尾管、尾轴组件的制造和装配工艺及检验
船舶尾轴管
能力目标：掌握尾轴管设计方法；会绘制尾
轴管零件图。 知识目标：掌握尾轴管的作用；掌握尾轴密 封装置的相关知识。
㈠概述
尾轴管装置的任务是支承尾轴或螺旋桨轴，并使其
中能可靠的通出船外，不使舷外水大量漏入船内， 同时亦不使滑油外泄。 尾轴管装置一般由尾轴管、尾轴承、密封装置以及 润滑与冷却系统等部分组成。 尾轴管装置按润滑方式可分为：水润滑和油润滑。
⒉橡胶尾轴承
橡胶尾轴承有条式和整体式两种类型。 条式橡胶轴承的橡皮衬条用沉头螺钉从衬套外面旋
入衬条中的金属衬板上，以便把橡皮衬条拉紧于衬 套上，并要求金属衬板和衬套及埋头螺钉之间的材 料不应有显著的电位差。这种条式橡皮轴承，主要 用于中大型船舶。 整体式橡胶轴承它是将橡胶通过模具直接硫化于衬 套之内，衬套的材料多采用青铜。内孔开有纵向均 匀布置的流水槽，以便对橡胶进行散热及冲走泥砂。 整体式因其结构较条式简单，故在中小型船舶上得 到广泛应用。
⒈白合金尾轴承
⑴结构：内河船舶的衬套材料常用青铜或黄铜，海
船大多采用钢、铸铁或球墨铸铁。采用铸铁或球墨 铸铁材料时，应先将衬套的内表面进行电化学阳极 腐蚀特殊处理(去石墨处理)，然后浇铸白合金。为不 使白合金脱落，在轴承衬套上开有纵向和横向的燕 尾槽。沿轴线方向开有油槽，使滑油能够均匀分布。 滑油孔开在衬套不受压力一边，供半圆形油槽注油， 并与轴向油槽相通。 ⑵特点：白合金轴承耐磨性很好，不伤轴颈；抗压 强度相当高；散热好，极少发生因摩擦发热而烧轴 的事故，寿命长，锡基合金的使用寿命相对较长。 白合金轴承的缺点是制造、修理复杂，而且价格昂 贵。
⒋桦木层压板尾轴承
铁梨木的代用材料。用酚醛树脂浸泡过的厚度为
0.4 ～ 0.5mm 的 桦 树 板 在 16 ～ 20MPa 的 压 力 和 145℃～160℃的温度下胶合起来的材料。耐磨、耐 腐蚀。它在海水中能与青铜配成良好的磨擦付。层 压板的端面耐磨性能更好些，故板条的纤维方向应 与轴颈表面垂直。 轴承下部层压板的木层方向与轴中心线垂直，上半 部则可与轴中心线平行。轴承支承表面包角在 100°～110°之间。层压板尾轴承的冷却水槽设在 止动条附近，采用压力水润滑和冷却。
尾轴管检验过程
尾轴管检验过程1、船舶尾部安装的尾轴管，是用来支承尾轴和保持船体尾轴孔的密封。
它包括尾轴管、前轴承、后轴承、镇料装置等。
几部分组成。
经加工后的尾轴管经进行水压试验。
试验压力为0.2MPa。
不应有渗漏。
轴系安装检验过程1、船舶尾轴管安装焊接并镗孔后，前后轴承都安装到位后检验。
尾轴管里面是否清洁干净，然后把尾轴擦干净，并把尾轴前后端得螺纹部分用布或橡皮包扎好，以防止在装配中碰伤。
2、用葫芦或滑车等工具将尾轴慢慢送入尾管内。
安装完成后，检验尾轴与尾轴管之间隙，用塞尺检查尾轴在前后轴承的下沉量，要求上部为总间隙，下部间隙为零，左右间隙为40%-60%。
3、尾轴安装到位后，装上尾轴管密封装置，根据图纸要求，进行安装，全部安装完后，应作压油试验，密封装置不应有渗漏。
螺旋桨安装检验过程1、螺旋桨上船安装前，其锥孔与尾轴锥体的配合需经钳工，内伤研拂配，配合紧密性要好，着色刮研的贴合面应达70%以上，特别是锥孔大端要全部贴实。
2、锥面的贴合度要均匀着色点数达到每25平方毫米内3-4个色点。
3、螺旋桨锥孔与尾轴中心线的同轴度及端面得垂直度要好4、尾轴键与螺旋桨应在内场预装完毕，并检查合格。
