万向节
第5章 万向节与传动轴设计
3）将传动轴做成空心的（无缝钢管或1.5～3mm厚的 薄钢板卷焊）
35
提高传动轴动平衡的方法
传动轴两端点焊平衡片
❖扭转强度 应保证有足够的扭转强度, 轴管的扭转切应力应满足
c
16 DcT1
( Dc4
d
4 c
)
c
300 MPa
36
37
38
2n
按驱动轮打滑 来确定
按日常平均使 用转矩来确定
TSS1
G2m2 i0imm
rr
TSF1
Ft rr i0immn
TSS2
G1m1 rr 2i m m
TSF 2
Ft rr 2i mm n
静强度计算时, 计算载荷TS取TSe1和TSS1 （或TSe2和TSS2 ）的较小 值；
进行疲劳寿命计算时, 计算载荷TS取TSF1或TSF2。
12
十字轴万向节构造
• 万向节叉 十字轴、套筒、轴承盖
万向节叉
套筒
十字轴
13
速度特性
当叉轴1以等角速度
1旋转，A点的瞬
时线速度可求:
A= 1r=
2rcos
2> 1
当叉轴1转过900后，
B点的瞬时线速度可
求:
B= 1rcos =
2r
2<
1
不等速性
14
不等速性曲线图
15
准等速万向节
2.双联式万向节
0
1
f
d1 r
2 tan
( 25时)
❖通常约为97%～99％
30
三、球笼式万向节设计
Rzeppa型球笼式万向节设计
假定六个传力钢球均匀受载，则钢球的直径 可按下列经验公式确定:
万向节和传动轴设计
§4-6 中间支承结构分析与设计
1.开式：单式复式2.闭式：万向节被密封于管内，管承受驱动轴反力（独立悬架采用）
应合理选择CR，避免共振
§4-6 中间支承结构分析与设计
中间支承固有频率
感谢阅读
感谢阅读万向节：圆弧槽型球叉式万向节：传动夹角小于33°，磨损快，用于轻中型越野车转向驱动桥；直槽滚道型球叉式万向节：传动夹角小于20°，可以略微伸缩，用于断开式驱动桥
三、等速万向节
2.球笼式万向节：Birfield型球笼式万向节（RF节）：承载能力和耐冲击能力强，效率高，结构紧凑，安装方便，应用最广泛，用于独立悬架转向驱动桥靠近转向轮一侧。
一、单十字轴万向节传动
2.转矩变化若T1为常数，则
一、单十字轴万向节传动
3.附加弯曲力偶矩变化1）1=0°，180°时，则T2'= T1sinα，最大；2）1=90°，270°时，则T1'= T1tgα ，最小；因此，主、从动轴受到周期作用的附加弯曲力偶矩，其周期比主动轴转速大一倍（π），在主从动轴支承上引起周期性变化的径向载荷（振动）。
三、等速万向节
2.球笼式万向节：伸缩型球笼式万向节（VL节）：外滚道为直槽，可伸缩，省去滑动花键，结构简单，效率高；用于独立悬架转向驱动桥靠近主减速器一侧。
四、挠性万向节
特点：能减小扭转振动、动载荷、噪声结构简单，不用润滑用于两轴间夹角不大（3～5°），轴向位移小的场合
四、挠性万向节
用途：轿车三万向节传动中的靠近变速器的第一节；重型汽车发动机与变速器之间；越野车变速器与分动器之间，以消除制造安装误差和车架变形对传动的影响。
二、准等速万向节
2.凸块式万向节 特点：相当于双联式万向节，工作可靠，加工简单，允许的夹角较大（50°），工作面为全滑动摩擦，效率低，易磨损，对密封和润滑要求高。 用途：多用于中型以上越野车转向驱动桥。
万向节工作原理
万向节工作原理
万向节是一种机械传动装置，也称为万向传动。
它由两个万向关节组成，可以实现传递转动运动或扭矩的能力，并且可以在不同角度下进行传递。
万向节的工作原理如下：
1. 第一个万向关节通过一个轴连接到驱动源，例如发动机或电动机。
这个关节被称为输入端。
2. 第二个万向关节通过另一个轴连接到输出装置，例如传动器或轮轴。
这个关节被称为输出端。
3. 输入端和输出端的两个万向关节通过一个中间轴相连，这个轴通常被称为传动中心线。
它允许两个关节相对于彼此旋转，从而实现转动运动的传递。
4. 当输入端的轴产生转动运动时，它通过第一个万向关节传递到传动中心线上。
5. 由于第二个万向关节与传动中心线相连，输入端的转动运动会通过传动中心线传递到输出端的轴上。
6. 由于万向关节的设计，它可以在各种角度下传递转动运动。
这使得万向节成为一种非常灵活的机械传动装置，可以适应各种复杂的传动要求。
总的来说，万向节通过两个万向关节和一个传动中心线，使得转动运动可以在不同角度下传递。
