1.1外壳检测：检查锂电池外壳是否完整，有无变形或损坏。
1.2标志和标签检测：确认锂电池上的标志和标签是否清晰可见，符合规定要求。
1.3尺寸和重量检测：测量锂电池的尺寸和重量，确保符合规定的尺寸和重量范围。
1.4温度和湿度测试：在不同温度和湿度条件下测试锂电池的性能是否稳定。
1.5防水性能检测：测试锂电池的防水性能，确保在潮湿环境下仍能正常工作。
2.锂电池电性能检测标准：2.1容量测试：使用标准测试方法测量锂电池的容量，确保符合规定的容量范围。
2.2内阻测量：测量锂电池的内阻，确保内部电阻不过大，影响电池性能。
2.3充放电性能测试：测试锂电池的充放电性能，确保在不同充放电条件下的表现。
2.4短路测试：测试锂电池在短路条件下的安全性和性能表现。
2.5循环寿命测试：通过反复充放电测试锂电池的寿命和性能稳定性。
3.锂电池安全性检测标准：3.1过充安全性测试：测试锂电池在过充条件下的安全性表现。
3.2过放安全性测试：测试锂电池在过放条件下的安全性表现。
3.3温度安全性测试：测试锂电池在高温和低温条件下的安全性表现。
3.4短路安全性测试：测试锂电池在短路条件下的安全性表现。
3.5振动和冲击测试：测试锂电池在振动和冲击条件下的安全性表现。
4.锂电池环境适应性检测标准：4.1温度适应性测试：测试锂电池在不同温度条件下的性能是否稳定。
4.2湿度适应性测试：测试锂电池在不同湿度条件下的性能是否稳定。
4.3压力适应性测试：测试锂电池在不同压力条件下的性能是否稳定。
4.4海拔适应性测试：测试锂电池在不同海拔条件下的性能是否稳定。
锂电池化成分容工序IPQC检验指导书
1 .目的规范化检车间化成、分容工序IPQC 现场作业，保证其抽样、检验方法的一致性和可靠性。
2 .范围本作业指导文件适用于公司化检车间化成、分容工序IPQC 作业指引。
3 .检验工具 （1）万用表； 4 .作业准备4.1 穿戴劳保用品：准备好棉纱手套、手指套等作业所需的劳保用品，并按照要求穿戴整齐。
4.2 确认生产计划：查看公司下达的《生产计划》确认即将生产的产品型号、投入时间、排产数量。
如对生产计划信息有疑问，须及时与当班组长或主管确认。
4.3 确认作业文件：根据所排产的产品型号，确认已获取其工艺文件及其它相关作业标准。
同时还应检查有无工艺变更、作业变更以及其它下发文件。
如对上述文件的版次或内容有疑问，须及时与当班组长或主管确认。
文件确认无误，则应按照其生效日期严格执行。
4.4 准备记录表单：根据文件规定的应检项目和当班检验工作计划准备对应的记录表单。
对于需要按照量化标准执行判定的检验项目，应将其判定标准（如公差限值）抄录到记录表单对应单元格内以便检验后及时实施判定。
对于记录表单缺失或遗漏的状况，须及时确认并按需求领用。
4.5 确认检验器具：检查万用表确认其是否处于正常可用的状态。
同时还应注意将万用表放置到易于取用的规定位置。
如发现万用表工作异常、损坏或超过校验有效期，须及时告知当班组长或主管，及时维修、更换或借用其它工序工具以便实施检验作业。
4.6 车间温湿度确认：目视车间温湿度计显示数值，参照《生产车间环境控制标准》判定车间温湿度是否合格 5 .化成来料确认5 .1根据来料转序标识卡确认与来料实物是否一致.6 .2确认待化成电池静止时间是否达到，电池有无提前上柜现象. 6 .化成首件确认6.1 检验操作员上柜好的电池正负极极耳是否与夹子的金属带接触良好，正负极有无上反方向. 6. 2确认电脑控制机发送化成工步参数及设置是否符合工艺标准及文件规定.（详细参数见文件《化成工艺参数》）7 .化成巡检7.1 检验化成工步开始运行半小时内亮灯的电池是否存在异常，如是柜点异常，要求员工及时下柜，使用其他柜点重新化成.7.2 检查过程中员工有无按照作业指导书操作，是否佩带劳保用品，操作中有无对电池轻拿轻放. 