《承压设备无损检测》要点
承压设备无损检测相关知识
承压设备无损检测相关知识1、金属材料的性能包括哪些？金属材料的性能包括：使用性能、工艺性能。
·使用性能：为保证机械零件、设备、结构件等能正常工作，材料所应具备的性能，主要有力学性能、物理性能、化学性能。
使用性能决定了材料的应用范围，使用安全可靠性和使用寿命。
（1）力学性能包括：强度、硬度、刚度、塑性、韧性。
（2）物理性能包括：密度、熔点、导热性、热膨胀性等。
（3）化学性能包括：耐蚀性、热稳定性。
·工艺性能：即材料在被制成机械零件、设备、结构件的过程中适应各种冷、热加工的性能，例如铸造、焊接、热处理、压力加工、切削加工等方面的性能。
工艺性能对制造成本、生产效率、产品质量有重要影响。
2、内力：是指材料内部各部分之间相互作用的力。
材料在外力作用下产生的附加内力，通常简称它为内力。
3、应变：物体在外力作用下，其形状尺寸所发生的相对改变称为应变。
4、线应变：物体内某处的线段在变形后长度的改变值与线段原长之比成为线应变。
5、应力：物体在外力作用下变形时，其内部任一截面单位面积上的内力大小通常成为应力；方向垂直于截面的应力称为正应力；正应力分为拉应力和压应力两种。
6、工作应力：如果应力是由于试件在工作中受到外加载荷作用而产生的，则成为工作应力。
7、强度：金属的强度是指金属抵抗永久变形和断裂的能力。
强度指标可通过拉伸试验测出。
拉伸过程分为四个阶段：弹性阶段、屈服阶段、强化阶段、颈缩阶段。
8、评价材料强度性能的指标：抗拉强度σs和屈服强度σb。
机械设计中采用σs作为强度指标时，安全系数为ns=1.5-2.0，采用σb作为强度指标时安全系数为ns=2.0-5.0，我国现行锅炉规范强度设计中，ns=1.5，nb=2.7；压力容器规范强度设计中，取ns=1.6、nb=3。
9、塑性：是指材料在载荷作用下断裂前发生不可逆永久变形的能力。
评定塑性的指标通常用伸长率δ和断面收缩率ψ。
δ5和δ10表示用L0=5d和L0=10d（d为试件直径）两种不同长度试件测定的伸长率。
JB T4730《承压设备无损检测》(课堂PPT)
合于使用原则是确保没有危害性缺陷从而保证承压 设备安全运行的一种安全评定原则，主要用于下列 两种情况：
①、对按质量控制标准在产品制造过程中发现的超 标缺陷作放宽处理；
②、对在用设备检查时发现的超标缺陷作安全评定。
合于使用原则主要以断裂力学为基础，对产品的焊 接，材料、缺陷和介质腐蚀影响进行综合评价，以 衡量产品可否使用及使用寿命。由于在断裂力学分 析中，通常都保守地假设所有的缺陷都是平面型缺 陷，严格说来缺陷的确切性质已并不十分重要。其 主要检测参数为缺陷自身高度、缺陷性质、缺陷位 置以及缺陷密集程度等。
由于锅炉、压力容器及压力管道都是承压设备， 有比较深刻的内在联系，美国ASME《锅炉压力容 器规范》第Ⅴ篇就是将其检测内容放在一起考虑的， 2003年国务院颁布的《特种设备安全监察条例》 也将锅炉、压力容器及压力管道等通称为承压类特 种设备。从这个角度考虑，将承压类特种设备的无 损检测标准统一在一起，一方面检验检测单位使用 起来比较方便和明确，另一方面安全监察机构管理 起来也比较清楚。
4
JB/T4730标准修订工作情况
1、2000年1月成立标准修订组，3月完成了 JB4730 标准（征求意见稿）。上报锅炉局以及全 国压力容器标委会和全国锅炉标委会，并发至行业 近80个单位征求意见。 2、标准修订组根据回函意见并广泛地征求了有关 方面的意见，在此基础上提出了JB4730标准（征 求意见讨论稿），根据锅炉局及锅容标会的要求， 修订稿的适用范围包括锅炉、压力容器及压力管道。 3、2001年9月按锅容委标会暨制造分会要求，标 准修订组在合肥对讨论稿进行讨论，提出JB4730 《征求意见修订稿》。 4、2002年3月根据锅炉局和锅容标会要求，在 JB4730《征求意见修订稿》加入在用检测内容， 完成送审稿（草稿）。
承压设备无损检测标准解读
检测标准的重要性