这种工作原理使得万向节在
众多领域中得到广泛应用，例如汽车传动系统、机械装置和工业机械等。
万向节分类和原理
万向节分类和原理万向节，又称万向联轴节，是用于传递力矩和旋转运动的一种机械装置，广泛应用于机械设备中。
根据其结构和使用方式的不同，可以将万向节分为多种类型。
以下是常见的几种万向节分类和原理的介绍。
1.单球面万向节单球面万向节又称为老虎钳式联轴节，其结构简单，适用于角度较小的偏心传动。
原理：该万向节由一个球面外插入到两个陀螺面构成。
球面和陀螺面之间的摩擦力使得传递力矩和旋转运动。
由于单球面万向节只有一个球面，因此只能传递相对小的偏心距离。
2.双球面万向节双球面万向节也叫双球面联轴节，是一种传递大偏心转矩和大角度的万向节。
原理：双球面万向联轴节由两个球面与一个缺口封闭形成。
当偏心距离较小并且转速较低时，通过两个球面的配合，可以传递较大的力矩。
同时，由于两个球面的灵活连接，能够承受大的角度变化。
3.十字万向节十字万向节是一种被广泛应用于汽车传动系统中的联轴节。
原理：十字万向节由四个成角度的交叉轴组成，形成一个十字形的结构。
通过十字结构的转动，能够实现力矩传递和旋转运动。
4.弹性片联轴节弹性片联轴节也称为屈曲式联轴节，主要用于低转速和重载的传动系统。
原理：弹性片联轴节由多个屈曲性能较好的薄板组成，通过这些薄板的屈曲来传递力矩。
弹性片的屈曲能够吸收振动和冲击，保护传动系统的正常运行。
以上分类只是几种常见的万向节类型，实际上还有其他的分类，如刀片型万向节、交叉指针型万向节等。
这些万向节的原理和适用场合也各有不同。
总结起来，万向节是一种用于传递力矩和旋转运动的机械装置，根据其结构和使用方式的不同，可以分为单球面、双球面、十字、弹性片等多种类型。
每种万向节都有其独特的原理和适用场合，可以根据需要来选择合适的万向节。
万向节标准
万向节标准万向节是汽车中实现动力传输的关键连接部件，它具有连接轴之间角度变化补偿、动力传递等功能。
本文将从承载能力、转向灵活性和等速传递三个方面对万向节的标准进行阐述。
1. 承载能力承载能力是衡量万向节性能的重要指标之一。
它决定了万向节能够承受的扭矩和负荷的大小。
根据万向节的材料、结构、润滑条件和制造精度等因素，可对其承载能力进行评估。
一般来说，高承载能力的万向节可以传递更大的扭矩和承受更大的负荷，从而提高汽车的动力性和燃油经济性。
2. 转向灵活性转向灵活性是衡量万向节在转向过程中转动角度大小的指标。
在汽车行驶过程中，转向是实现车辆控制的重要手段之一。
如果万向节的转向灵活性不足，将会导致车辆转向不灵活，影响驾驶体验和安全性。
因此，在选择万向节时，需要考虑其转向灵活性的要求。
一般而言，高转向灵活性的万向节可以提供更大的转向角度，使得车辆在行驶过程中更加灵活自如。
3. 等速传递等速传递是指万向节在动力传递过程中，各个方向的转速相等。
这是衡量万向节性能的另一个重要指标。
在汽车行驶过程中，由于路况的变化和载荷的波动等因素影响，各车轮的转速可能会出现差异。
如果万向节的等速传递性能不好，将会导致各车轮转速不均，增加轮胎磨损和动力损失。
因此，在选择万向节时，需要考虑其等速传递性能的要求。
一般而言，高等速传递性能的万向节可以保证各车轮转速更加均匀，从而减少轮胎磨损和降低油耗。
综上所述，承载能力、转向灵活性和等速传递是衡量万向节性能的三个重要指标。
在选择和使用万向节时，需要根据实际需求对其性能进行评估和选择。
同时，还需要注意万向节的维护和保养，定期检查润滑状况和更换磨损件，以保证其正常运转和提高使用寿命。
万向节
万向节所谓万向节，指的是利用球型连接实现不同轴的动力传送的机械结构。
万向节，是汽车上有一个很重要的部件。
万向节与传动轴组合，称为万向节传动装置。
在前置发动机后轮驱动的车辆上，万向节传动装置安装在变速器输出轴与驱动桥主减速器输入轴之间；而前置发动机前轮驱动的车辆省略了传动轴，万向节安装在既负责驱动又负责转向的前桥半轴与车轮之间。
万向节配合(Universal Joint Mate)在万向节配合中，一个零部件（输出轴）绕自身轴的旋转是由另一个零部件（输入轴）绕其轴的旋转驱动的。
万向节即万向接头，英文名称universal joint，是实现变角度动力传递的机件，用于需要改变传动轴线方向的位置，它是汽车驱动系统的万向传动装置的“关节”部件。