5、螺旋桨安装时，注意尾轴与螺旋桨的装配标记。
键的位置朝上，确保安装准确到位，拧紧螺帽并装妥保险。
6、导流帽与螺旋桨安装纸板垫片，导流帽内部要注入润滑脂。
主机、齿轮箱、安装检验过程1、主机、齿轮箱的基座面板用水平板拖拂后，每25x25mm接触点大于3点且分布均匀，面板处向外倾1:1002、当尾轴法兰安装完成，并保险后，用平轴法校中轴系，从后到前进行对中，可用塞尺、直尺，检查法兰外圆间隙。
用塞尺检查法兰平面，调整齿轮箱使外圆平面都在规范以内。
3、也可用百分表测量对中，将两组百分表连架子分别装在被测法兰上调整，齿轮箱、主机使外圆、平面都在规范以内。
4、齿轮箱主机，活动垫块固定垫块各接触面得配合要求0.05mm。
塞尺一般不能插入，局部允许插入10mm深度，各贴合面，用色油检查，接触面应在75%以上，每25x25mm接触点不少于3点分布均匀、垫块倾斜度为1:1005、检查主机与齿轮箱法兰连接前，主机曲轴臂距差。
尾轴系安装工艺(11000DWT)
11000DWT成品油/化学品船工艺文件标记数量修改单号签字日期尾轴系安装工艺VZJ527-403-01ZG编制打字校对审核总面积m2共5页第1页标检乐清市长虹船舶制造有限公司审定日期1、总则1.1 本工艺规定的各道工序均应在下列工作完成后进行。
（1）船体大合拢（焊接）完毕并经检验合格。
（2）主甲板以下全部装焊完毕并经水火矫正（含主机座、齿轮箱座）。
（3）轴系布置区域内各密性舱柜的气（水）密试验收合格。
（4）拉线工作不受阳光爆晒或大风影响下进行，同时应停止各种强烈的振动与敲击及移动重物工作。
2、拉线工作2.1 根据下列图纸（1）VZJ527-400-02 机舱布置图（2）VZJ527-425-01 轴系布置图（3）VZJ527-420-01 主机及齿轮箱安装图（4）VZJ527-425-02-00 尾轴尾管总图（5）VZJ527-230-02 舵系布置图2.2 设立拉线架2.2.1 在27#肋位+300船中处距基线2700mm处设第一拉线架。
2.2.2 在-2#肋位+200船中处距基线2700mm处设第二拉线架。
2.2.3 在0#肋位靠近船台船中处(基线以下)设第三拉线架。
2.2.4 在0#肋位主甲板上船中处设第四拉线架。
2.3 拉线2.3.1 在舵系，艉轴系拉线所通过的舱壁开设相应小孔。
2.3.2 选用Ф0. 6mmⅡ组碳素弹簧钢丝二根分别按装在第一、第二拉线架及第三、第四拉线架间，并在第二拉线架钢丝尾端悬挂36kg重铁锤。
（钢丝与钢锤面积：0.0625m2必须用较软绳丝相联）。
2.3.3 拉紧二根钢丝。
2.3.4 用铅锤线找出船中线，并将轴系之钢丝左、右调正到位。
相应考虑主机，齿轮箱机坐的左、右对称，以免影响主机，齿轮箱正确安装。
2.3.5 用钢尺将轴线钢丝调至距基线2700mm处，兼顾艉柱中尾管孔位置。
2.3.6 将舵系钢线下部调正在舵销承的中点处,上部调正至主甲板相对应肋位船中处。
2.3.7 检查两根钢丝的准确位置，两钢丝相交不相碰，间隙以0.2mm至5mm间隙的允许,偏差δ≤0.001 √L m=0.001 √132 m=0.00509 m=5.09mm。
尾轴的安装工艺
‘船舶管系安装工艺规范船舶管系安装工艺规范插图11范围本规范规定了船舶管系的安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于大中型船舶管系的安装。
