万向节滑动叉材料
万向节滑动叉课程设计 毕业设计
编号南京航空航天大学毕业设计题目基于UG的万向节滑动叉零件的工艺规程及工装设计学生姓名学号系部机电工程系专业机械工程及自动化班级指导教师二〇年月完整的毕设过程UG三维建模，包括零件，夹具各部分组件，夹具装配图，及装配动画。
（图中只截取部分）铣床、钻床夹具的CAD零件图及装配图这里贴上万向节滑动叉CAD零件图该毕设成果经过严格而完整的毕业答辩过程，并取得优秀。
南京航空航天大学本科毕业设计（论文）诚信承诺书本人郑重声明：所呈交的毕业设计（论文）（题目：基于UG的万向节滑动叉零件的工艺规程及工装设计）是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的成果。
尽本人所知，除了毕业设计（论文）中特别加以标注引用的内容外，本毕业设计（论文）不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。
作者签名：年月日（学号）：基于UG的万向节滑动叉零件的工艺规程及工装设计摘要万向节滑动叉主要用于在两个不同的心轴或有一定夹角的轴间传递动力，使用万向节滑动叉可以简化万向传动装置的结构，因此对于万向节滑动叉的研究具有深远的意义。
本次设计的主要内容就是制订万向节滑动叉的相关工艺规程，并设计其中的两套专用夹具，运用UG软件建立实体图并导出装配动画和爆炸图，导出二维图并应用CAD修改。
设计内容需要运用各方面的机械专业知识，是对我们学习成果的全面考察也是对专业软件应用熟练程度的一次考验，UG和CAD等专业软件的运用大大提高了设计者的工作效率，省去了手工绘图的麻烦，给设计过程带来了极大地方便。
总的来说本次设计是对四年专业知识学习的总结与提高，是一种知识层次的升华。
关键词：万向节，滑动叉，工艺，专用夹具The Process Procedures and Tooling Design of Universal Joint Sliding Fork Based on UGAbstractUniversal joint sliding fork is located in the top of the transmission shaft. The main use of it is transferring power between the two different heart shaft or the shaft that is having certain angle. The use of universal joint sliding fork may simplify the structure of universal transmission device, so it is important to make a research of it.The main purpose of research is improving the processing efficiency by making some process procedures. Due to the complexity of its structure, it needs the assistant of special jig during the processing process. So we need to design two special jigs that is used during the processing process. In the process of designing, we need to use some professional drawing software, such as UG or CAD. So the graduation design is not only the test for our professional knowledge, but also the investigation for our use of some software. Through the professional knowledge work out relevant process planning and design related fixture. Then we need to draw the fixture assembly drawings and explosion figure with UG, and using CAD modify 2d figure.Generally, the graduation design is an actual combat maneuvers for our abilities. It is important for us about the development of our future.Key words: gimbal ; sliding ;forks ;craft ;special ; fixture目录摘要 (i)Abstract .................................................................................................................................. i i 第一章引言................................................................................................................. -1 -1.1 概述 ....................................................................................................................... - 1 -1.2课题研究的方法和意义 ........................................................................................ - 1 -第二章机械加工工艺规程设计 .................................................................................... - 2 -2.1概述 ........................................................................................................................ - 2 -2.1.1 工艺规程的作用............................................................................................. - 2 -2.1.2 工艺规程的设计原则..................................................................................... - 2 -2.1.3 工艺规程设计所需原始材料......................................................................... - 2 -2.1.4 工艺规程设计的步骤及内容......................................................................... - 3 -2.2零件的分析 ............................................................................................................ - 3 -2.2.1 生产类型的确定............................................................................................. - 4 -2.2.2 零件的工艺分析............................................................................................. - 4 -2.2.3 毛坯的选择和设计......................................................................................... - 6 -2.3 工艺路线的拟定 ................................................................................................... - 7 -2.3.1定位基准的选择.............................................................................................. - 7 -2.3.2 表面加工方法和加工方案的选择................................................................. - 8 -2.3.3 制定工艺路线................................................................................................. - 8 -2.4机械加工余量及工艺尺寸 .................................................................................. - 10 -2.4.1 加工余量及工序尺寸的确定....................................................................... - 10 -2.4.2 确定切削用量及工时定额........................................................................... - 12 -第三章专用夹具设计 ................................................................................................ - 24 -3.1 概述 ..................................................................................................................... - 24 -3.1.1 机床夹具的分类........................................................................................... - 24 -3.1.2 机床夹具的作用........................................................................................... - 24 -3.1.3 专用机床夹具的组成................................................................................... - 25 -3.2 夹具设计的基本要求 ......................................................................................... - 