统一检测规范
通过制定和实施检测标准，可以统一无损检 测的规范和要求，确保检测结果的准确性和 可靠性。
提高检测效率
检测标准对检测方法、流程、操作等进行了 明确规定，有助于检测人员更快、更准确地 完成检测工作，提高检测效率。
降低维护成本
通过无损检测，可以及时发现设备内部的损 伤和缺陷，避免因设备失效导致的停机和维 护，从而降低维护成本。
2
保障人员安全
承压设备的失效可能引发严重的事故， 造成人员伤亡和财产损失。通过无损检 测，可以及时发现设备存在的问题，避 免事故的发生，保障人员安全。
3
促进产业发展
无损检测在石油、化工、电力、制药等 众多领域都有广泛应用，是设备安全运 行的重要保障。对检测标准的解读和推 广，有助于提高产业的整体水平，促进 产业发展。
检测方法
射线检测
利用X射线或γ射线对设备进行无损检测，通 过观察穿透材料后的强度衰减来判断内部是
否存在缺陷。
超声检测
利用磁粉的磁性对设备进行无损检测，通过 观察磁粉在缺陷处的吸附情况来判断是否存
在缺陷。
磁粉检测
利用超声波在介质中传播的特性，通过接收 和分析反射回波来判断设备内部是否存在缺 陷。
涡流检测
新标准对各种无损检测方法进行了统一规定，确保了检测结果的 准确性和可比性。
科学性
新标准基于大量的实验数据和工程实践经验，对各种设备的检测方 法和操作流程进行了科学合理的规定。
先进性
新标准积极引入新技术和新方法，提高了检测的准确性和可靠性， 同时也为设备的维护和检修提供了更加可靠的依据。
新标准的发展前景与挑战
发展前景
随着科技的不断进步和工业生产的不断发展，承压设备无损检测标准将不断完善和更新，以满足更高的安全性能 要求。新标准的发展将促进无损检测技术的进步和应用范围的扩大。
承压类特种设备无损检测基础知识
无损检测要求
需做热处理的焊接接头应在热处理后进行无损探伤， 因热处理会使焊接接头内的应力、组织发生变化，且 有可能产生新的缺陷，只有在热处理后，接头内的组 织和缺陷才是稳定的，这时的检测结果才是准确的。
厚度≥70的管子在焊到20㎜时应做100%的射线探伤
为节省制造成本，对部分危险性相对较小的设 备焊缝采取按比例抽查的方式进行检测，而不 全部进行100%检测。
无损检测要求
由于RT和UT检测各有其特点，为尽可能检出 焊缝内的各种缺陷，对中、高压锅炉，采取 RT和UT并用。
对封头和下脚圈的拼缝，因拼接后还要进行压 制加工，加工过程中原拼缝内的小缺陷有可能 发展成为超标缺陷，故应在加工成型后进行无 损检测。
系列标准
理论基础
流体力学 工程热力学
热力学第零定律 热力学第一定律 热力学第二定律 传热学 辐射传热 对流传热 热传传导
承压类特种设备特点
生产、生活中广泛使用 可能会发生爆炸事故 事故会危及公共安全 事故会危及生命及财产安全 设计、制造、安装、使用、检验、维修、改造
等环节接受监察 全过程处于受控状态
无损检测人员应按有关安全技术规范进行考核， 取得资格证书后，方能从事该方法和技术等级 的无损检测工作。
无损检测方法主要包括射线（RT）、超声 （UT）、磁粉（MT）、渗透（PT）、涡流 （ET）等检测方法。制造单位应当根据设计、 工艺及其相关技术条件选择检测方法。
当选用超声衍射时差法（TOFD）时，应当与 脉冲回波法（PE）组合进行检测，检测结论以 TOFD与PE的结果进行综合判定
炉墙应具有良好的密封性和耐热性。
锅炉钢架等承重结构在承受设计载荷时， 应具有足够的强度、刚度、稳定性及防腐 蚀性。
承压设备无损检测标准
承压设备无损检测标准承压设备是指在工业生产和工程建设中承受内部或外部压力的设备，如锅炉、压力容器、压力管道等。
这些设备一旦发生泄漏或爆炸，都可能造成严重的人员伤亡和财产损失。
因此，对承压设备进行无损检测是非常重要的，而且必须按照一定的标准进行。
首先，承压设备无损检测应当符合国家相关标准，如《压力容器设计制造规范》、《锅炉和压力容器制造许可规则》等。
这些标准规定了承压设备的设计、制造、安装、改造和维修保养的要求，以及无损检测的方法和程序。