万向节与传动轴组合，称为万向节传动装置。
万向节的结构和作用有点象人体四肢上的关节，它允许被连接的零件之间的夹角在一定范围内变化。
为满足动力传递、适应转向和汽车运行时所产生的上下跳动所造成的角度变化，前驱动汽车的驱动桥，半轴与轮轴之间常用万向节相连。
但由于受轴向尺寸的限制，要求偏角又比较大，单个的万向节不能使输出轴与轴入轴的瞬时角速度相等，容易造成振动，加剧机件的损坏，产生很大的噪音，所以广泛采用各式各样的等速万向节。
在前驱动汽车上，每个半轴用两个等速万向节，靠近变速驱动桥的万向节是半轴内侧万向节，靠近车轴的是半轴外侧万向节。
在后驱动汽车上，发动机、离合器与变速器作为一个整体安装在车架上，而驱动桥通过弹性悬挂与车架连接，两者之间有一个距离，需要进行连接。
汽车运行中路面不平产生跳动，负荷变化或者两个总成安装的位差等，都会使得变速器输出轴与驱动桥主减速器输入轴之间的夹角和距离发生变化，因此在后驱动汽车的万向节传动形式都采用双万向节，就是传动轴两端各有一个万向节，其作用是使传动轴两端的夹角相等，保证输出轴与轴入轴的瞬时角速度始终相等。
等速万向节的英文名称是constant velocity universal joint，我想这不多不少会是大家将CVD和万向节相混淆的原因吧。
万向节 结构
万向节结构
摘要：
1.万向节的定义和作用
2.万向节的结构组成
3.万向节的类型及应用领域
4.万向节在传动系统中的重要性
5.万向节的优缺点分析
6.万向节的发展趋势与展望
正文：
万向节，又称万向接头，是一种连接两个轴并允许它们之间存在角度偏差的重要传动元件。
广泛应用于各种工程机械、汽车、摩托车等传动系统中，具有出色的角度传动性能。
一、万向节的定义和作用
万向节是一种能够实现两个轴之间角度传动的装置，主要作用是在不同轴之间传递动力，同时允许轴之间存在一定的角度偏差。
这使得万向节在实际应用中具有较高的传动效率和稳定性。
二、万向节的结构组成
万向节主要由以下几部分组成：内套、外套、十字轴、滚针轴承和油封。
其中，内套与外套之间的配合间隙以及滚针轴承和十字轴的配合间隙，对于万向节的传动性能起着关键作用。
三、万向节的类型及应用领域
根据结构特点和功能，万向节可分为球笼式、球叉式、V 型等多种类型。
不同类型的万向节在传动性能、承载能力和使用环境等方面具有各自的特点，因此适用于不同的应用领域。
四、万向节在传动系统中的重要性
万向节在传动系统中的作用不可替代，它能够实现轴之间的角度传动，使得传动系统具有更强的适应性和可靠性。
此外，万向节还能够承受较大的轴向和径向载荷，减小传动系统的振动和噪音。
五、万向节的优缺点分析
万向节的优点包括：角度传动性能好、承载能力高、适应性强等。
然而，它也存在一定的缺点，如传动效率相对较低、容易磨损、需要定期维护等。
六、万向节的发展趋势与展望
随着科技的进步和工程技术的不断发展，对万向节的性能要求越来越高。
万向节检验标准
万向节检验标准
一、尺寸检查
1.测量万向节的直径和壁厚，应符合设计要求。
2.测量万向节的轴孔深度和直径，应符合设计要求。
3.测量万向节的球头直径和高度，应符合设计要求。
4.测量万向节的连接螺栓孔直径和深度，应符合设计要求。
二、表面质量
1.检查万向节的表面应无裂纹、气孔、夹渣、毛刺等缺陷。
2.检查万向节的表面应进行防锈处理，无锈蚀现象。
3.检查万向节的表面应无明显划痕和碰伤。
三、结构检查
1.检查万向节的球头与轴的连接应牢固可靠，无松动现象。
2.检查万向节的连接螺栓应符合设计要求，无松动现象。
3.检查万向节的轴孔与轴的配合应符合设计要求。
四、装配质量
1.按照说明书的要求进行装配，确保装配正确无误。
2.装配后，万向节应转动灵活，无卡滞现象。
3.装配后，万向节的连接螺栓应按要求紧固，无松动现象。
五、运动性能测试
1.在万向节运动范围内，检查其转动角度是否符合设计要求。
2.在万向节运动范围内，检查其转动速度是否稳定，无卡滞现
3.在万向节运动过程中，检查其摩擦噪音是否正常。
六、耐久性测试
1.对万向节进行长时间、高强度的使用测试，检查其表面质量
及尺寸变化情况。
2.在各种温度条件下测试万向节的性能表现，以确认其对极端环境条件的适应性。