7.3 使用万用表对下柜后全检过电压的电池进行抽检，检验有无漏测、误判现象，如有漏测、误判现象：则要求重新测电压.7.4 检测已测好电压的电池是否标识清楚，标识内容是否与实物一致. 8 .分容来料确认8.1 根据来料转序标识卡确认与来料实物是否一致.8.2 确认二封转入来料是否有漏封现象，使用万用表检测是否有边电压偏高的电池. 9 .分容首件确认9.1 检验操作员上柜好的电池正负极极耳是否与夹子的金属带接触良好，正负极有无上反方向. 9.2 确认电脑控制机发送分容工步参数及设置是否符合工艺标准及文件规定.（详细参数见文件《分容工艺参数》）10 .分容巡检10.1 检验分容工步开始运行半小时内亮灯的电池是否存在异常，如是柜点异常♦,要求员工及时下柜，使用其他柜点重新分容.10.2 检查过程中员工有无按照作业指导书操作，是否佩带劳保用品，操作中有无对电池轻拿轻放.检查工步开始半小时内的亮灯的电池 是否存在异常O :： ：MmjyyMl>v∑s ::三三三三三一a τw:: WW: 甥HS翔黑■三三：三三二二±10.3 检查分容完成后的电池合格率情况，如有低压、低容电池不良率较高的现象，及时反馈相关责任人.10.4 检测待转序的电池是否标识清楚，标识内容是否与实物一致.11.参考文件《化成作业指导书》；《化成工艺参数》：《分容作业指导书》；《分容工艺参数》；12.记录表单《化成首件记录表》；《分容首件记录表》；《化成分容巡检记录表》：《制程品质异常处理单》；《制程稽查单》。
锂电池pack制程检验
四、包装检验ห้องสมุดไป่ตู้
1、检验产品包装辅料应与样品一致。包括尺 寸、外观、颜色。 2、检查产品应无短装、错装、多装现象。
2021/7/3
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2、五金外观检验
1)、上线时检验:检查五金外观应无刮伤、 刮痕、污点、碰伤、指纹﹑油污﹑灰尘、 毛边、缩水、变形、脱色、氧化。 2)、组装时检验：应与胶壳组装稳合,无松 动、挤变形、尺寸不符、偏位。 3)、超声后检验：超声后五金无下陷、变 形、错位。
2021/7/3
3、点焊检验
1)、点焊后，镍片上单点可承受1.5Kg的拉 力,双点可承受2.5Kg的拉力,镍片无发黑、 点爆、脱点、点偏现象。
2021/7/3
4、焊接检验
1)、焊接后，镍片焊接牢固,锡点光亮圆滑, 无短路、空焊、假焊,保护板上无锡尖、锡 渣、锡珠等不良现象。
2021/7/3
二、电性能检验
1、输出电压 2、内阻 3、过流 4、电阻 5、充电 6、放电 注:各项目标准详见各种型号作业指导书。
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三、静置检验
1、超声合盖后将产品静置15天,检查电芯自放 电性况,将性能不稳定的电芯(电压跌落很大) 挑出来。
深圳市德先电子有限分司
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一、外观检验 二、电性能检测 三、静置检验 四、包装检验
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一、外观检验
1、胶壳外观检验 2、五金外观检验 3、点焊检验 4、焊接检验
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1、胶壳外观检验
1)、上线时检验:检查胶壳外观应无刮伤、 刮痕、污点、碰伤、指纹﹑油污﹑灰尘、 毛边、缩水、变形、脱色、缺胶、色差、 顶白、掉漆。 2)、组装时检验：胶壳应与产品组装稳合, 无松动、挤变形、尺寸不符。 3)、超声后检验：超声后胶壳缝隙均匀、 无超伤、破裂。
锂电池检验标准
审 核
批 准
深圳市保绿源科技有限公司