对于特种船舶或有特殊要求的管系，应按设计要求，编制相应的工艺文件。
2 安装前准备2.1 熟悉和掌握管系设计图纸与技术文件，按要求进行安装准备。
2.2 安装的管子应有合格标记。
管端严密封口，对封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净管内壁。
2.3 安装的阀门及管件等应有产品检验合格证书。
并具有良好的清洁封口。
法兰密封面和螺纹接头的螺纹不能碰伤或其它损坏，如有损坏应予修正。
2.4 安装的管子、阀门及管件等应对照相应图样和技术文件核查其正确性和配套完整性。
2.5 管子和管件安装前应堆放在环境清洁的场所。
2.6 镀锌管或镀锌零件的镀层表面应光滑，如在装焊时局部受到损伤应及时用富锌底漆补涂。
2.7 管子连接机械设备时，应仔细检查管子与设备的对应接口是否一致，并检查设备接口内的清洁状况，如有污物或其它不清洁的情况，应视实际情况，进行局部清洁或拆卸清洗，在达到要求后，方可与管子连接。
2.8 管子连接阀门和其他管件时，应仔细检查管子与阀门和其他管件的对应接口是否一致，并检查阀门和其它管件接口内的清洁状况，如有污物或锈蚀，必须进行局部或全部清洁，在达到要求后，才能提交安装。
3 人员3.1 安装人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
3.2 安装人员和检验人员应熟悉本规范要求,并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程.4 工艺要求4.1 管系安装必须按图纸进行，管子的排列应尽可能平直、成组成束并列、整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交。
4.2 管系的安装间距4.2.1 并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件）间距一般应在20㎜以上，允许极限大于10㎜，如图1所示：图1 管子间距4.2.2 对于需要包扎绝缘的管子，包扎好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在20㎜以上。
船舶轮机设备安装通用检验规程
船舶轮机设备安装通用检验规程1 目的为了更好地规范轮机安装作业需求，使现场施工有标准可依，检验有依据可查，特制订本检验规程。
2 范围本规程规定了船舶主机、轴系、舵系、辅机、甲板机械、侧推装置等设备的安装和验收要求。
3 参考标准相关造船质量标准及规范。
4 检验规程4.1轴系4.1.1照光或拉线确定轴系中心线利用给定的船体艏艉基准点，采用轴系照光或拉线的方法来确定轴系中心线。
4.1.1.1轴系照光或拉线的条件（1）要求在不受阳光曝晒及温度急剧变化的情况下进行，一般在晚间或阴天，以避免船体变形影响轴系中心线的准确性。
（2）要求机舱前隔壁以后，上至舵机平台以下的船体分段装配、焊接、火工矫正等船体工事基本结束，主甲板分段就位，机舱前舱壁向船首的一条环形焊缝全部焊接结束。
（3）发电机组及其它主要设备进舱结束或用同等重量的物体压载。
（4）机舱前隔壁以后的船体垫墩、支柱要合理牢固，不许任意移动。
（5）轴系艏、艉基点的设置必须牢固可靠。
基点的支座应使用宽度为320mm的槽钢，侧向及纵向用适当的角钢拉紧。
要求焊接牢固、稳定可靠并确认无误。