在进行无损检测时，必须严格按照这些标准的要求进行，确保检测结果的准确性和可靠性。
其次，承压设备无损检测应当采用合适的检测方法和技术。
常见的无损检测方法包括超声波检测、射线检测、磁粉检测、涡流检测等。
不同的方法适用于不同类型和材质的承压设备，必须根据具体情况选择合适的方法进行检测。
同时，还需要配备经过专业培训和持有相应资质证书的检测人员，确保他们能够熟练操作检测设备，准确判断设备的安全状况。
另外，承压设备无损检测还应当注重检测过程的记录和报告。
在进行无损检测时，必须对检测过程进行详细记录，包括检测方法、设备参数、检测结果等信息。
并且，还需要编制检测报告，对设备的安全状况进行评估和分析，并提出相应的维修、改造或更换建议。
这些记录和报告是对设备安全管理的重要依据，必须妥善保存和管理。
最后，承压设备无损检测的频次应当根据设备的使用情况和运行环境进行合理确定。
一般来说，新设备应当在投入使用前进行首次无损检测，以确认其安全性能是否符合要求。
随后，根据设备的使用年限和运行状态，结合国家相关标准的规定，确定定期检测的频次和内容，确保设备的安全运行。
综上所述，承压设备无损检测是确保设备安全运行的重要手段，必须严格按照国家相关标准进行，并采用合适的检测方法和技术，注重检测过程的记录和报告，合理确定检测的频次。
只有这样，才能及时发现设备的安全隐患，保障人员和设备的安全。
承压类特种设备无损检测基础知识
06
结论
无损检测的未来发展
技术创新
随着科技的不断进步，无损检测技术将不断革新，如人工 智能、机器学习等技术在无损检测领域的应用将更加广泛 ，提高检测的准确性和效率。
智能化发展
无损检测设备将趋向于智能化，具备自动识别、自动检测 、自动分析等功能，减少人为因素对检测结果的影响。
绿色环保
随着环保意识的提高，无损检测技术将更加注重绿色环保 ，减少对环境的污染和破坏。
承压类特种设备无损检测基础知 识
目录
• 引言 • 无损检测技术概述 • 承压类特种设备无损检测标准与规范 • 承压类特种设备无损检测方法 • 案例分析 • 结论
01
引言
目的和背景
1 2 3
确保承压类特种设备安全运行
无损检测是确保承压类特种设备在运行过程中不 发生泄漏、断裂等事故的有效手段，从而提高设 备的安全性和可靠性。
VS
改进内容
改进的内容包括新的检测技术、新的标准 体系、更严格的检测要求等。例如，近年 来发展迅速的超声相控阵技术、TOFD技 术等都在逐步纳入新的标准和规范中。同 时，对于一些传统的检测方法，也在不断 进行优化和改进，以提高其准确性和可靠 性。
04
承压类特种设备无损检测方法
超声检测
总结词
利用超声波在介质中传播的特性来检测设备内部和表面的缺 陷。
案例：某石油公司的输油管道在无损 检测中发现存在微小裂纹，经过修复 后保证了管道的安全运行，避免了潜 在的环境污染风险。
锅炉无损检测案例
锅炉是利用燃料或其他能源加热水的设备，其安全运行关乎 工业生产和人民生活。
案例：某热力公司的锅炉在无损检测中发现存在腐蚀现象， 通过及时修复和更换部件，确保了锅炉的安全稳定运行，保 障了供暖需求。
无损检测NBT47013.1讲解
NB/T47013.1 通用要求
4.3检测方法和工 4.3.1无损检测方法的选用 4.3.1.1本标准涉及十二种检测方法。 4.3.1.2射线检测、超声检测、衍射时差法超声检测和X射 线数字成像检测，检测对接焊接接头时 ，根据技术工艺 要求和所需设备器材的 不同及 不同，缺陷检出率，将检 测技术分级别。 4.3.1.3根据规程，标准，设计文件要求，选择合适的无损 检测方法，检测比例，合格级别。 4.3.1.4当采用未列入本标准规定或超出本标准使用范围的 无损检测方法时，需具备相应的无损检测人员，设备器 材和检测工艺文件，经现场试验和技术验证，形成企业 标准。
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NB/T47013.1 通用要求