制定日期
锂电池检验标准
修订日期
版本
页次
4.4低温性能
电池在-20℃±2℃下按5.3.4规定进行放电，放电时间应不低于3h，电池外观应无变形、无爆裂。
对聚合物锂离子电池，电池在-10℃±5℃4.5荷电保持能力 4.6循环寿命 4.7环境适应性 4.8安全保护性能
锂电池检验标准(总4页)
深圳市保绿源科技有限公司
制定日期
锂电池检验标准
版本
页次
1、本规范规定了蓝牙键盘用锂离子电池的定义、要求、测试方法、质量评定程序及标志、包装、运输、贮存。本规范适用于蓝牙键盘用锂离子电池(以下简称电池)。
2、引用标准
以下标准所包含的条文，通过在本规范中引用而构成本规范的条文。本规范出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修改，使用本规范的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
在环境温度20℃±5℃的条件下，以0.2C5A充电，当电池端电压达到充电限制电压后，搁置0.5h～1h，再以0.2C5A电流放电到终止电压。
电池可采用下列制式之一进行充电
a)在环境温度20℃±5℃的条件下，以0.2C5A充电，当电池端电压达到充电限制电压时，改为恒压充电，
直到充电电流小于或等于0.01C5A，最长充电时间不大于8h，停止充电。
20℃±5℃的条件下，将电池开路搁置28d，再以0.2C5A电流进行放电至终止电压，其放电时间应符合4.5的规定。
20℃±5℃的条件下进行。
20℃±5℃的条件下，以1C5A充电，当电池端电压达到充电限制电压时，改为恒压充电，直到充电电流小于或等于20mA，停止充电，搁置0.5h～1h，然后以1C5A电流放电至终止电压，放电结束后，搁置0.5h～1h，再进行下一个充放电循环直至连续两次放电时间小于36min，则认为寿命终止。电池的循环寿命应符合4.6规定。
锂电池检验标准
锂电池检验标准1 范围本标准规定了锂电池的一般检验要求。
在必要时，可以在其他文件中规定更高的检验要求。
本标准适用于我公司所用的锂电池的进料检验。
2 引用标准及检验依据下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
8897.4－2002 原电池第4 部分：锂电池的安全要求2828－87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）设计文件提供的技术参数3 定义3.1 变形电池的尺寸变化超过10%。
3.2 爆炸电池的任何部分瞬间喷射出固体材料，并被推至离电池25cm 以远。
3.3 着火电池或电池组分伴有火焰燃烧。
3.4 漏液电解质、气体或其他材料从电池中意外地逸出。
3.5 泄放设计的释放电池过大的内部压力的方式，以防止发生爆炸。
3.6 过热电池的温度上升超过制造厂规定的温度范围。
3.7 标称电压用来确定原电池电压的一个适当的电压近似值。
3.8 开路电压（OCV）一个电池的外电路没有电流时，它的两个极端间的电压。
3.9 额定容量在有关（适用的）标准规定的条件下测得的并由制造厂或供应者声明的电池容量，有时也称为标称容量。
3.10 伤害对人身或财产的损伤和/或危害。
3.11 危害性伤害的替在源。
3.12 危险发生损伤性伤害的可能性及伤害的严重程度。
3.13 安全没有不可接受的伤害危险。
3.14 质量损失用下式量化定义质量损失：质量损失=(（W1-W2）/W1)×100%式中:W1—试验前质量;W2—试验后质量。
质量损失不超过表 1 中规定的值时,应认为“无质量损失”。
表1 质量损失限4 检验项目具体检验项目和抽样要求见表 2表 2 检验项目和抽样要求4.1 包装与标志包装必须完整，包装箱（盒）内应无异物、污垢，箱（盒）体应牢固，无破损、开裂和散包现象；。
