生产过程检验标准表(二)
服装厂生产流程与检验标准
服装（制衣）厂基本生产流程与检验标准1.梭织服装制作基本工作程序定单用规格表（款式样、批办样、产前样）梭织服装在制作前要先填写好定单规格表，按照制作服装的不同样办，定单规格表可分为以下几种类别：1.1.1 报价用规格表------款式样款式样此规格表主要用于设计师看款式效果及生产的用料计算。
一般情况下用同类布料打样，允许辅料代用。
对生产工厂来讲，此规格表仅仅是供报价用，以便争取得到真正的定单，在运用这个表格时应注意每个项目内容与规格，因为这些内容与规格往往同成本直接相关联，任何有利于降低成本而又不改变原有服装的基本要求的方法和建议都可以采讷。
所有在此规格表中变化的内容，都必须做出注释，以便下一步工作开展的时候前后对应。
样品规格表------批办样批办样此规格表主要用于打批办样。
批办样制作前，根据提供的款式样和样品规格表中具体要求逐项进行操作，检查样品的织物组织、结构规格、测量所有的尺寸，确信各个点的尺寸在允许误差范围内。
把款式样和规格表给相关的技术人员，审查各疑点难点，以便全面了解样衣的情况。
原则上，打批办样用正式主料和辅料。
大货生产规格表------产前样产前表此规格表主要是批办样被客户批准后客户才提供的表格。
只有这个产品规格表才是供工厂大货生产用。
如果用以前的规格表代替，经常会发生差错，因为经过打样后，客户常更改原有的尺寸，而这个尺寸的更改又往往是不起眼的，在大批生产经营之前，还须打一次样，叫做产前样，在制作这个样衣中，所有的主料和辅料都必须用以后生产中要用的料，客户完全认可后方可大批开裁。
服装生产基本工艺流程服装生产基本工艺流程包括布料物料进厂检验、裁剪、缝制、锁眼钉扣、整烫、成衣检验、包装入库等八个工序。
布料物料进厂检验布料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。
把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。
通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。
工序质量检验通用表
检查项目
工序质量检验评定表
质量标准
单位工程名称 单元工程名称
检测项目 施工单位检查记录 监理单位验收记录
主控项目 允许偏 差项目
编号：
一般项目 许偏 差项目
专业质检员
施工单位自检结果 工序工程 质量评定 监理单位抽查意见
专业监理员
主控项目评价指标全部合格，允许偏差项目
合格率达到 %，符合设计及施工质量验
收评定标准的要求
技术负责人：
日期：
自评意见：
质量等级：
□抽检结果与自检结果相符/不相符
抽检意见：
□同意/不同意验收
监理工程师：
日期：
质量等级： 注：某工序质量出现不合格标准时，其质量记录表格连同合格项目的质量记录表格一起留存备查
编号：
某食品厂生产加工必备条件现场核查表
某食品厂生产加工必备条件现场核查表一、生产车间1.卫生条件–检查地面清洁情况，是否有积水、污垢等。
–检查墙壁和天花板是否干净，有无结露或发霉现象。
–检查工作台、设备、器具的卫生情况，是否定期清洁消毒。
2.通风与换气–检查通风系统是否正常运行。
–检查通风口是否通畅。
–检查换气频率是否符合要求。
3.温度与湿度–检查工作区域温度是否在适宜范围内。
–检查工作区域湿度是否控制在合适水平。
二、原料储存1.储存条件–检查原料储存区域是否干燥、通风。
–检查原料储存方式是否合理。
2.货架安排–检查货架上的原料是否按照生产日期先后顺序排列。
–检查货架结构是否稳固，防止倒塌事故。
3.原料标识–检查原料包装上的生产日期、保质期等信息是否清晰可辨认。
三、生产设备1.设备清洁–检查生产设备表面和内部清洁情况。
–检查设备通风口、出风口是否清洁。
2.设备维护–检查设备维护记录是否完整。
