来料检验管理办法
来料检验管理控制规范
来料检验管理控制规范来料检验是生产过程中非常重要的环节，它对于确保产品质量和保障客户满意度起着至关重要的作用。
为了规范来料检验管理，提高检验效率和准确性，以下将从五个方面进行详细阐述。
一、建立完善的来料检验管理制度1.1 制定来料检验操作规程：明确来料检验的流程、标准和要求，包括检验的时间、地点、人员和仪器设备的使用等。
1.2 确定来料检验的抽样方案：根据产品特性和生产批次确定合理的抽样方案，确保样本的代表性和可靠性。
1.3 设立来料检验记录档案：建立完善的来料检验记录档案，包括检验报告、抽样方案、检验结果等，便于追溯和分析。
二、加强来料供应商的管理和评估2.1 建立供应商评估体系：根据供应商的质量管理体系、产品质量和交货准时性等指标，建立供应商评估体系，定期对供应商进行评估和排名。
2.2 定期开展供应商培训：定期邀请供应商参加质量培训，提高其质量意识和技术水平，确保供应商提供的原材料符合要求。
2.3 建立供应商质量信息反馈机制：及时反馈供应商的质量问题和改进要求，与供应商建立良好的沟通和合作关系。
三、优化来料检验的检测方法和仪器设备3.1 选择合适的检测方法：根据不同的原材料特性和产品要求，选择合适的检测方法，如外观检查、尺寸测量、化学成分分析等。
3.2 配备先进的检测仪器设备：根据检测要求和技术水平，配备先进的检测仪器设备，提高检测的准确性和效率。
3.3 建立仪器设备的维护保养制度：定期对检测仪器设备进行维护保养，确保其正常运行和准确性。
四、加强来料检验人员的培训和管理4.1 建立来料检验人员的资质要求：明确来料检验人员的基本素质和技能要求，建立人员资质档案，确保人员的专业能力。
4.2 定期进行来料检验培训：定期组织来料检验培训，提高人员的专业知识和技能水平，使其能够熟练操作检测仪器设备。
4.3 建立来料检验人员的考核制度：建立来料检验人员的绩效考核制度，激励人员的工作积极性和责任心。
五、建立来料检验的异常处理和改进机制5.1 建立来料检验的异常处理流程：明确来料检验中出现异常情况的处理流程，包括异常品的处理和供应商的整改要求等。
来料检验管理办法
文件编号
版 本
生效日期
页码
制（修）定部门BDBiblioteka H-R-QA-015/AA/0
2015-05-01
4
品质部/IQC
制（修）定
审核
批准
序号
变更编号
版本
变更日期
变更内容
001
A/0
2015-05-01
首次发行。
变更履历
1.0 目的
为确保采购物料的质量、数量等符合公司要求，防止不合格品流入生产线。
规定参《原材料检验规范》)；若检验的样本中发现严重缺点不良品个数为零，主要缺点与次要缺点的不良品个数≤计数值抽样准则正常检验一次抽方案
中相对应的允收数Ac时，则判定合格，否则判定不合格。
5.3.2质量检验
5.3.2.1 原材料由IQC依据相应的《原材料检验规范》、《检验图纸》、样品进行抽样检验，
个别检验项目，需委托工程部与生产部试验的，IQC应填写《试验委托申请单》（附件6）给相关部门。
4.0定义
4.1 原材料:指我司所采购的用于生产的物料和委外加工及客户提供的物料。
4.2 管理检查物料:指本公司认定品牌且以往供货业绩良好,生产线使用效果良好的物料。
5.0 工作程序
5.1 原物料点收
5.1.1供应商交货至本公司时,应附送货单,出货检验报告。首先交收货员收货,收货时应核对送货单品名、型号规格、数量、订单号码和交货日期等，确认与实物来料无误后在送货单上签名，并通知IQC检验原材料。
员打《进货单》（附件9），然后交仓管员进行原物料入库。
6.0 支持文件
6.1 《原材料检验规范》
6.2 《不合格品管理程序》
7.0引用表格
来料检验管理制度
来料检验管理制度一、目的为了保障产品质量，提高生产效率，规范来料检验流程，保证生产过程中的原材料品质，特制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于公司所有进行来料检验的场所和岗位。
三、管理责任1. 公司领导要高度重视来料检验工作，并提供必要的人员和物质支持。
2. 生产部门负责制订具体的来料检验方案，根据实际情况确定检验标准。
3. 质量管理部门负责监督来料检验工作的执行情况，并定期进行评估和改进。
4. 检验员要严格按照检验标准开展工作，对不合格品及时进行处理并做好相关记录。
四、来料检验标准1. 外观检验：对原材料的外观进行检查，查看是否有明显破损和表面污染，确保原材料符合要求。
2. 尺寸检验：对原材料的尺寸进行测量，确保符合生产需要的精度和尺寸要求。
3. 化学成分检验：对原材料的化学成分进行检测，确保符合产品配方要求。