3.11缩孔 铸件在凝固过程中，由于补缩不良而产生的孔洞。形状极不 规则、孔璧粗糙并带有枝状晶。常出现在铸件最后的凝固的 部位。 3.12疏松 铸件或锻件内部呈细密微孔分布的缺陷。 3.13夹杂 铸件或锻件中混进非金属夹渣或耐火材料所形成的缺陷。 3.14公称厚度 检测对象名义厚度，不考虑材料制造偏差或加工减薄。 。
NB/T47013.1 通用要求
1.范围 NB/T47013.1规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透 检测，涡流检测、泄漏检测、目视检测、声发射检测、衍射 时差法超声检测、X射线数字成像检测、漏磁检测、脉冲涡 流检测等 十二种检测方法的一般要求和使用原则。 本部分适用于在制和在用金属材料制承压设备的无损检测 2.规范性引用文件。 3.术语和定义 3.1无损检测 NDT 在不损坏检测对象的前提下，以物理或化学方法为手段，借 助相应的设备器材，按照规定的技术要求，对检测对象的内 部及表面的结构、性质或状态进行检查和测试，并对
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承压类特种设备无损检测相关知识(2013.6新考规)
承压类特种设备金属材料和焊接基本知识、焊接缺陷（第一、二、七章教学大纲）2013.6.1新考规 特种设备无损检测人员（Ⅱ级）考试大纲 P11符号说明：●掌握；■理解；▲了解；―不要求C1 无损检测基本知识 P11～12内容及知识点各级要求ⅢⅡⅠC1.1 材料基本知识C1.1.1 材料力学基本知识⑴ 应力和应力集中的概念■⑵ 特种设备受压元件、受力结构应力特点▲⑶ 力学性能指标定义■▲⑷ 抗拉强度、屈服强度的意义，拉伸曲线的解释⑸ 屈强比的概念▲⑹ 钢材的冷脆性▲⑺ 钢材的热脆性▲▲⑻ 氢的钢的性能的影响，氢脆发生条件，氢致损伤的种类⑼ 应力腐蚀发生条件，常见应力腐蚀种―类，应力腐蚀敏感性影响因素C1.1.2 金属材料及热处理基本知识▲⑴ 晶体和晶界的概念，金属常见晶体结构种类⑵ 铁碳合金的基本相结构及其特性▲⑶ 钢热处理的一般过程■⑷ 钢中碳和合金元素对 C曲线的影响▲⑸ 钢常见金相组织和性能▲■⑹ 特种设备常用的热处理种类、工艺条件及其应用⑺ 消除应力退火处理的目的和方法■C1.1.3 特种设备的常用材料⑴ 特种设备用材料的基本要求▲⑵ 低碳钢、低合金钢的定义■■⑶ 低碳钢中碳和杂质元素对钢的性能的影响⑷ 低合金钢中合金元素对钢性能的影响▲⑸ 低温用钢种类、特点和基本性能▲⑹ 影响低温钢低温韧性的因素―⑺ 低合金耐热钢种类、特点、高温下钢材▲性能的劣化现象⑻ 奥氏体不锈钢种类、特点、腐蚀破坏形■式C1.2 焊接基本知识C1.2.1 特种设备常用的焊接方法⑴ 特种设备常用焊接方法的种类、特点和▲适用范围C1.2.2 焊接接头⑴ 常见焊接接头形式、分类及特点■⑵ 焊接接头组成■⑶ 焊接接头薄弱部位▲C1.2.3 焊接应力与变形⑴ 焊接应力与变形的不利影响■▲⑵ 焊接变形与应力的关系，影响焊接变形与应力的因素C1.2.4 特种设备常用钢材的焊接⑴ 钢材焊接性的含义▲⑵ 焊接性试验的主要作用▲⑶ 焊接工艺评定的作用及其过程▲⑷ 焊前预热和后热的作用▲⑸ 焊接线能量的变化对低合金结构钢、低▲温钢、奥氏体不锈钢焊接接头性能的影响■⑹ 奥氏体不锈钢的焊接性、防止热裂纹和晶间腐蚀倾向的措施C1.3 无损检测基本知识C1.3.1 无损检测概论⑴ 无损检测定义，无损检测技术进展三个■阶段⑵ 无损检测的目的，无损检测的应用特点■C1.3.2 焊接缺陷种类及产生原因⑴ 外观缺陷种类、形成原因及危害■⑵ 气孔缺陷种类、形成原因、危害及防止■措施⑶ 夹渣种类、形成原因、危害及防止措施■■⑷ 裂纹种类、形态发生部位、形成原因、危害及防止措施■⑸ 未焊透种类、形成原因、危害及防止措施■⑹ 未熔合种类、形成原因、危害及防止措施C1.3.3 其他试件中缺陷种类及产生原因⑴ 铸件中缺陷种类及产生原因▲⑵ 锻件中缺陷种类及产生原因▲⑶ 使用件中缺陷种类及产生原因■Ⅱ级中--▲：24项／总数47项； ■：21项／总数47项；●：0项／总数47项关于“掌握程度”▲、■、●、的说明▲：“了解”（知道了解）不要求深究来源、依据、演绎过程，但要求知道或记忆其定义（含义）、概念和基本原理。