–检查设备定期维护是否按照计划进行。
3.设备运行–检查设备运行是否正常，有无异常声音或异味。
–检查设备工作温度是否稳定。
四、洗消间1.洗消剂存放–检查洗消剂储存是否符合要求，防止混淆使用。
2.洗消设备–检查洗消设备是否正常运行。
–检查洗消设备清洁度是否满足要求。
3.洗消程序–检查洗消程序是否有明确的操作规范。
–检查洗消间消毒频率是否符合标准。
五、人员卫生1.洗手设施–检查洗手间洗手间设施是否齐全、干净。
–检查洗手液、干手纸等用品是否充足。
2.员工着装–检查员工着装是否符合要求，是否穿戴符合规定的工装。
–检查员工戴头套、口罩等是否符合要求。
3.员工培训–检查员工是否接受了相关食品安全和卫生培训。
–检查员工操作规程是否符合要求。
以上为某食品厂生产加工必备条件现场核查表，各项检查内容和要求必须严格执行，以保障食品生产加工过程中的卫生与安全。
某食品厂生产加工必备条件现场核查表
某食品厂生产加工必备条件现场核查表2. 生产设备：检查生产设备是否完好，有无生锈或者损坏。
设备是否定期清洁和消毒，有无异物残留。
3. 原料存储：检查原料的存储环境，是否符合要求。
原料是否放置在干燥通风的环境中，有无异味或者受潮。
4. 生产作业：检查生产作业环节是否符合食品卫生标准。
员工是否有着整洁的工作服，是否戴着帽子和口罩。
5. 生产过程：检查生产过程中是否按照标准操作，有无交叉污染的可能。
是否定期对生产环境进行清洁和消毒。
6. 包装和储存：检查产品包装和储存环节，是否符合卫生要求。
包装是否密封完好，有无损坏。
7. 废弃物处理：检查废弃物处理是否符合环保要求。
是否有专门的处理区域，处理方式是否符合相关法规。
8. 卫生监控：检查卫生监控的设施和记录是否齐全完善，是否按照要求进行监控。
9. 员工卫生管理：检查员工的健康证明和培训记录，是否符合相关要求。
员工是否每天进行健康检查。
10. 紧急事故预防：检查是否有健全的紧急事故预防和应急处置措施，是否定期进行演练和检查。
以上为某食品厂生产加工必备条件现场核查表，对以上内容进行详细检查，并做出记录和整改。
对于食品厂生产加工必备条件的现场核查，在完成上述检查之后，还需要对一些其他的重要条件进行核查和补充。
以下是一个更加详细的检查表，以确保食品厂生产加工环境的卫生和安全：11. 水质和用水：检查厂内用水是否符合卫生标准，有无受到污染的可能。
是否定期对用水进行检测和处理，确保水质符合要求。
12. 空气质量：检查厂内空气质量是否清新，有无异味或者污染。
是否有专门的通风系统，确保生产过程中的空气质量符合卫生要求。
13. 生产记录和追溯：检查生产记录和追溯体系是否完善。
是否对原料和产品进行追溯，以确保产品质量可追溯。
14. 化学品和危险品储存：检查危险化学品的储存和使用是否符合相关规定，有无泄漏或者异味。
是否有专门的储存和处理区域。
15. 卫生设施：检查员工卫生设施和设备是否齐全完善。
过程检验程序(含表格)
过程检验程序（QC080000-2017）1.0目的：确保生产过程中在制品都符合品质要求，防止不良品流至下一工序而影响最终产品的质量。
2.0范围：适用于公司所有制程中的在制品。
3.0定义：3.1 IQC：进料检验3.2 IPQC：制程巡检3.3 PQC：制程抽检3.4 FQC：出货检验3.5 OQC：出货抽检4.0权责：4.1品管部主管：4.1.1详见《职责划分程序》；4.1.2制定品质目标及改善计划；4.1.3建立相关规范流程，使制定品质目标如期完成4.2 IPQC（制程巡检）：4.2.1指导IPQC人员按各工序IPQC作业指导书及进行日常巡验工作，指导操作员按《作业指导书》进行生产制造。
4.2.2发现严重异常问题时，应及时按《纠正与预防措施程序》进行质量跟踪改善或按《特采控制程序》进行质量放行。
4.3 PQC（制程抽验）：4.3.1按《MIL-STD-105E抽样计划》、《检验标准》及《量产技术规格书》进行品质检验。