同时舵系的上下基点也应确认无误。
（6）停止振动及有严重噪音干扰的工作。
4.1.1.2用照光或拉线的方法确定轴系中心（1）照光确定轴系中心线：将照光仪（准直望远镜）置于船的艏（艉）基点位置上，使照光仪的光束重合于艏艉两基准点的中心。
在艉轴管的前、后端各设一个光靶，调整光靶中心，使其与光束重合。
（2）拉线确定轴系中心线：通过艏、艉基准点拉钢丝线。
4.1.1.3照光或拉线需检查的项目（1）舵系中心线与轴系中心线偏差值，允许偏差按公式（2）计算。
（2）主机基座面板上平面距轴系中心线高度，允许偏差为±10mm。
（3）主机基座面板内边每侧距轴系中心线距离，允许偏差为±5mm。
（4）中间轴承或齿轮箱等基座面板顶面距轴系中心线高度，允许偏差为±10mm。
（5）中间轴承或齿轮箱等基座面板宽度中心与轴系中心线的偏差，允差为±10mm。
项目船舶轴系安装尾轴管
⑶解决方案
①焊接完成后，如果艉管有变形，则采用水火矫正的工艺进
行修正，但是误差不可能完全消除。通常的规定是偏差不大 于0.5mm。 ②有船厂将人字架支臂的一部分也在车间与轴毂外圆焊接好， 上车床加工，然后上船再进行两段人字架支臂的对接焊，这 样就避免了人字架支臂与轴毂焊接时人字架轴毂（艉轴管后 轴承壳体）内孔的焊接变形。 ③焊接完成后检查焊接变形情况，如有必要，可以对理论中 心线进行微调，然后对轴承位进行镗孔或拂磨加工。 ④偏心尾轴承或者偏心衬套。其过程是： 按照规定的坐标测量轴毂（尾拄、人字架或者尾轴管）孔中 心线与轴系理论中心线之间的偏心数据；根据偏心数据在车 床上加工偏心尾轴承或者偏心衬套；将内外径不同轴的尾轴 承或者衬套按照规定的坐标安装到位。这样做需要对轴毂结 构和尺寸作相应的修改，并且有一个前提，即轴承位的圆度 和圆柱度尚好，当然这很困难。
㈠概述
尾轴管装置一般由尾轴管、尾轴承、密封装置以及
润滑与冷却系统等部分组成。尾轴管一般由轴承壳 体和尾管组成，轴承壳体的作用是安装轴承和密封 装置，尾管则起连接和保护作用。其结构型式按照 轴承壳体和尾管是否制成整体而分为整体式和连接 式两种型式。 尾轴管的常见的安装方法有尾轴管精加工无余量上 船焊接安装、环氧树脂粘结、压入式安装三种型式。
⑵压入式安装过程
润滑油脂，以利安装； 在两凸肩 A 、 B 处设涂有白漆的帆布垫片或铅皮， 以保证密封； 将尾管送入孔内，保持其位置、形态，加压安装。 拧紧尾轴管后端螺母，并且用 0.05mm 塞尺检查平 面贴合紧密性，不允许插入，并安装螺母锁紧装置 及其它附件； 尾管装好后，作尾尖舱的压水试验，舱壁与尾轴管 连接处不允许有任何渗漏现象。
㈡尾轴承的安装
项目-船舶轴系安装,尾轴管
用液压拉伸器压入轴承前，应测量环境温度、尾轴管及轴承温度。从开 始压入起，每压入50mm，应记录一次液压压力及压入距离，在正常情 况下 随着压入面积的增加，其压入时的油压力也会随之上升，测得的推 入力变化一般应随着轴承压入距离的增加呈线性或略呈指数曲线上升。 在压轴承的最后80mm 时，应能连续压入，若瞬时压入力超过或低于设 计值过多时，应停止压入，待查出原因并纠正后方可再次压入。直至到 位，其最终压入力应符合设计要求。
变形仍然较严重，轴承壳体内孔的圆度、圆柱度及同轴度误 差均超过公差要求。
⑶解决方案
①焊接完成后，如果艉管有变形，则采用水火矫正的工艺进 行修正，但是误差不可能完全消除。通常的规定是偏差不大 于0.5mm。