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《承压设备无损检测》前言JB 4730《承压设备无损检测》共分以下六部分：——第1部分：通用要求；——第2部分：射线检测；——第3部分：超声检测；——第4部分：磁粉检测；——第5部分：渗透检测；——第6部分：涡流检测。
本部分为JB 4730的第4部分：磁粉检测。
本部分主要根据国内多年的研究成果和应用经验，参考ASME《锅炉压力容器规范》第Ⅴ篇、ASTM和JIS标准规范以及行业反馈意见进行修订。
与JB 4730—1994相比，主要变化如下：1. 增加了如下主要技术内容：在磁化方法中，增加了复合磁化的内容（包括交叉磁轭法和交叉线圈法）；规定了对高强钢以及裂纹敏感材料应使用荧光磁粉检测的内容。
2. 对如下主要内容进行了修改：增加了低粘度油基载体的性能要求；退磁后剩磁值及磁悬液运动粘度要求；磁粉检测可见光照度；在磁化规范部分，对轴向通电法和中心导体法中直流和交流连续法的电流上限进行了修改。
3. 删去了平行电缆法检测角焊缝的内容。
4. 增加了磁粉检测设备、仪表和材料定期检验的内容以及检测系统综合性能试验的要求。
5. 增加了标准试片的类型、规格和图形的有关内容（表2）；增加了各种磁化电流的波形、电流表指示及换算关系的有关规定[附录A（资料性附录）]；增加了焊缝的典型磁化方法等内容[附录B（资料性附录）]。
6. 线圈法的检测，参考ASME和ASTM的有关规定，同时增加了中充填线圈检测参数要求，以及对空心工件有效直径的规定。
7. 增加了在用承压设备磁粉检测内容。
本部分附录A和附录B为资料性附录。
本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会提出。
本部分由国家发展和改革委员会批准。
本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会制造分会归口。
本部分负责起草单位：合肥通用机械研究所。
本部分参加起草单位：本部分主要起草人：本部分所代替标准的历次版本发布情况为：JB 4730—1994。
承压设备无损检测第4部分：磁粉检测1 范围JB 4730的本部分规定了承压设备磁粉检测方法及质量分级要求。
本部分适用于铁磁性材料制承压设备的原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测，不适用于奥氏体不锈钢和其它非铁磁性材料的检测。
与承压设备有关的支承件和结构件，如有要求也可参照本标准进行磁粉检测。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过JB4730的本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB 11533—1989 标准对数视力表GB/T 16673—1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量JB 4730.1—2005 承压设备无损检测第1部分：通用要求JB/T 6063—1992 磁粉探伤用磁粉技术条件JB/T 6065—2004 无损检测磁粉检测用试片JB/T 6066—2004 无损检测磁粉检测用环形试块JB/T 8290—1998 磁粉探伤机3 一般要求磁粉检测的一般要求除应符合JB 4730.1的有关规定外，还应符合下列规定。
3.1 磁粉检测人员磁粉检测人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）, 测试方法应符合GB 11533的规定。