4. 物理性能检验：对原材料的物理性能进行测试，确保符合产品的使用要求。
5. 包装检验：对原材料的包装进行检查，确保包装完好，并且标识清晰。
五、来料检验流程1. 接收原材料：原材料到货后由仓库人员进行接收，并填写来料检验单。
2. 检验操作：检验员根据来料检验标准进行检验，记录检验结果。
3. 处理不合格品：如发现不合格品，需立即通知供应商，并按照公司规定处理。
4. 合格品入库：经过检验合格的原材料，验收人员进行入库并记录入库信息。
5. 不合格品处置：不合格品需由负责人员进行分类处理，并做好相关记录和追溯。
六、来料检验记录1. 来料检验单：记录原材料的基本信息和检验结果。
2. 不合格品处理单：记录不合格品的处置情况。
3. 入库记录：记录合格品的入库情况。
七、来料检验评估质量管理部门定期对来料检验工作进行评估，发现问题及时纠正并制定改进措施。
八、来料检验改进根据评估结果对来料检验流程进行改进，提高检验效率和准确性。
以上是公司来料检验管理制度，希望全体员工认真执行，确保产品质量，为公司发展保驾护航。
来料检验管理规定
来料检验管理规定文件编号：ZJ-01-2022来料检验管理规定1报检过程1.1选购物资——选购人员依据选购方案及选购订单或供货合同核对供方送货信息（包括产品名称、规格、型号、数量及包装），通知仓库人员对选购物资的数量举行点收并放置“待检区”，大件物资不能放待检区的可做待检标识，仓库按《库房管理规定》确认无误后签送货单，并填写《报检单》送质检科报检。
钢材类需要在卸车前确认质量的，可不做待检标识，通知质检科立刻检验。
1.2外协物资——车间按照外协方案或生产要求核对外协加工的名称、型号或图号、数量，确认无误后，放置生产过程“待检区”并填写《报检单》送质检科报检。
1.3客户来料、售后换回物资——销售内勤按照物流送货单与售后人员、销售人员或客户确认客户来料、售后换回物资的名称、规格型号、数量、出厂编码、物资来料原由，填写退货清单送质检科，由质检科出验证报告提交销售内勤和生产科，作为物资入库或修理依据。
说明：以上外协物资是指由本公司提供材料或生产过程中的外协物资，供给商按图纸直接提供的或需要办入库手续的外协件按选购物资处理。
2检验过程的实施1)检验人员按照报检物资预备相应的原料料检验规程、所需要的检测量具及仪器，保证测量结果的精确性。
2)检验人员在对选购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等举行初检后，依据相应的检验规程对报检物资举行检验。
3)对于超出本公司检验能力的项目，按照选购合同或质检科提出要求供方提供相关产品合格证实，本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态、供给商合格凭证等举行验证。
4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。
5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后，仓库直接入库。
3对检验结果的处理3.1检验完毕后，由检验人员填写相关《检验记录》。
3.2检验合格的物资，由检验人员将检验结果记录在《报检单》上，并签字后交报检部门。
来料检验管理办法
XXXXX有限公司来料检验管理办法文件编号生效日期2015/08/13版本A页码1/51.目的：确保采购进料之质量及顾客提供产品的质量符合本公司生产之要求，并提升供方进料的质量水准。
2.范围：适用于供方所交之五金塑胶等原物料、辅料、外协、外发加工物料及顾客提供之产品的来料检验作业。
3.定义：3.1IQC：负责来料质量控制的检查人员。
3.2免检：本厂无法做进料检验，但可由制程中检验判断其质量好坏及可要求供应商提供质量保证书等之原物料;质量稳定和不影响产品质量之生产辅料;文具用品等进厂不作进料检验。
4.职责4.1品名、规格、数量之核对及点收——物控部；4.2来料质量之检验———品质部（IQC人员）。
5.内容：5.1流程图NGIQC检验OK 来料/供方送料物控验收OK物控开单送检NG不合格品标识并附报告MRB评审MRB评审合格品标识并附报告特采挑选退货入库制定审核批准5.2流程说明：5.2.1来料接收:采购品/客供品进厂时，物控员依据“送货单”对来料品名、规格、数量、产品标识进行确认。
5.2.2来料送检:物控人员须依《免检原物料目录》（见附录）判断，采购品/客供品放置于“来料待检区”，如是免检物料就针对品名、规格、数量之核对及点收，非免检物料填写《IQC进料检验报告》通知IQC人员做进料检验。