25 -3.3 专用夹具的设计方法和步骤 ............................................................................. - 25 -3.4 铣床专用夹具设计 ............................................................................................. - 26 -3.4.1 铣床夹具的设计要点................................................................................... - 26 -3.4.2 定位方案....................................................................................................... - 26 -3.4.3定位基准的选择............................................................................................ - 27 -3.4.4 定位误差分析............................................................................................... - 27 -3.4.5 切削力及夹紧力计算................................................................................... - 28 -3.4.6 夹具与机床连接元件................................................................................... - 29 -3.4.7 对刀块........................................................................................................... - 29 -3.4.8 铣床夹具使用说明....................................................................................... - 29 -3.5 钻床专用夹具设计 ............................................................................................. - 30 -3.5.1 钻床专用夹具设计要点............................................................................... - 30 -3.5.2 定位方案....................................................................................................... - 31 -3.5.3 定位误差分析............................................................................................... - 31 -3.5.4 钻床专用夹具使用说明............................................................................... - 31 -第四章夹具辅助设计 ................................................................................................ - 33 -4.1 概述 ..................................................................................................................... - 33 -4.2 最终传动箱盖立体图的绘制 ............................................................................. - 33 -4.3 装配爆炸图 ......................................................................................................... - 33 -4.3.1 创建默认的爆炸图....................................................................................... - 33 -4.3.2 编辑爆炸图................................................................................................... - 33 -4.3.3 二套夹具的爆炸图....................................................................................... - 34 -4.4 装配动画设计 ................................................................................................... - 