4.3.2发现不良异常情况及时通过[异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品控制程序》进行处理不合格品。
4.4 FQC（出货检验）：4.4.1按《MIL-STD-105E抽样计划》、《检验标准》及《量产技术规格书》进行品质检验。
4.4.2发现不良异常情况及时通过[工艺异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品控制程序》进行处理不合格品。
4.5 OQC（出货抽检）：4.5.1按《成品及出货检验管理办法》、《检验标准》、《量产技术规格书》及《抽样计划》进行抽检；4.5.2发现不良异常情况及时通过[异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品管理办法》进行处理不合格品。
4.5 统计员：4.5.1负责收集检验数据，并根据《统计分析控制程序》对数据进行汇总分析。
4.5.2对分析后的数据中出现的异常情况，按《纠正与预防措施程序》进行品质改善。
5.0内容： 5.1流程：流程 权责岗位使用表单IPQC 生产部 IPQC生产部检验人员 PQC FQC OQC 统计员 生产部 品管部《首件、过程作业检验记录表》《模块首检日报表》[IPQC 巡检报表][品管检验日报表][出货检验报告][纠正和预防措施处理单]制 造品质改善不良品汇总记录分析首检确认巡检自主检验过程抽检出货抽检入库抽检5.2内容：5.2.1首件确认：生产前必须经过首件确认，首件不合格或未进行首件确认严禁批量生产。
汽车产品VDA 过程审核检查表及评分标准
⊙试运行计划(trailling plan), 必须包含 △材料 △零件 △分总成(subassemblies) △生产制造过程: 原型件(prototype) + 试生产
阶段 (pre-production)
⊙测试、检查和检验设备策划(equipment planning)
⊙项目负责人 ⊙团队成员 ⊙各方面必要的实现权限 ⊙组织机构之间的归口 是 ■供否方为(项su目pp开lie发r) 而策划并实现了所需的资源，并 且通报了变更情况？考虑要点,如: ■资源策划(resource planning)（跨区域跨部门 的团队) , 考虑: ⊙项目合同 ⊙顾客要求 ⊙员工的实际工作负荷(employee workload) ⊙具备相关资格的专业部门员工 ⊙供方 ⊙关键路径 ■项目预算(budget) ■对项目中的变更（时间，开发规模，...）: ⊙应及时加以说明 ⊙实现前与顾客进行协商沟通 ⊙对资源策划开展复核 ⊙Note : 上述的变更: 由顾客触发的变更or自身 是否具备项目计划，并与顾客进行了协商确定？ 考虑要点,如: ■应满足顾客的具体要求 ■项目计划(PM Plan) : ⊙应纳入: 内部里程碑, 顾客里程碑 ⊙在里程碑时刻，应开展评价（评审）
prototype ⊙试生产阶段pilot run ⊙系列生产阶段serial production
是否在系列生产条件下进行了试生产，以获得生 产批准/放行？考虑要点,如: ■必须开展试生产/ 生产测试
⊙生产因素和影响进行评价=> 整改 (corrections)
⊙批量生产过程中，避免瓶颈以及质量损失
⊙质量管理计划(QM Plan, i.e. control plan) 人力资源是否到位并且具备资格？考虑要点,如: ■过程[人力资源策划]
国军标生产环节审核重点
国军标生产环节审核重点GJB9001B认证审核要点(第二部分)7.5 生产和服务提供（生产的必备条件：人、机、料、法、环）（按照职能分配查）7.5.1 生产和服务提供的控制（过程控制6＋J4）注意：是对7.1的策划的落实。
各部门、车间的分工不同，实现策划的结果也不同。
7.1就是总的策划。