5.2.3来料检验:IQC首先查看合格供应商清单，再依据样板、相关产品《检验作业指导书》及《抽样检验指导书》对进料进行抽样检验并对检验结果作出初步判定，检验结果记录在《IQC进料检验报告》中。
判定合格来料经IQC组长或上级签名确认后，由IQC在产品外箱标识纸上盖“IQC PASS”印章，印章上加盖品检员代码章或签名，并通知物控人员办理入库。
5.2.4IQC检验不合格物料处理：5.2.4.1对于IQC检验不合格的来料，IQC将《IQC进料检验报告》交各部会签评审确认,IQC依最终MRB评审结果在产品外箱标签上做相应的（退货、特采、挑选、报废）标识或说明，将判为不合格的物料通知物控人员转移至不合格品区。
来料检验管理办法
1 目的1.1 确保所有来料质量符合公司要求，防止不合格及标识不清零件的非预期使用；1.2 确保供应商品质能得到及时有效的评估,促使供应商质量的持续改善与提升；1.3 规定来料检验活动中各相关部门的职责。
2 范围2.1 本程序适用于公司所有零部件的来料检验控制。
3 定义3.1 不合格零件:偏离批准的相关控制计划、作业指导书、来料检验规范或图纸的零部件；3.2 偏差许可:对成品的性能、功能及外观没有影响或返工、返修、挑选后对成品没有影响的不合格零部件的许可。
4 涉及部门4.1 计划部4.2 质量部4.3 采购部4.4 研发部4.5 生产部5 一般原则5.1 除免检产品外，所有来料必须按本程序进行检验；5.2 所有与本程序相关的部门及人员必须遵循认真、负责、及时、配合的原则，对违反本程序的人员，按公司相关制度进行处罚；5.3 所有来料必须有我公司统一的《零部件检验报告》及相应的材质报告，有统一、完整的零件标识；报告及标识不全的产品原则上不得接收；5.4 我公司工程更改后供应商提供工程更改前零部件的必须进行工程更改标识，标识采用《工程更改控制程序》规定的标识卡，对没有该标识的，将按最新的图纸进行检验；5.5 只有检验员及质量部相关人员才有权对来料进行状态标识及标识转换；5.6 检验所使用的量具应是合格的；5.7 只有通过TS16949或QS9000质量管理体系认证，并通过我公司现场考核的供应商才有单个零件的免检资格；5.8 在检验出不合格或在生产中发现不合格都应通知供应商整改，供应商质量管理课跟踪其整改的有效性；5.9 原则上单个零件连续三个批次关键特性不合格取消该供应商该种零件的供货资格，累计三个零件被取消供货资格的供应商，质量部和采购部应组织对该供应商的零件加工能力及质量保证能力重新进行评估；5.10 由于生产急需使用，进行返工、返修或挑选后能够使用的零件，由质量部协同研发部编写具体的返工、返修或挑选作业指导书，计划/物流部安排我公司生产人员或第三方进行返工、返修或挑选处理；所有与此返工、返修或挑选有关的费用均由供应商承担；返工、返修或挑选后的零件必须重新报检，经检验合格后方可使用；5.11 对偏差许可的零件,原则上每批次采购部都应对供应商进行扣款处理，具体扣款细则见《不合格零部件处理控制程序》；5.12 物料到达后，物流部门应协同供应商把零件按种类分类、分批、整齐摆放；5.13 紧急放行及免检产品质量问题所造成的损失全部由供应商承担。
来料检验管理控制规范
来料检验管理控制规范来料检验是生产过程中的重要环节，对于保证产品质量具有重要意义。
为了规范来料检验管理，确保产品质量符合标准，以下将从五个方面详细阐述来料检验管理控制规范。
一、建立完善的来料检验管理体系1.1 设立来料检验标准：制定明确的来料检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求，以确保来料的质量符合要求。
1.2 制定来料检验流程：建立来料检验的流程和标准操作规程，明确各个环节的职责和操作要求，确保检验过程的规范性和一致性。
1.3 建立来料检验记录：建立来料检验记录的档案，包括来料检验报告、检验记录表等，以便追溯和评估来料的质量。
二、加强来料供应商的质量管理2.1 选择合格的供应商：建立供应商评价体系，对供应商进行评估和筛选，确保供应商具备良好的质量管理能力。
2.2 建立供应商质量协议：与供应商签订质量协议，明确双方的责任和要求，确保供应商提供的来料符合质量标准。
2.3 定期开展供应商质量评估：对供应商进行定期的质量评估，评估其质量管理水平和提供的来料质量，及时发现和解决问题。
三、加强来料检验设备的管理与维护3.1 配备适合的检验设备：根据来料的特点和要求，选择适合的检验设备，确保检验结果的准确性和可靠性。
3.2 建立检验设备的管理制度：制定检验设备的管理制度，包括设备的校准、维护和保养等，确保设备的正常运行和准确度。