3.通过模拟实际工况的方式测试万向节的耐久性，例如在不同角度、速度、负载等条件下进行长时间运行测试。
4.对万向节进行应力测试以确认其在最大负载及冲击条件下的稳定性及安全性。
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1.5 复杂系数 S 3 ,则锻件的偏差为 0.7 mm 。
（2） 精铣余量：单边 0.2mm （见《工艺手册》表 2.3~21），磨削公 差即零件公差 0.07mm 。 （3） 粗铣余量：铣削的公称余量（单边）为：
0.1mm 。 由此可以看出：因为 39mm 二孔的中心线要求与 55mm 花键孔
中心线相垂直，因此，加工及测量 39mm 孔时应以花键孔为基准。这样 做，能保证设计基准与工艺基准相重合。在上述工艺路线制订中也是这 样做了的。同理 39mm 二孔与其外端面的垂直度 (0.1mm) 的技术要求在 加工与测量时也应遵循上述原则。但在已制订的工艺路线中却没有这样 做： 39mm 孔加工时，以 55mm 花键孔定位（这是正确的） ；而 39mm 孔的外端面加工时，也是以 55mm 花键孔定位。这样做，从装夹上看似 乎比较方便，但却违反了基准重合的原则，造成了不必要的基准不重合 误差。具体来说，当 39mm 二孔的外端面以花键孔为基准加工时，如果 两个端面与花键孔中心线已保证绝对平行的话（这是很难的） ，那么由于
0.027 对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），现选取叉部两个 39 0.010 孔
的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两个短 V 形块支承这两个
0.027 x x y y 四个自由度，再用一对 39 0.010 的外轮廓作主要定位面，以消除
自动定心的窄口卡爪， 夹持在 65m m 外圆柱面上， 用以消除 z z 两个自由 度，达到完全定位。 （三）制订工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度 等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可 以考虑采用数控机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除 此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1. 工艺路线方案一 工序Ⅰ 工序Ⅱ 工序Ⅲ 工序Ⅳ 工序Ⅴ 工序Ⅵ 工序Ⅶ 车外圆 62m m ， 60m m ，车螺纹 M60×1mm. 两次钻孔并扩钻花键底孔 43m m ，锪沉头孔 55mm。 倒角 5×30°。 钻 Rel/8 底孔。 拉花键孔。 粗铣 39m m 二孔端面。 精铣 39m m 二孔端面。
Z 2.0 0.2 1.8mm
铣削公差：现规定本工序（粗铣）的加工精度为 IT11 级，因此可知本 工序的加工公差为 0.22mm （人体方向）。 由于毛坯及以后各道工序（或工布）的加工都有加工公差，因此所规定 的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大加工 余量及最小加工余量之分。 由于本设计规定的零件为大批生产，应该采用调整加加工，因此在 计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。Φ 39mm 二孔外端面尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图见下图 7：
设计题目
机 械 制 造 工 艺 学 课程设计说明书 设计“万向节滑动叉”零件的机械加工 工艺规程及工艺装备（年产量为 4000 件）
设 计 者 ＿＿＿＿ 指导教师 ＿＿＿＿
河南工程学院 教研室 年 月 日 河南工程学院 机械制造工艺学课程设计任务书 题目：设计“万向节滑动叉”零件的机械加工工艺规程 备（年产量为 4000 件） 内容： 1.零件图 1张 2.毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1张 4.机械加工工序卡片 1套 5.专用夹具装配图 1张 6.精加工程序 7.课程设计说明书 1份 工艺装