②有船厂将人字架支臂的一部分也在车间与轴毂外圆焊接好， 上车床加工，然后上船再进行两段人字架支臂的对接焊，这 样就避免了人字架支臂与轴毂焊接时人字架轴毂（艉轴管后 轴承壳体）内孔的焊接变形。
尾轴管的常见的安装方法有尾轴管精加工无余量上 船焊接安装、环氧树脂粘结、压入式安装三种型式。
⒈尾轴管精加工无余量上船焊接安装
该工艺适用于各种中小型拖轮、货船等。 ⑴过程 ①将人字架轴毂（艉轴管后轴承壳体）、艉管和艉轴管前轴
承壳体等预先在车间按理论尺寸焊接、加工成形； ②用调节螺栓将艉轴管按理论中线定位并临时固定在船上； ③按照规定的次序将人字架支臂和艉轴管与船体焊接成整体； ④焊接完成后，焊缝应试油和探伤、复查轴线的准确性； ⑤然后清理施工现场，进入穿轴及零部件安装工程阶段。 ⑵问题： 虽然焊接时采取反变形等措施控制变形，但是尾轴管焊接后
⒉环氧树脂粘结
尾轴管、尾轴承及相关附件可事先在车间按图纸设 计尺寸精加工并装配好，然后整体上船安装，简化 了安装工艺，加工方便，减少了工作量，而且安装 质量也容易保证。
船舶建造质量检验-第六章-轴系及螺旋桨制造和安装检验
第六章轴系及螺旋桨制造和安装检验第一节螺旋桨、轴和尾轴管加工检验一、螺旋桨锥孔加工检验（一）锥孔检验内容主机扭矩通过螺旋桨轴传递给螺旋桨,使船舶推进,故对螺旋桨与螺旋桨轴的锥孔与锥体配合有严格要求。
船厂一般要对到厂的螺旋桨锥孔与螺旋桨轴进行刮配，故要求螺旋桨制造厂在锥孔处留有0.2～0.4mm的刮配余量。
下面介绍船厂对螺旋桨锥孔的检验，检验内容如下：1。
以螺旋桨轴锥体部位为依据，用手工方法修刮螺旋桨的锥孔，检验螺旋桨锥孔与螺旋桨轴锥体接触情况是否符合要求。
2.对有键螺旋桨的键槽进行检验。
（二）检验方法与要求1。
螺旋桨锥孔检验（1）在螺旋桨轴锥体部位涂上薄薄一层色油，套入螺旋桨锥孔内，检查螺旋桨锥孔色油接触情况,要求锥孔内色油接触均匀，在每25×25（mm2）面积上不少于3个接触点.按中国船级社《钢质海船入级与建造规范》规定，在螺旋桨轴与螺旋桨套合之前,桨壳与轴锥部的实际接触面积应不小于理论接触面积的70％(有键螺旋桨为65%)。
一般来说，锥孔接触点大端较小端略硬一些为好.对于无键连接螺旋桨,除按上述要求外，还应在螺旋桨锥孔两端各留有100~150mm“无槽区”,因该处用以建立径向油压.为确保螺旋桨液压安装过程油压的建立，减少液压油外泄,经修刮后的锥部两端无槽区部分的接触，应明显地好于中间部分，即用色油检查时，色点要多于中间部位。
(2）锥孔修刮后,螺旋桨铀锥体部分在锥孔内的相对位置，应满足图纸或工艺技术要求。
(3）用0.03mm塞尺检查锥体两端连接处，插入深度应不超过10mm,宽度应不超过15mm.(4）锥孔修正后，螺旋桨大端平面在螺旋桨轴上的轴向位置，应有标记或作出原始记录,供安装时参考。
(5)检验时注意点：①螺旋桨锥孔加工时，应四周均匀地修刮,以保持同轴度与垂直度。
用角度尺检查，不大于0。
15mm/m.②螺旋桨安装时，根据其锥度大小一般要压进10mm以上（大致能使螺旋桨锥孔径向扩张0.5mm以上）,而螺旋桨锥孔小端未作修刮会造成象桶箍一样的颈圈,使泵油大量漏油，并影响安装。
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第一章艉轴管、螺旋桨轴组件的制造和装配工艺及检验第一节艉轴管、螺旋桨轴组件的制造及检验(内场工程)一、艉轴管泵压艉轴管一般由前、中、后段三部分组成，前后端为铸钢件，中段为板件卷制而成，其相互间焊接联接。