查现场：根据7.5.1的要求（生产图纸、工艺和作业指导书、设备、监视和测量装置以及实施情况的证据等），记录审核发现。
审核要点：（WU/直接抽查产品）① 图纸、工艺的获得？适用性？（图纸、工艺等）② 作业指导书的获得？适用性？（人、机、料、法、环）③ 适宜的设备（配置与维护）？④ 获得和使用监测设备（检定与有效期）？⑤ 实施监测？（过程参数、监控记录）⑥ 放行、交付和交付后活动的实施？（后服务）GJB：△ 设备的计算机软件是否经确认和审批？△ 代用器材是否经审批？顾客同意？△ 获得适宜的原辅材料等△ 控制温度、湿度、清洁度、多余物和静电防护等环境条件？△ 首件产品自检、专检和标记的规定？△ 以清楚实用的方式(如文字标准、样件或图示)规定技艺评定准则。
如文字描述、图纸、标准，或者样件、样板或图示等生产和服务过程更改时，需经授权人员审批★ 查图纸、工艺文件、检验规程（产品过程的，最终产品的）。
每类产品都要查，如果都有，再抽查。
简单的产品，只有图纸上要求的也不行，要有具体的检验要求。
7.5.2 生产和服务提供过程的确认（"需确认的过程"和"关键过程"的控制）审核要点：（WU/直接抽查产品）① 过程的识别（几个）？确认？② 确认准则的评审？批准？③ 设备、人员的认可？④ 特定的方法和程序？⑤ 记录？⑥ 再确认的规定和实施？为何确认：过程的参数不能进行后续的监视和测量。
确认什么：过程的预计的能力；影响过程的相关因素。
执行7.5.2的同时，也要执行7.5.1。
★ 特殊过程要有确认的记录。
生产流程规范与质量检验效果评估工作总结
生产流程规范与质量检验效果评估工作总结在当今竞争激烈的市场环境中，产品质量是企业立足的根本。
为了确保产品质量的稳定和提升，我们对生产流程规范和质量检验效果进行了深入的评估和总结。
一、生产流程规范（一）流程设计我们对生产流程进行了全面的梳理和优化。
首先，明确了各个环节的操作步骤和标准，确保每个工人都清楚自己的职责和工作要求。
例如，在原材料采购环节，制定了详细的供应商评估标准和采购合同条款，以保证原材料的质量和供应稳定性。
（二）人员培训为了使生产流程能够顺利执行，我们对员工进行了有针对性的培训。
培训内容包括操作规程、质量意识、安全生产等方面。
通过培训，员工不仅掌握了工作技能，还提高了对质量的重视程度，减少了因人为失误导致的质量问题。
（三）设备维护设备的正常运行是保证生产流程稳定的关键因素之一。
我们建立了完善的设备维护制度，定期对设备进行检查、保养和维修。
同时，为了提高设备的利用率和生产效率，还对一些老旧设备进行了升级改造。
（四）监督与反馈在生产过程中，我们加强了对流程执行情况的监督。
通过设立质量巡检员，定期对各个生产环节进行检查，及时发现并纠正违规操作。
同时，建立了员工反馈机制，鼓励员工提出对流程的改进建议，不断优化生产流程。
二、质量检验效果评估（一）检验标准明确了严格的质量检验标准，涵盖了产品的外观、尺寸、性能等多个方面。
这些标准不仅符合国家相关法规和行业标准，还根据客户的需求进行了个性化定制，以确保产品能够满足市场的期望。
（二）检验方法采用了多种质量检验方法，包括抽样检验、全检和在线检验等。
对于关键零部件和成品，我们通常采用全检的方式，以确保质量的可靠性。
而对于一些一般性的零部件，则采用抽样检验的方法，在保证质量的前提下提高检验效率。
（三）检验设备投入了先进的质量检验设备，如高精度量具、检测仪器等。
这些设备的使用大大提高了检验的准确性和效率，为产品质量提供了有力的保障。
（四）数据分析对质量检验数据进行了深入的分析。
服装制衣厂基本生产流程与检验标准
. .服装制衣厂基本生产流程与检验标准----------------------- -----------------------日期：服装（制衣）厂基本生产流程与检验标准1.梭织服装制作基本工作程序1.1 定单用规格表（款式样、批办样、产前样）梭织服装在制作前要先填写好定单规格表，按照制作服装的不同样办，定单规格表可分为以下几种类别：1.1.1 报价用规格表------款式样款式样此规格表主要用于设计师看款式效果与生产的用料计算。