并一年检查一次，不得有色盲。
3.2 磁粉检测程序磁粉检测程序如下：a）预处理；b）磁化；c）施加磁粉或磁悬液；d）磁痕的观察与记录；e）缺陷评级；f）退磁；g）后处理。
3.3 磁粉检测设备3.3.1 设备磁粉检测设备应符合JB/T 8290的规定。
3.3.2 提升力当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电磁轭至少应有177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力(磁极与试件表面间隙为0.5mm)。
3.3.3 断电相位控制器采用剩磁法检测时，交流探伤机应配备断电相位控制器。
3.3.4 黑光辐照度及波长当采用荧光磁粉检测时，使用的黑光灯在工件表面的黑光辐照度应大于或等于1000μW/cm2，黑光的波长应为320nm～400nm，中心波长约为365nm。
黑光源应符合GB/T 16673的规定。
3.3.5 退磁装置退磁装置应能保证工件退磁后表面剩磁小于或等于0.3mT（240A/m）。
3.3.6 辅助器材一般应包括下列器材：a）磁场强度计；b）A1型、C型、D型和M1型试片、标准试块和磁场指示器；c）磁悬液浓度沉淀管；d）2倍～10倍放大镜；e）白光照度计；f）黑光灯；g）黑光辐照计；h）毫特斯拉计。
3.4 磁粉、载体及磁悬液3.4.1 磁粉磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度。
磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T 6063的规定。
3.4.2 载体湿法应采用水或低粘度油基载体作为分散媒介。
若以水为载体时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂。
油基载体的运动粘度在38℃时小于或等于3.0 mm2/s，使用温度下小于或等于5.0mm2/s，闪点不低于94℃，且无荧光和无异味。
3.4.3 磁悬液磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确定。
一般情况下，磁悬液浓度范围应符合表1的规定。
测定前应对磁悬液进行充分的搅拌。
磁粉类型配制浓度（g/L）沉淀浓度（含固体量：mL/100mL）非荧光磁粉10～25 1.2～2.4荧光磁粉0.5～3.00.1～0.43.5 标准试件3.5.1 标准试片3.5.1.1 标准试片主要用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确。
标准试片有A1型、C型、D型和M1型。
其规格、尺寸和图形见表2。
A1型、C型和D型标准试片应符合JB/T 6065的规定。
3.5.1.2 磁粉检测时一般应选用A1-30/100型标准试片。
当检测焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A1型标准试片使用不便时，一般可选用C-15/50型标准试片。
用户需要时可用D型标准试片，为了更准确地推断出被检工件表面的磁化状态，当用户需要或技术文件有规定时，可选用M1型标准试片。
类型规格：缺陷槽深/试片厚度，µｍ图形和尺寸，mmA1型A1-7/50 A1-15/50 A1-30/50 A1-15/100 A1-30/100A1-60/100C 型C-8/50 C-15/50D 型D-7/50 D-15/50M1型φ12mm 7/50 φ9mm 15/50 φ6mm 30/50注：C型标准试片可剪成5个小试片分别使用。
3.5.1.3 标准试片使用方法a）标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。
为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。