泵压前须检查电焊质量，板件焊缝UT加着色探伤，铸钢件与板件焊缝着色探伤。
（一）工艺过程如图1-1所示，艉轴管两端用闷板和连接螺栓接拢，平面用O型圈密封，先用自来水软管接到进水阀8，向尾管内灌水直到透气阀4有水流出，把阀4 、阀8关闭，拆去自来水软管，用压水泵的软管与进水阀8接妥，按艉轴管图的压水要求压力进行泵水，压力达到要求后（0.2Mpa钢规第三篇11.2.5.6），关闭进水阀8，检查艉轴管及焊接处有否渗漏现象，同时检查艉轴管焊接质量。
经过检查合格后，才能把艉轴管送至下一工序，即送船体部门进行定位焊接。
图1-1 艉轴管泵压示意图1．艉轴管2．闷板3．连接螺栓4．透气阀5．压力表6．螺母7．压水泵8．进水阀9．密封圈（二）检验内容1．要求提供材质报告，磁粉探伤报告，超声波探伤报告，（检验要求可参照船体铸钢件检查标准JCSSTI-1978）；2．要求提供铸钢件产品证书，核对产品证书号及炉号的钢印；3．检查压力表是否在有效期内；4．打开放气阀确认没有空气；5．根据《钢规》第三篇11.2.5.6要求，检查压力表压力为0.2Mpa，确认艉轴管焊接处没有渗漏现象。
二、中间轴及螺旋桨轴机加工检验中间轴及螺旋桨轴机加工检验应在机床上进行，检验内容如下：（一）要求提供材质报告，核对产品证书号及炉号的钢印；（二）检查测量所用仪表及磁粉探伤仪器的有效期，检查磁粉探伤操作人员的操作证书是否有效；（三）轴表面磁粉探伤检查，检查区域为：1．螺旋桨轴锥度处；2．法兰圆角处；3．圆弧过渡处；4．轴承处；（四）机加工尺寸及精度检验1．按图检验长度及外圆尺寸，轴外圆尺寸用外径千分尺测量垂直与水平方向两个位置的尺寸，测量表面粗糙度（用粗糙度仪或样板），用百分表测量径向及轴向跳动是否符合图纸要求（轴在机床上旋转，百分表放在要测量的位置，百分表波动的范围即为跳动值）。
根据测量的轴垂直与水平方向两个位置的外圆尺寸，检查椭圆度及不柱度是否符合要求。
要求可参照批准图和CSQS；2．用百分表测量螺旋桨轴螺纹与螺母间隙是否符合要求；3．用圆弧样板检查轴径圆弧过渡处的过渡圆尺寸，要求不漏光，过渡光顺，表面粗糙度应符合要求；螺纹退刀槽也应过渡光顺。
三、轴系联接法兰螺孔及螺栓加工检验（一）工艺过程1．联接法兰铰孔前对中如图1-2，将配对的轴安放在能上下、左右调节支架上，调整轴的位置，使两法兰的位移与曲折值不大于0.03mm。
然后用联接螺栓将法兰紧固，两法兰间应接触紧密，0.03mm塞尺插不进。
曲折值用刀口尺和塞尺或百分表测量不大于0.03mm。
2．联接法兰铰孔将铰孔机安装在轴上，调整铰孔机的高度，使铰孔机的镗排中心与孔的中心一致（孔的粗加工在镗床上已分别加工好，一般放3mm余量）；然后在镗排上安装磁性吸铁座及百分表，将百分表对准发兰平面，旋转镗排，测量孔与平面之间的垂直度，应不大于0.03mm，否则应调整铰孔机直到达到要求为止。
调整好铰孔机后固定之，然后就可以镗孔了，孔的尺寸镗至比要求尺寸小0.20mm时，换浮动铰刀，加油，从离铰孔机远的方向向近的方向进刀铰孔。
一个孔铰好后，配制紧配螺栓装入此孔后，才能进行第二个孔的加工。
一般需配2-3个紧配螺栓，安装后可转动轴进行其余孔的加工。
（二）检验内容1．检查测量所用仪表的有效期；2．检验两法兰的位移与曲折值不大于0.03mm；3．检查孔的表面质量；4．测量孔垂直与水平方向两个位置的内径尺寸是否在公差内，并计算椭圆度及不柱度是否符合要求，一般椭圆度不大于0.01mm，不柱度不大于0.02mm。