3.3 培训检验设备操作人员：对检验设备操作人员进行培训，提高其操作技能和仪器使用能力，确保设备的正确操作和数据的准确记录。
四、加强来料检验数据的分析与应用4.1 建立来料检验数据统计分析制度：建立来料检验数据的统计分析制度，对来料质量进行定期统计和分析，发现问题并采取相应的措施。
4.2 利用来料检验数据进行质量改进：根据来料检验数据的分析结果，进行质量改进和优化，提高来料质量和产品质量的稳定性。
4.3 与生产环节的数据对接：将来料检验数据与生产环节的数据进行对接，实现全程质量控制和质量信息的共享，提高生产效率和产品质量。
来料检验管理办法
来料检验管理办法1、目的本程序规定对产品材料进行检验和试验控制流程，以确保来料质量符合规定要求。
2、适用范围本程序适用于本公司各类来料的检验和试验。
3、定义来料检验——又称（IQC），是控制不良材料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供应商的主要信息来源。
挑选使用——坏品率超过AQL值，分厂负责将该批物料全检，将不良品挑选出后，方可使用。
加工使用——坏品率超过AQL值，且坏品缺点可以进行修复，如塑胶件上的披锋。
常规材料——非新材料或非新供应商提供的材料，经试验、试用合格后，批量使用于生产中的材料。
新材料——指新供应商提供的材料或新型材料。
备注：挑选用于加工用的材料必须是非可靠性、功能性故障。
4、培训所有IQC成员都必须进行培训合格后执证上岗。
5、职责5.1 公司采购/仓库负责各类原材料采购与入库管理。
5.2 品质部负责对原材料检验与试验标准的制订。
5.3 IQC对本厂生产的所需材料进行来料验证，严格执行来料检验标准对来料进行验收，判定来料合格与否。
5.4 品质部负责对有争议的来料问题作出裁决并作出书面记录。
6、程序6.1收货6.2 常规材料的检验6.2.1 IQC根据原材料\来料程序进行检查，如有紧急生产需求材料时第一时间安排检查。
6.2.2 IQC根据规定的抽样标准，从每批来料多个包装箱中抽取相当数量的样本。
6.2.3 检查第一步骤一般是先外观、尺寸，再测试；检查依据为图纸、技术资料、检验标准及样板。
6.2.4 IQC检查每批来料后，根据结果若合格后在所有包装箱的识别纸上盖上“合格”检验日期、检验员编号的印章。
6.2.5 若检查为不合格，则该批来料的所有包装箱的识别纸上盖上“不合格”检验日期，检验员印章。
6.2.6 保管员严格区分“合格区域”/“不合格区域”。
6.3 来料检查结果的处理6.3.1 IQC按照《来料检查规格》的要求，对来料检验合格（坏品率符合AQL值），并在所抽检的来料包装箱的识别纸上盖上“合格”、检验日期、检验员编号印章。
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来料检验管理办法
一、目的
为保证供应商来料检验方法正确，质量能符合生产工艺要求，产品让客户满意。
二、适用范围
适用本公司品质部对供应商所有来料以及采购部外购件的检验方法进行管理。
三、相关定义
1、合格：完全符合图纸要求。
2、不合格：按工艺检验方法进行检验不符合图纸的要求。
3、特采：零件有一定缺陷但不影响正常使用可以达到产品使用性能。
4、分类检验：A全检、B部份全检、C抽检。
5、检验方法：由工艺部门制定检验工艺要求。
四、实施流程
1来料
1.1供应商来料与采购部对接。
1.2采购部与供应商来料核对图号。
1.2.1对应图号物料进行清点并作记录。
1.3采购部对来料进行分A、B、C类。
1.3.1分好类的来料填写相关送检单送品质部安排检验。
1.3.2送检单和对应来料进行区分标识。
1.3.3把标识好的来料放置在对应类别待检区指定位置整齐摆放。
1.3.4待检区摆放次序按采购计划的时间有序摆放，以免影响生产计划时间。
2检验
2.1品质部对待检区A、B、C分类区来料按检验工艺要求进行检验。
2.2 A类品检验按图纸尺寸要求进行全尺寸检验。
2.2.1必须按全检检验工艺要求正确全尺寸检验。
2.3.B类品检验按图纸尺寸要求进行部分特别重要尺寸全检。
2.3.1图纸其它尺寸按检验工艺要求进行相关比例的抽检。
2.3.2抽检按2.4 C类品要求检验。
2.4 C类品检验按图纸尺寸要求进行相关比例全尺寸抽检。
2.4.1抽检比例由工艺部门对不同产品验证确定抽检的比例。
2.4.2抽检按A类品要求进行检验。
3入库
1经检验合格的来料做标识记录入库。
2不合格的来料按来料做不合格标识按退料程序进行退料。
3特采按特采流程进行相关部门进行评估是否使用。
3.3.1评估通过要对特采品标识区分后才能正常入库。
编制：审核：批准：。