34 -4.4.1 简介............................................................................................................... - 34 -4.4.2 制作装配动画............................................................................................... - 34 -第五章总结与展望 ...................................................................................................... - 36 -参考文献 .................................................................................................................. - 37 -致谢 ...................................................................................................................... - 38 -附录 ............................................................................................................................ - 39 -第一章引言1.1概述机床夹具是零件在机床上加工时，用以装夹工件和引导刀具之间的一种工艺装备，现代夹具有很多种类：按使用机床分为车床、铣床夹具。
万向节滑动叉
一.确定毛坯的制造形式毛坯是还没加工的原料，也可指成品未完成前的那一部分。
零件材料为45钢。
考虑到汽车在运行中要经常加速及正、反向行驶，零件在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。
由于零件年产量为4000件，已达大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。
这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。
二.万向节滑动叉毛坯锻造工艺1.下料毛坯尺寸的确定“万向节滑动叉”零件材料为45钢，硬度207～241HBS，毛坯重量均为8.1kg，生产类型为大批生产，采用在锻锤上合模模锻毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺确定毛坯尺寸如下：①、外圆表面（Φ62mm及M60*1mm）考虑其加工长度为90mm，与其联结的非加工外圆表面直径为Φ65mm，为简化模锻毛坯的外形，现直接取其外圆表面直径为Φ65mm。
Φ62mm表面为只有尺寸公差，表面粗糙度值要求为Rz200um，只要求粗加工，此时直径余量2Z=3mm已能满足加工要求。
②、外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差（M60*1mm端面）查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）表2.2-14，其中锻件重量为8.1kg，锻件复杂形状系数为S1，锻件材质系数取M1，锻件轮廓尺寸（长度方向）>180～315mm，故长度方向偏差为mm。
长度方向的余量查《工艺手册》表2.2～2.5，其余量值规定为2.0～2.5mm，现取2.0mm。
③、两内孔Φ39mm（叉部）毛坯为实心，不冲出孔。
两内孔精度要求界于IT7～IT8之间，参照《工艺手册》表2.3-9及表2.3-12确定工序尺寸及余量为：钻孔：Φ25mm钻孔：Φ37mm 2Z=12mm扩钻：Φ38.7mm 2Z=1.7mm精镗：Φ38.9mm 2Z=0.2mm细镗：Φ39mm 2Z=0.1mm④、花键孔要求花键孔为外径定心，故采用拉削加工。
万向节叉加工工艺流程
万向节叉加工工艺流程万向节叉是一种重要的机械连接件，广泛应用于汽车、航空、航天等领域。
它是将动力传递到轮胎的关键部件之一，因此其加工工艺流程十分重要。
本文将以万向节叉加工工艺流程为标题，介绍其加工过程和注意事项。
一、加工前的准备工作在进行万向节叉的加工前，首先需要准备好所需的材料和设备。
万向节叉通常由高强度合金钢材料制成，因此需要准备具备足够强度和硬度的切削工具。
同时，还需要一台数控机床来完成精确的加工操作。
在进行加工前，还需对机床进行检查和调试，确保其正常运行和准确性。
二、加工工艺流程1. 零件装夹：将待加工的万向节叉零件安装到机床的卡盘上，并进行合理固定，以确保加工过程中的稳定性和精度。
2. 粗加工：通过车削、铣削等工艺对零件进行初步加工，将其形状大致修整到设计要求的尺寸范围内。
这一步骤需要根据设计图纸和工艺要求，合理选择切削参数，如切削速度、进给量等。
3. 精加工：精加工是对零件进行更加精细的加工，以达到更高的精度要求。
常用的精加工工艺包括磨削、镗削等，通过这些工艺可以对零件的尺寸、形状进行进一步修正和精确加工。
4. 热处理：对万向节叉进行热处理是为了提高其硬度和强度。
常用的热处理方法包括淬火、回火等，通过控制加热温度和时间，使零件的组织结构发生改变，从而达到硬度和强度的要求。
5. 表面处理：为了提高万向节叉的耐腐蚀性和美观度，可以对其进行表面处理。
常用的表面处理方法包括镀铬、喷涂等，这些方法可以在一定程度上改善零件的表面质量和性能。
6. 检验：在加工完成后，需要对万向节叉进行检验，以确保其满足设计要求和质量标准。
常用的检验方法包括尺寸测量、外观检查、硬度测试等，通过这些检验可以对零件的质量进行评估和判定。