用粗糙度仪或样板检查表面粗糙度是否符合要求。
要求可参照批准图和CSQS。
(三) 螺栓的加工和检验螺栓的加工分粗加工和精加工两步，粗加工除外圆放余量以外，其余均按图纸的要求加工，一般外圆放3 mm余量。
精加工根据发兰螺孔铰孔的实际尺寸仅加工外圆。
先车床加工放0.20-0.30mm余量，然后进行磨销加工，与孔的过盈量一般为0.005-0.015mm(根据直径的大或小过盈量有所不同)。
螺栓的检验内容如下：1．要求提供材质报告，核对产品证书号及炉号的钢印；2．检查测量所用仪表及磁粉探伤仪器的有效期，检查磁粉探伤操作人员的操作证书是否有效；3．检查螺栓的表面质量；4．测量螺栓垂直与水平方向两个位置的外径尺寸是否符合过盈量的要求，并计算椭圆度及不柱度是否符合要求，一般椭圆度不大于0.01mm，不柱度不大于0.02mm。
用粗糙度仪或样板检查表面粗糙度是否符合要求。
要求可参照批准图和CSQS；5．螺纹应用环规进行检验；6．外圆表面磁粉探伤。
四、螺旋桨轴与螺旋桨锥孔的拂刮及检验（一）工艺过程螺旋桨锥孔与螺旋桨轴的锥度应有良好的配合，一般采用对螺旋桨锥孔进行拂刮，因此要求螺旋桨锥孔缩小0.2-0.4mm。
螺旋桨锥孔与螺旋桨轴的拂刮方法，一种是竖起来拂刮，一种是横放拂刮，如果有条件的最好是竖起来拂刮。
如图1-3所示，把螺旋桨放置在搁凳上，用固定扳手把螺旋桨固定在搁凳上，搁凳放置在预埋件7上，用水平仪9放在螺旋桨平面上。
调整搁凳使螺旋桨处于水平位置后，把搁凳用连接螺栓6固定在预埋件上。
螺旋桨轴1用专用吊板3连接后吊起，用框式水平仪9检查垂直度。
然后用蓝油均匀地涂在螺旋桨轴锥部表面上。
一切工作作妥后，吊车慢慢地放下直至到位，用0.05mm塞尺检查螺旋桨的大小端后，用液压千斤顶把尾轴顶松，吊车把螺旋桨轴吊起，检查螺旋桨锥孔的接触面积与接触点。
根据接触情况，可先用一般砂轮的风磨机修正，用以上方法重复检查螺旋桨锥孔的接触情况。
拂刮时，螺旋桨锥孔小端没有色油处也要磨去，以防液压泵紧时被卡住。
修正至较理想的状态时，可用100粒的油石砂轮风磨机修正，这样即可提高螺旋桨锥孔的接触面，又可提高螺旋桨锥孔表面的粗糙度。
再重复以上的检查方法修正之，直到达到验收标准。
检验结束后，将螺旋桨大端的位置划在轴上，并做好记号，将螺旋桨轴与螺旋桨周向相对位置划线做记号，以便在船上安装是作为依据。
测量螺旋桨大端至螺旋桨轴法兰外平面之间的距离，作为计算主机轴系前后位置的重要数据。
测量螺旋桨轴小端(应在螺旋桨内)离螺旋桨小端的距离，计算安装后的距离，是否与批准图相符。
图1-3 螺旋桨轴拂锥孔示意图（二）检验内容1．观测螺旋桨轴锥度及螺旋桨锥孔表面质量，是否有表面损坏现象，根据损坏的实际情况决定是否进一步探伤；2．在螺旋桨轴锥度处均匀地涂上蓝油，蓝油要涂得薄。
如果太厚则不能反映实际接触面情况，蓝油不能含有柴油之类渗透性较强的物质，否则也不能反映实际接触面情况。
3．检验标准为螺旋桨锥孔内蓝油分布均匀，在每25 X 25mm内不小于3个接触点，实际接触面积应不小于70-75%，大端、小端0.05mm塞尺插不进，一般大端比小端略硬一些为好。
可参照CSQS 和《钢规》第三篇11.4.5.2。
四、前后轴承加工检验(见艉轴管镗孔检验)第二节艉轴管、螺旋桨轴组件的安装及检验(外场工程)船舶轴系是船舶动力装置的重要组成部分。