锂电池进料检验标准(规范)
一、目的：为确保供应商来料品质符合我司及客户要求，以确保产品品质，使产线标准统一，产线顺利运转。
二、适用范围：本检验规范适用于本公司所有采购手机电池的检验作业。
三、权责单位：本检验规范由品保单位制定，品质经理核准后发行。
所制定之规格，如有修改时，须经原核准单位同意后修改之。
四、应用文件：MIL-STD-105E II抽样计划表、产品承认书及工程样品、工程图纸。
五、检验工具：标配整机、万用表、电脑、显微镜、标准稳压源、电池分容柜、游标卡尺、恒温恒湿测试仪、盐雾试验机、高/低温试验机、静电测试仪等。
六、定义：允收水准（AQL）：指抽样方可以接收的不良水准。
严重缺陷（CRI）：产品功能完全失常或会导致使用者或操作者生命安全之缺陷。
主要缺陷（MAJ）：产品部分功能、结构失常或严重的外观不良会导致客户拒收或抱怨的缺陷。
次要缺陷（MIN）：产品明显的外观不良可能会导致客户抱怨或包装方面的缺陷。
七、检验标准：采用MIL-STD-105E表，正常检验II、单次抽样计划，AQL CR：0MA：0.40及MI：1.0其他可靠性及破坏性的特性测试一般取3-5PCS。
取样方式：采取分散取样方式，5箱以内，每箱都应取样；超出10箱，按（5+总箱数÷5）箱进行分散取样。
注：有关抽样标准或判定标准可视客户的要求做修订。
八、检验条件：距离：人眼与被测物表面的距离为300～350MM。
时间：每条线检查时间不超过10S。
位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°。
照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面300MM，（500～550LUX）。
检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲九、检验内容：9.1常规检验项目：测试项目技术要求缺陷类型备注CRI MAJ MIN包装标识1、核对物料编码、物料名称、规格√2、现品票的填写是否正确，标识是否清晰；√3、数量是否正确，有无少装、混装现象；√4、包装盘、包装箱有无破损、受潮、脏污等等；√5、包装配置必须齐全，不能缺少包装袋等配件；√外观测试金手指1、无明显松动，手压无下弦现象。
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F.确认各工位无漏检项目、无不良品流出；重要工位不良统计表按标准要求填写。
3
碰焊
拉力计、目测
1次/2小时
A.点焊机参数应符合作业指导书的规格要求。
B.电芯正极、负极与镍片点焊效果不能过松或过紧，焊点要居中，不能有脱落、穿孔及炸火现象。
C.拔脱力≥4Kg（动力电池组≥10Kg）,不脱落OK。
2
工序首检
目测
工序生产首检2~10个产品
A.检验员核对操作员对生产设备点检是不按标准要求执行并确认检验设备的准确性和可靠性。
B.确认主要物料、辅料是否符合产品要求。
C.确认员工操作方法及生产工艺是否稳定可靠。
D.发现电池性能、尺寸、外观有异常时，及时反馈，准确描述异常原因，并监督跟进和确认改良效果。
页码
3 of 3
序号
检验项目
设备/方法
检验频次
检验内容
10
外观检查
目测
2~10个/小时
C.五金片位置正确、居中，不可有下陷，表面无氧化、镀层脱落、划痕等不良；颜色一致。
D.喷码：字体内容、尺寸符合订单或标签确认样要求，不能有拖印、歪斜等现象。
11
装箱
目测
2~10个/小时
A.电池按同一方向入袋或装箱。
文件类别
文件编号
NLA-QAD-002
标准文件
版别
A/0
文件名称：锂电池生产过程工序检验标准
页码
1 of 3
1.目的
制定工序检验标准，使电池的生产过程工序检验规范化。
2．范围