一般情况下用同类布料打样，允许辅料代用。
对生产工厂来讲，此规格表仅仅是供报价用，以便争取得到真正的定单，在运用这个表格时应注意每个项目容与规格，因为这些容与规格往往同成本直接相关联，任何有利于降低成本而又不改变原有服装的基本要求的方法和建议都可以采讷。
所有在此规格表中变化的容，都必须做出注释，以便下一步工作开展的时候前后对应。
1.1.2样品规格表------批办样批办样此规格表主要用于打批办样。
批办样制作前，根据提供的款式样和样品规格表中具体要求逐项进行操作，检查样品的织物组织、结构规格、测量所有的尺寸，确信各个点的尺寸在允许误差围。
把款式样和规格表给相关的技术人员，审查各疑点难点，以便全面了解样衣的情况。
原则上，打批办样用正式主料和辅料。
1.1.3大货生产规格表------产前样产前表此规格表主要是批办样被客户批准后客户才提供的表格。
只有这个产品规格表才是供工厂大货生产用。
如果用以前的规格表代替，经常会发生差错，因为经过打样后，客户常更改原有的尺寸，而这个尺寸的更改又往往是不起眼的，在大批生产经营之前，还须打一次样，叫做产前样，在制作这个样衣中，所有的主料和辅料都必须用以后生产中要用的料，客户完全认可后方可大批开裁。
1.2服装生产基本工艺流程服装生产基本工艺流程包括布料物料进厂检验、裁剪、缝制、锁眼钉扣、整烫、成衣检验、包装入库等八个工序。
1.2.1布料物料进厂检验布料进厂后要进行数量清点以与外观和在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。
生产过程质量检验记录
生产过程质量检验记录1. 引言生产过程质量检验是确保产品生产过程中质量标准得以遵守的重要环节。
通过记录和分析生产过程中的质量检验结果，可以发现问题、改进流程并提高产品的质量。
本文档旨在记录生产过程质量检验的结果，并提供一份标准的记录模板，以便于记录的一致性和数据的可追溯性。
2. 质量检验记录模板日期检验项目检验标准检验结果处理措施3. 检验项目说明生产过程质量检验的项目可以根据具体的生产流程和产品要求进行设定。
例如，对于食品加工行业来说，常见的检验项目可能包括温度、湿度、pH值、外观、重量等。
在填写检验项目时，应尽可能详细描述具体的项目要求和标准，以确保检验的准确性和一致性。
4. 检验标准与结果每次进行质量检验时，需要记录检验的日期、检验项目、检验标准和检验结果。
检验标准应该参考相关的行业标准、产品规范或生产工艺的要求。
对于每个检验项目，应该明确指定合格和不合格的标准，以便在检验结果中进行记录。
检验结果可以采用合格/不合格的方式进行记录，也可以使用定量的数据进行描述。
不合格的结果应该在处理措施一栏中注明具体的处理方法，以确保问题能够及时得到解决。
5. 处理措施在记录中，处理措施一栏应详细描述针对不合格的检验结果所采取的具体行动。
处理措施可以包括但不限于以下几个方面：•重新检验：如果检验结果不合格，可以选择重新进行检验，以确认结果的准确性。
•调整工艺参数：根据不合格的检验结果，调整相关的生产工艺参数，以达到质量标准要求。
•更换原材料：如果检验结果不合格与原材料质量有关，可以选择更换合适的原材料。
•返工/修复：对于不合格的产品，可以通过返工或修复的方式进行处理，使其达到要求。
•停产/报废：对于严重不合格的产品，可能需要停止生产并报废相关产品，以确保不合格产品不会流入市场。
处理措施的选择应该根据具体情况进行，以确保问题能够得到有效的解决。
6. 结论生产过程质量检验记录是评估生产过程质量的重要依据。
通过准确记录和分析检验结果，可以及时发现问题并采取相应的处理措施，以提高产品的质量。