轴系的主要功能是将船舶主机发出的功率传递给螺旋桨，同时又将螺旋桨在水中旋转时产生的轴向反推力传给船体，以推动船舶航行。
船舶轴系是指主机输出端法兰起到艉轴止，包括推力轴、中间轴、螺旋桨轴、联轴器、推力轴承、中间轴承、艉轴管等部件的总成。
由于船舶的吨位、任务、船体型线以及动力装置的不同，故轴系的结构型式及其组成部件也不同。
轴系根据船上所安装的主机台数，可分为单轴系、双轴系和多轴系；根据主机的位置可分为长轴系及短轴系。
为确保轴系长期安全正常地运转，除在轴系设计时应保证具有足够的强度及刚度外，轴系安装的好坏是个重要因素。
其各轴段的应力及各轴承上的负荷是否合理，主要取决于轴系校中质量的好坏。
图1-4艉管轴系装置如图1-4艉管轴系装置由螺旋桨轴、螺旋桨、中间轴及主机曲轴彼此之间用法兰联轴器连成一体。
中间轴用一个滑动式中间轴承支持，并用调节垫块定位后用螺栓紧固在轴承基座上。
艉轴管与船体艉柱焊为一体。
此轴系安装的工艺过程与所采用的轴系校中方法密切相关。
但就安装工艺过程的顺序而论，还是有一定的规律性。
图1-5为轴系安装工艺流程方框图。
定轴系中线基准点定轴系艉轴管中心线划艉轴管镗孔基准线艉轴管镗孔并配前后轴承安装前后轴承安装后密封油管并密性，安装温度传感器图1-5 轴系安装工艺流程图由上述轴系安装流程图可知，轴系安装工程所包含的工作是多方面的。
但就其主要工作内容而言，有如下几个方面。
一、轴系中心线的测定（也称轴系照光或轴系望光拉线）（一）轴系望光拉线应具备的条件1.机舱前舱壁以后和上甲板以下的船体结构的主要焊接工作和矫正工作已完毕，机舱前舱壁向船首的一条环形大焊缝焊装结束。
2.主船体艉部区域的双层底、艉尖舱，机舱内与船体结构连接的油水舱密性检验结束；3.机舱内大型设备底座焊接完毕，大型设备吊装到位；4.望光拉线过程中，应停止船上有较大振动物件的吊装和有严重噪音干扰的作业；5.望光拉线应在夜间或无日光直接照射的环境下进行，机舱内两边的温差应不大于2℃；6.船体基线绕度应在规定范围内，机舱内前舱壁与艉尖舱轴壳之间全长范围内的绕度差为±25mm，相邻横舱壁之间的绕度差为±15mm。
根据船体基线，已在主机前和艉部树立轴系中心线光靶（图1-6所示的H为轴系中心线至船体基线的距离。
机舱内船体中心线和相关肋位线已标出。
图1-6 轴系望（照）光拉线示意图A—艉管后端中心调节器C—艉管前端中心调节器H—艉基准光靶G—艏基准光靶h—基线至轴系中心线的距离K—望（照）光仪(二) 确定轴系中心线轴系中心线（理论中心线）是安装轴系的基准，而测量轴系中心线的方法有多种，如拉线法和望光法（照光法），目前最常用的方法是望光法（照光法）。
望光法（照光法）又分两种：激光法和望远镜法，望远镜法相对较精确。
望光法（照光法）的目的是测量轴系的理论中心线，测量艉轴管是否有加工余量。
在艉轴管前后端面上，画校调圆打上洋冲，作为镗排校调的依据。
1．首先定出轴系中线的基准点图1-6为轴系望光拉线示意图。
从图中可看出，纵向在主机自由端的艏基准光靶G之前定位望远镜（激光仪）K，上下左右调节望远镜（激光仪）使其中心线与艏、艉基准光靶(G、H)的中心在一条直线上，此直线即为轴系理论中心线。
固定望远镜（激光仪），调整艉管前后两端中心调节器C、A，使中心调节器C、A上的中心孔对准望光镜中的十字线交点，此两点的连线即为艉管中心线。
望远镜（激光仪）K也可定位在艉基准光靶H之后，操作方法与上述一致。