7. 包装与出厂：经过检验合格的万向节叉，需要进行包装和标识，以便于运输和使用。
在包装过程中，还需注意对零件的保护，避免在运输过程中产生损坏。
最后，将包装好的零件安排出厂，交付给用户使用。
万向节滑动叉课程设计
万向节滑动叉课程设计1、概述 (1)1.1.2 汽车零部件企业存在的问题 (2)1.1.3 汽车零部件企业的发展 (2)1.2 课题的提出及主要工作 (3)1.2.1万向节的结构分析 (3)1.2.2转矩分析 (9)2 万向节滑动叉的总体设计 (10)2.1 零件的工艺分析 (10)2.2工艺规程的设计 (11)2.2.1确定毛坯的制造形式 (11)2.3 制定工艺路线 (13)2.3.1工艺路线的提出 (13)2.3.2 工艺方案的比较与分析 (15)摘要：汽车上有一个很重要的部件，称为万向节滑动叉滑动叉。
本文综合应用了机械设计、机床、刀具、工艺等机械设计、制造系统理论知识与实践技能，适当结合CAD 相关知识与技术，以质量、生产率和经济性辩证统一为原则，设计汽车万向节滑动叉滑动叉的结构，制定并优化汽车万向节滑动叉滑动叉工艺规程和方案，对汽车万向节滑动叉滑动叉工艺方案进行技术经济性评价并最终完成其工装设计。
关键词：万向节滑动叉；工艺；夹具；设计1、概述零件的作用题目所给订的零件是解放牌汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉滑动叉，它位于传动轴的端部。
主要作用一是传递扭矩，使汽车获得前进的动力; 二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同状态时，由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。
零件的两个叉头部位上有两个∮39027.0010.0 -mm 的孔，用以安装滚针轴承并与十字轴相连，起万向联轴节的作用。
零件∮65mm外圆内为∮50mm花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用于传递动力之用。
总体尺寸约为141×65×118mm。
年产量5000台/年（每台一件）、备品率3%、废品率0.5%、每日1班。
1.1汽车零部件企业面对的市场形势1.1.1汽车零部件企业的现状和发展趋势在汽车工业高速发展的带动下，我国汽车零部件产业有了飞速发展，在全球供应链中的地位明显提高。
目前，我国汽车零部件产品已经从售后配件市场开始进入OEM市场，从低附加值产品向高附加值产品转变，特别是一些自主品牌产品开始进入国际采购体系。
万向节说明书
题目：万向节滑动叉零件的机械加工工艺规程装备设计I一、设计题目(学生空出，由指导教师填写)二、原始资料(1) 被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:中批或大批大量生产三、上交材料(1) 被加工工件的零件图1张(2) 毛坯图 1 张(3) 机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) 1张(4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张(4) 夹具装配图1张(5) 夹具体零件图1张(6) 课程设计说明书(5000～8000字) 1份说明书主要包括以下内容（章节）①目录②摘要（中外文对照的，各占一页）③零件工艺性分析④机械加工工艺规程设计⑤指定工序的专用机床夹具设计⑥方案综合评价与结论⑦体会与展望⑧参考文献列出参考文献(包括书、期刊、报告等，10条以上)课程设计说明书一律用A4纸、纵向打印.四、进度安排(参考)(1) 熟悉零件,画零件图2天(2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天(3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天(4) 编写说明书3天(5) 准备及答辩2天五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要本次设计所给定的零件是解放牌汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉它位于传动轴的端部。
主要作用一是传递扭矩，使汽车获得前进的动力；二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同的状态时，由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。
零件的两个叉头部位上有两个孔，是用来安装滚针轴承并且与十字轴相连，起万向节轴节的作用。
而零件外圆内的花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用于传递动力之用。
而这次的夹具也是用于装夹此零件，而夹具的作用也是为了提高零件的劳动生产率、保证加工质量、降低劳动强度。
而夹具的另一个目的也是为了固定零件位置，使其得到最高的效率。