所有型号的锂电池的生产过程。
3．引用文件
《产品规格书》
4.检验标准
序号
检验项目
设备/方法
检验频次
检验内容
1
上线物料确认
卡尺、内阻仪、保护板测试仪、标准光源
6.4《烙铁点检表》6.5《源自质异常报告》4装配
目测
2~10个/小时
A.电池装配：a.电池应顺畅装入胶壳，不得强行装入或变形现象。b.电池装入胶壳后应确认导线、镍片与保护板上电子原件、五金片间不可有短路现象。c.电池两端要对称，无装错、歪斜现象。d.不可有漏装支架、漏贴青稞纸及相关辅料现象。
B.五金片安装：a.五金片应安装到位，不允许有偏斜、变形、高底不平、长短不一、弹性不足等不良。b.触片不可有颜色不一致；表面不可有划伤、腐蚀污点、锈迹、氧化、下陷等不良。
全检
电压、充放电功能、过放电保护功能、短路保护、复位均在产品标准要求范围内；亮灯状态符合要求。
7
尺寸测试
卡尺
2~10个/小时
卡尺测量电池外形尺寸的长、宽、厚按照产品标准要求检验。
8
超声波焊
目测
1次/2小时
A.胶壳不允许有压伤、位置及明显冒胶。
B.上下胶壳无明显间隙及下陷（≤0.1mm）。
C.用手扭动上下胶壳无裂开、分离现象。
D.相交处必须是一条直线，标贴不得超出壳体。
10
外观检查
目测
2~10个/小时
A.电池表面无划伤、超伤、异色点及其它异物粘附。
B.电池标：字体内容、尺寸符合订单或标签确认样要求且粘贴牢固无错位、折皱、气泡、不可超出电池及露电芯等现象。
文件类别
文件编号
NLA-QAD-002
标准文件
版别
A/0
文件名称：锂电池生产过程工序检验标准
B.橡皮筋不可捆过紧，只扎一道或按客户标准执行。
C.电池标及胶壳，在捆扎后无变形或损伤。
5.相关文件：
5.1《文件控制管理程序》
5.2《记录控制管理程序》
5.3《供应商管理程序》
5.4《检验与试验管理程序》
6.使用记录：
6.1《抽样标准MIL-STD-105E表》
6.2《抽样检验记录表》
6.3《生产过程巡检记录表》
D.跌落试验：电池从1米高处自由跌落到18~20mm厚硬木板或大理石上，按XYZ正反方向，每面一次，电池外观应不爆炸、不起火不冒烟或不漏液；电池内部结构牢固无松动。
9
贴标
目测
2~10个/小时
A.所贴商标符合产品要求。
B.粘贴位置与作业指导书要求一致，不能贴反、歪斜。
C.用相应的贴标模具进行作业，裹标时电池表面要抹平，粘贴牢固，不能起泡、脱胶、折皱及破损；不可外露电芯及保护板。
目测
每种物料上线前
A.检查上线物料是否有明确标识，包括型号、名称、规格、物料质量状况（合格、特采、追加工）等进行确认。
B.检查检查上线物料是否符合《销售订单》和该产品的《BOM》要求；标签印刷还要按照《标签确认样》进行检验。
C.对所有上线的物料进行：功能、尺寸、结构形状、外观、颜色等进行确认（产品颜色按照样板检验）。
5
锡焊
测温仪、目测
2~10个/小时
A.镍片、镀镍钢片与焊盘对位居中，无歪斜、虚焊、凸起现象，锡点圆润、牢固、大小合适，不能堆锡、毛刺等现象。
B.不能烫伤脱壳、导线，且排布居中，每行间隙大小一致。
C.烙铁温度：350℃±20℃（特殊要求时按作业指导书执行）。
6
功能测试
恒压源、负载仪、万用表、自制测试仪
文件类别
文件编号
NLA-QAD-002
标准文件
版别
A/0
文件名称：锂电池生产过程工序检验标准
页码
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序号
检验项目
设备/方法
检验频次
检验内容
4
装配
目测
2~10个/小时
C.粘贴胶纸：a.所贴胶纸符合产品要求。b.粘贴位置与作业指导书要示一致。c.电池贴胶纸要牢固，无破损起折。
D.合盖：a.上下盖合好后无明显间隙，无错位，用手指按压上下盖无明显下陷反弹等不良。b.合盖后，上下脱壳表面无划伤、无色泽不均匀等不良。