b）标准试片表面有锈蚀、褶折或磁特性发生改变时不得继续使用。
3.5.2 磁场指示器磁场指示器是一种用于表示被检工件表面磁场方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的一种粗略的校验工具,但不能作为磁场强度及其分布的定量指示。
其几何尺寸见图1。
图1 磁场指示器3.5.3 中心导体磁化方法标准试块中心导体磁化方法标准试块应符合JB/T 6066的规定。
3.6 磁化电流类型及其选用3.6.1 电流类型磁粉检测常用的电流类型有：交流、整流电流(全波整流、半波整流)和直流。
3.6.2 电流值磁化规范要求的交流磁化电流值为有效值，整流电流值为平均值。
磁粉检测用的磁化电流的波形、电流表指示及换算关系参见附录A（资料性附录）。
3.7 磁化方向磁化方向包括纵向磁化、周向磁化和复合磁化。
3.7.1 纵向磁化检测与工件轴线方向垂直或夹角大于或等于45°的缺陷时，应使用纵向磁化方法。
纵向磁化可用下列方法获得：a）线圈法（见图2）；b）磁轭法（见图3）。
图2 线圈法图3 磁轭法3.7.2 周向磁化检测与工件轴线方向平行或夹角小于45°的缺陷时，应使用周向磁化方法。
周向磁化可用下列方法获得：a）轴向通电法（见图4）；b）触头法（见图5）；c）中心导体法（见图6）；图4 轴向通电法图5 触头法图6 中心导体法图7 交叉磁轭法3.7.3 复合磁化复合磁化法包括交叉磁轭法（见图7）和交叉线圈法等多种方法。
3.7.4 焊缝的典型磁化方法磁轭法、触头法、绕电缆法和交叉磁轭法的典型磁化方法参见附录C（资料性附录）。
3.8 磁化规范3.8.1 磁场强度磁场强度可以用以下几种方法确定：a）用磁化电流表征的磁场强度按3.8.6.1~3.8.6.3所给出的公式计算；b）利用材料的磁特性曲线，确定合适的磁场强度；c）用磁场强度计测量施加在工件表面的切线磁场强度。
连续法检测时应达到 2.4 kA/m～4.8kA/m，剩磁法检测时应达到14.4kA/m。
d）用标准试片（块）来确定磁场强度是否合适。
3.8.2 轴向通电法和中心导体法3.8.2.1 轴向通电法和中心导体法的磁化规范按表3中公式计算。
表3 轴向通电法和中心导体法磁化规范检测方法磁化电流计算公式交流电直流电、整流电连续法I=（8～15）D I=（12～32）D剩磁法I=（25～45）D I=（25～45）D 注：D为工件横截面上最大尺寸，mm。
3.8.2.2 中心导体法可用于检测工件内、外表面与电流平行的纵向缺陷和端面的径向缺陷。
外表面检测时应尽量使用直流电或整流电。
3.8.3 偏置芯棒法当使用中心导体法时，如电流不能满足检测要求时应采用偏置芯棒法进行检测，芯棒应靠近内壁放置，导体与内壁接触时应采取绝缘措施。
每次有效检测区长度约为4倍芯棒直径（见图8）,且应有一定的重叠区，重叠区长度应不小于有效检测区的10%（0.4d）。
磁化电流仍按表3中公式计算，式中D的数值取芯棒直径加两倍工件壁厚。
H—磁场；F—缺陷图8 偏置芯棒法检测有效区3.8.4 触头法3.8.4.1 当采用触头法局部磁化大工件时，磁化规范见表4。
3.8.4.2 采用触头法时，电极间距应控制在75mm ～200mm 之间。
磁场的有效宽度为触头中心线两侧1/4极距，通电时间不应太长，电极与工件之间应保持良好的接触，以免烧伤工件。
两次磁化区域间应有不小于10%的磁化重叠区。
检测时磁化电流应根据标准试片实测结果来校正。
3.8.5 磁轭法3.8.5.1 磁轭的磁极间距应控制在75mm ～200mm 之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm 的范围内，磁化区域每次应有不少于15mm 的重叠。
3.8.5.2 采用磁轭法磁化工件时，其磁化电流应根据标准试片实测结果来选择；如果采用固定式磁轭磁化工件时，应根据标准试片实测结果来校验灵敏度是否满足要求。