关键字：万向节滑动叉；传递扭矩；调整位置；夹具；提高效率AbstractThe design of the parts is given the liberation of licensing automobile chassis on the drive shaft universal joints sliding fork it in the end of the drive shaft. First, the main role in transmission of torque, vehicle access to forward momentum and the other is when the car rear axle leaf spring in a different state, the parts can be adjusted by the length of the drive shaft and its location. Parts of the two forks first two holes on the site, is used to install a needle roller bearings and axle connected with the Crusaders, from the Joint axis of the role.Cylindrical and parts of the transmission shaft spline hole and the end of the spline shaft fit for power transmission purposes. But this time the fixture is also used in this fixture parts, and the jig is also to enhance the role of parts of labor productivity, and ensure processing quality, reduce labor intensity. Another purpose of the fixture and also to parts fixed location to the maximum efficiency.Keyword: Joint sliding fork ; transfer torque ; adjusting the position; fixture; improve efficiency目录1.零件的分析 (1)1.1零件的作用 (1)1.2零件的工艺分析 (1)2工艺规程的设计 (2)2.1确定毛坯的制造形式 (2)2.2基准的选择 (2)2.2.1粗基准的选择 (2)2.2.2精基准的选择 (2)3制定工艺路线 (3)3.1工艺路线方案一 (3)3.2工艺路线方案二 (3)3.3工艺方案的比较与分析 (4)4机械加工余量、工序尺寸及其毛皮尺寸的确立 (7)4.1外圆表面 (8)4.2外圆表面延轴线长度方向 (8)4.3两内孔 (8)4.4花键孔 (8)4.5两孔外端面 (9)5确定切削用量及其工时 (11)5.1加工条件 (11)5.2计算切削用量 (11)6专用夹具设计 (25)6.1问题的指出 (25)6.2夹具的设计 (26)6.2.1定位基准的选择 (26)6.2.2切削力及夹紧力的计算 (26)6.2.3定位误差的分析 (27)1设计说明1.零件的分析1.1零件的作用题目所给定的是解放牌汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉（见附图一），它位于传动轴的端部。
万向节滑动叉工艺规程及M8孔底倒角120°夹具设计说明书
万向节滑动叉工艺规程及M8孔底倒角120°夹具设计说明书一、产品概述二、加工工艺1.材料选择：万向节滑动叉一般采用优质的合金钢材料，具有良好的机械性能和耐磨性。
2.切削加工：采用数控车床进行加工，根据产品图纸上所示的尺寸和形状，在材料上进行车、铣、钻、镗等切削工序，以得到精确的形状和尺寸。
3.热处理：经过切削加工后的产品进行热处理，主要包括淬火和回火，以提高材料的硬度和强度，并减少内部应力。
4.表面处理：采用蓝黑处理，使产品表面呈现一种蓝黑色的氧化膜，既美观又具有防腐蚀的作用。
5.组装：将经过热处理和表面处理的万向节滑动叉组装在车辆转向系统中，确保其稳定性和精度要求。
三、质量要求1.尺寸精度：根据产品设计图纸要求，进行尺寸检测，确保万向节滑动叉尺寸的精确性和一致性。
2.表面质量：经过蓝黑处理后的产品表面应平整、光滑，无明显划痕和氧化现象。
3.力学性能：通过材料的热处理和组装工艺，保证万向节滑动叉的强度和硬度符合要求，能够承受转向系统的工作负荷。
四、安全注意事项1.在切削加工过程中，操作人员应戴好防护手套和护目镜，避免发生意外伤害。
2.进行热处理时，严禁在密闭的空间内进行，以防发生危险。
3.在进行组装工艺时，操作人员应将产品安装到位，确保组装的准确性和稳定性。
一、概述本夹具设计旨在实现对M8孔底倒角120°的加工工艺，保证孔底倒角的精度和质量要求。
二、夹具结构和工作原理1.夹具结构：本夹具采用夹具座、固定夹具、活动夹具和定位销组成，其中夹具座固定在机床上，固定夹具和活动夹具通过定位销进行相对定位。
2.工作原理：工件放入夹具座中，固定夹具和活动夹具通过夹持和定位销的作用，将工件固定在夹具上，然后进行倒角加工。
三、夹具设计参数1.夹具座：根据工件尺寸，设计夹具座的几何形状，确保工件在夹具上的稳定性和夹持力。
2.固定夹具和活动夹具：根据工件的形状和尺寸，设计夹具上的夹持面和定位销的位置，确保工件的定位准确性和夹持牢固性。
万向节滑动叉课程设计
万向节滑动叉课程设计介绍在机械工程中，涉及到传动系统的设计和分析，其中涉及到一个重要的元件——万向节滑动叉。
万向节滑动叉广泛应用于汽车、工程车辆、农机、船舶和机床等领域。
本文将详细介绍万向节滑动叉的设计原理、材料要求、制造工艺以及性能评估等方面的内容。
设计原理万向节滑动叉是一种用于传递扭矩和旋转运动的机械传动元件。
其设计原理基于滑动叉和万向节的协同工作。
滑动叉由两个分叉组成，分别与两个万向节相连，形成一个连接系统。
当驱动轴旋转时，滑动叉在万向节的引导下，能够产生与驱动轴相同方向和大小的转动。
该设计原理保证了传动效率和精度。
材料要求万向节滑动叉作为传动系统的核心部件，对材料的要求非常严格。
以下是滑动叉材料的主要要求： 1. 高强度：滑动叉需要承受较大的扭矩和轴向力，因此材料必须具有足够的强度，以确保其稳定性和可靠性。
2. 耐磨性：滑动叉与万向节之间存在相对滑动，因此材料表面要求具备良好的耐磨性，以提高使用寿命。
3. 抗腐蚀性：滑动叉往往在恶劣的工作环境下使用，如高温、潮湿等情况，材料需要具有较强的抗腐蚀性能，以延长使用寿命。
4. 加工性能：滑动叉需要根据实际配合要求进行加工，材料需要具备良好的加工性能，以便实现高精度的制造。
制造工艺万向节滑动叉的制造工艺包括如下几个步骤： 1. 材料准备：根据设计要求，选用满足材料要求的金属材料，进行材料清洗和切割等预处理工作。
2. 成形加工：采用冷镦、热锻等方式，将预处理过的材料进行成形，形成初始形状。
3. 精密加工：对成形后的滑动叉进行精密加工，包括车削、铣削、钻孔等工艺，以确保尺寸和配合要求的精度。
4. 热处理：通过热处理工艺，对滑动叉进行调质、淬火等处理，提高其硬度、强度和耐磨性。
5. 表面处理：采用镀锌、镀铬等方式，对滑动叉表面进行处理，提高其抗腐蚀性能和外观质量。
6. 性能测试：对制造完成的滑动叉进行性能测试，包括扭矩传递能力、轴向力承受能力、滑动特性等方面的测试，以确保其符合设计要求。
万向节滑动叉的机械加工工艺规程及工装设计
万向节滑动叉的机械加工工艺规程及工装设计1. 引言万向节滑动叉是一种重要的机械传动部件，常用于汽车、船舶等各种机械设备中。
其主要功能是传递转动力矩，并允许在不同角度下进行转动，从而实现传动轴的连接。
为了确保万向节滑动叉的性能和可靠性，合理的机械加工工艺规程及工装设计非常重要。
本文将介绍万向节滑动叉的机械加工工艺规程及工装设计，包括材料选择、加工工艺流程、加工参数控制、工装设计等内容。
2. 材料选择万向节滑动叉通常使用高强度合金钢材料进行加工制造。
在选择材料时，需要考虑以下几个方面：•强度：选用具有较高强度的材料，以确保滑动叉的承载能力和使用寿命。
•耐磨性：由于滑动叉在工作时会受到较大的摩擦力和磨损，选用具有良好耐磨性的材料可以延长其使用寿命。
•加工性能：选用易于加工和热处理的材料，以提高加工效率和产品质量。
常用的材料包括40Cr、42CrMo等高强度合金钢。
3. 加工工艺流程万向节滑动叉的加工工艺流程一般包括以下几个步骤：3.1 钢材切割首先，使用切割机将选定的钢材切割成适当长度的坯料。
切割时需要确保切割面的平整度和尺寸精度。
3.2 热处理对切割后的钢材进行热处理，一般包括退火、淬火和回火。
热处理可以提高钢材的强度和耐磨性，同时还可以改善其内部组织结构。
3.3 粗加工粗加工主要包括车削、铣削等工艺。
通过粗加工可以将钢材加工成初步形状，并确保粗加工表面的光洁度和尺寸精度。
3.4 精加工精加工是对粗加工零件的进一步加工，包括镗削、磨削等工艺。
通过精加工可以提高滑动叉的加工精度和表面质量。
3.5 总成装配将经过精加工的零件进行总成装配，进行必要的调整和校核，确保滑动叉的装配精度和功能完好。
4. 加工参数控制在进行万向节滑动叉的机械加工过程中，需要合理控制加工参数，以确保产品的质量和工艺效率。
4.1 切削速度切削速度是指加工工具在单位时间内沿工件表面运动的线速度。
切削速度的选择要根据加工材料和工具的材料来确定，以避免刀具的磨损和工件表面的质量问题。
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2.1零件的作用
题目所给定的零件是解放牌汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉，它位于传动轴的端部。
主要作用一是传递扭矩，使汽车获得前进的动力；二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同的状态时，由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。
零件的两个叉头部位上有两个①39 0.020mm勺孔，用以安装滚针轴承并与十字轴相连，起万向联轴节的作用。
零件①65mm外卜圆内为①50mn花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用于传递动力之用。
2.2零件的材料
万向节滑动叉的材料选用45钢，属于优等碳素结构钢，经调质处理后有良好的综合机械性能和加工工艺性能，零件材料的选择主要是考虑到满足使用要求，同时兼顾材料的工艺性和经济性，45钢满足以上要求，所以选用45钢。
2.3零件的工艺分析
2.3.1. 结构分析
该零件由两个叉头和一个圆套筒内有的花键孔组成，类似套筒类零件，各部
分作用如下：
a. 零件的两个叉头部位上有两个直径为39 0.01：mm勺孔，用以安装滚针轴
承和十字轴相联，起万向连轴节的作用；
b. 在叉头和花键孔套筒相联结的筋条起过渡联结和加强零件刚性作用，
防止零件受阻变形；
c. 外圆为①65mm内圆①50mm花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用以传
递动力。
2.3.2 加工表面的技术要求分析
万向节滑动叉共有两组加工表面，他们相互间有一定的位置要求。
现分述如下：
a. 以①39mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：两个①
390.010 mm 的孔及其倒角，尺寸为
118；
07的 与两个孔①390010mm 相垂直的平面，还有在平面上的四个 M8螺孔。
其中， 0.027
主要加工表面为① 39 0.010mnt^两个孔。
b. 以①50mm 花键孔为中心的加工表面
0.039
这一组加工表面包括：①50) mn 十六齿方齿花键孔，①55mm 阶梯孔，以 及①65mm 的外圆表面和 M60X 1mm 的外螺纹表面。
这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：
①
50。
"39 mm 花键孔与①39 0'0i0mm 二孔中心联线的垂直度公差
为100： 0.2；
①39mm 二孔外端面对①39mn 孔垂直度公差为0.1mm
0.039
①50J mm 花键槽宽中心线与①39mn 中心线偏转角度公差为2°。
由于零件受正反向冲击性载荷， 容易疲劳破坏， 所以采用表面喷砂处理， 提 高表面硬度， 还可以在零件表面造成残余压应力， 以抵消部分工作时产生的拉应 力，从而提高疲劳极限。
3.4 制定工艺路线及方法
3.4.1 加工方法的选择
零件各表面加工方法的选择， 不但影响加工质量， 而且也要影响生产率和成 本。
同一表面的加工可以有不同的加工方法，这取决于表面形状，尺寸，精度， 粗糙度及零件的整体构型等因素。
主要加工面的加工方法选择：
(1)
(2) (3) 2.3.3. 表面处理内容及作用
0.027 两个①Bg oeo mm 孔及其倒角可选用加工方案如下：
该零件的批量不是很大，考虑到经济性，不适用于钻 - 拉方案
b) 该零件除上述因素外，尺寸公差及粗糙度要求均不是很高，因此只需 采用钻 -镗方案。
(2)尺寸为118°0Q 7mm 的两个与孔①390.0：0mm 相垂直的平面根据零
件外形 及尺寸的要求，选用粗铣 -磨得方案
1)
a)
(3)①50mm 花键孔因孔径不大，所以不采用先车后拉，而采用钻
-扩-拉方
案。
(4)①65mm 外卜圆和M60x1外螺纹表面均采用车削即可达到零件图纸的要求
0.027
(2)细镗孔至①39oo 10mm 由于细镗与精镗孔共用镗杆，禾【J 用金刚镗床同
时对工件精、细镗孔，故切削用量及工时均与精镗相同
a p =0.05mm
f=0.1mm/r ；
n W =816r/min ，v=100m/min ；
t=0.64mi n
工序55:磨①39mn 二孔端面，保证尺寸118°-o.o7mm
( 1 )选择砂轮。
见《工艺手册》第三章中磨料选择各表，结果为
WA46KV6P350 X 40X 127 其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为 46#
，硬度为 中软 1 级，陶瓷结合剂， 6 号组织，平型砂轮，其尺寸为 350X 40X 127( D X B X d )。
(2)切小用量的选择。
砂轮转速 n 砂=1500r/min (见机床说明书)，v 砂
=27.5m/s 。
轴向进给量f a =0.5B=20mm(双行程)
工作速度 v W =10m/min
径向进给量f r =0.015mm 双行程
( 3)切削工时。
当加工一个表面时
1=2LbZ b k/1000v f a f r ( 见《工艺手册》表 6.2-8)
式中 L -- 加工长度 73mm ；
- 加工宽度， 68mm ；
b 单面加工余量， 0.2mm ；
-
系数， 1.10； - 工作台移动速度( m/min )；
a 工作台往返一次砂轮轴向进给量( mm )；
r 工作台往返一次砂轮径向进给量( mm )。
1=2X 73X 68X 1.1/1000 X 10X 20X 0.015
=10920/3000=3.64
min )
当加工两端面时
t F3.64 x 2=7.28 (min)
工序60:钻螺纹底孔4-①6.7mm并倒角120°。
f=0.2 x0.50=0.1 (mm/r) (《切削手册》表2.7)
v=20m/min (《切削手册》表2.13 及表2.14)
所以n s=1000v/n D=1000X 20/nx 6.7=950 (r/min )
按机床取n W=960r/min ，故v=20.2m/min。
切削工时( 4 个孔)
l=19mm ，l 1=3mm，l 2=1mm
tm=( l+l 1+l 2) /n W f=
倒角仍取n=960r/min 。
手动进给。
工序65:攻螺纹4-M8mn及Rc1/8
由于公制螺纹M8m与锥螺纹Rc1/8外径相差无几，故切削用量一律按加工M8选取
v=0.1m/s=6m/min
所以n s=238r/min
按机床选取n W=195r/min ，则v=4.9m/min 。
机动工时l=19mm ，l 1=3mm，l 2=3mm
攻M8孔t m= (l+l 1+12)*2/nf*4=1.02(min)
攻Rc1/4 孔l=11mm ，l 1=3mm，l 2=0mm
t m2=(l+l 1+l 2) /nf*2=0.15(min)
4.2.2 切削力及夹紧力计算
刀具：高速钢镶齿三面刃铣刀，①225mm z=20
x y u w
a e FZ/d p F n F (见《切削手册》表3.28)
F= C F a p FF?F
其中: C F=650，ap =3.1mm，x F=1.0，f z=0.08mm，y F=0.72，
a e=40mm
(在加工面上测量的近似值) u F=0.86，d0=225mm，q F=0.86，w F=0，z=20
所以F=650 x3.1 x0.080.72x 400.86x 20/2250.86
=1456 ( N)
当用两把刀铣削时，F实=2F=2912 ( N
水平分力：F H=1.1F实=3203 (N)
垂直分力：F v=0.3F实=873 (N) 在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内。
安全系数K=K1K2K3K4。
其中：K i为基本安全系数1.5 ;
K 2为加工性质系数1.1 ；
K 3为刀具钝化系数1.1 ；
K 4为断续切削系数1.1 。
所以F ' =KFF=1.5 X 1.1 X 1.1 X 1.1 X 3203=6395 ( N)
选用气缸-斜楔夹紧机构，楔角a =10。
，其结构形式选用W型，则扩力比
i=3.42 。
为克服水平切削力，实际夹紧力N应为
N(f1+f2)=KF H
所以N=KF H/ (f 1+f2)
其中f1及f2为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，f1=f2=0.25。
贝U
N=6395/0.5=12790 ( N)
气缸选用①100mm当压缩空气单位压力p=0.5MPa时，气缸推力为3900N。
由于已知斜楔机构的扩力比i=3.42 ，故由气缸产生的实际夹紧力为
N 气=3900i=3900 X 3.42=13338 (N )
此时N气已大于所需的12790N的夹紧力，故本夹具可安全工作。