1.5 锻件轮廓尺寸（长度方向） 180 ~ 315mm ,故长度方向偏差为 0.7 mm 。
长度方向的余量查 《工艺手册》 表 2.2~2.5， 其余量值规定为 2.0 ~ 2.5mm ， 现取 2.0mm 。
0.027 3、两内孔 39 0.010 mm （叉部）
毛坯为实心，不冲出孔。两内孔精度要求界于 IT7~IT8 之间，参照《工 艺手册》表 2.3~2.9 及表 2.3~12 确定工序尺寸及余量为： 钻孔： 25mm 钻孔： 37mm 扩孔： 38.6mm 粗铰： 38.9mm
零件 65m m 外圆内为 50m m 花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用于传递动 力之用。 （二）零件的工艺分析 万向节滑动叉共有两组加工表面， 它们之间有一定的位置要求。 现分述如下： 1 以 39 mm 孔为中心的加工表面
0.027 0 这一组加工表面包括：两个 39 0.010 mm 的孔及其倒角，尺寸为 1180.07 mm 的 0.027 与两个 39 0.010 mm 孔相垂直的平面，还有在平面上的四个螺孔。其中，主要加工 0.027 表面为 39 0.010 mm 的两个孔。
0.027 精铰： 39 0.010 mm
2Z 1 2 mm 2Z 1 . 6 mm 2Z 0 . m 3 m
2Z 0 . m 1 m
0.16 0.048 4、花键孔 (16 50mm 430 mm 50 mm)
要求花键孔为外径定心，故采用拉削加工。参照《工艺手册》表 2.3 —9 确定孔的加工余量分配： 钻孔 25mm 钻孔 41mm 扩钻 42mm 拉花键孔 (16 50mm 430
0.16 0.048 mm 50 mm)
0.027 5. 390.010 mm 二孔外端面的加工余量（加工与量的计算长度为
1180 0.07 mm ）
（1） 按照《工艺手册》表 2.2~25，取加工精度 F 2 ,锻件复杂系数 S 3 ， 锻件重 F 2 ，则二孔外端面的单边加工余量为 2.0 ~ 3.0mm ，取
0.039 （3） 500 mm 花键槽宽中心线与 39mm 中心线偏转角度公差为 2°
由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面， 然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求
二.工 艺 规 程 设 计
（一）确定毛坯的制造形式 零件材料为 45 钢。考虑到汽车在运行中要经常加速及正、反向行驶，零件 在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属 纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为 4000 件，已达中批 生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这从提高生产率、 保证加工精度上考虑，也是应该的。 （二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以 使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更 有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 （1） 精基准的选择。 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不 重合时，应该进行尺寸转算。根据该工件的技术要求和装配要求，选择
工序Ⅹ 冲箭头
3. 工艺方案的比较与分析。 方案一大致看来还是合理的。但通过仔细考虑零件的技术要求及可能采 用的加工手段之后，就会发现仍存在问题，主要表现在 39mm 两个孔及 其端面加工要求上。图样规定： 39mm 二孔中心线应与 55mm 垂直，垂 直度公差为 100 : 0.2 ， 39mm 二孔与其外端面应垂直，垂直度公差为
2. 工艺路线方案二 工序Ⅰ 工序Ⅱ 工序Ⅲ 工序Ⅳ
工序Ⅴ 工序Ⅵ 工序Ⅶ 工序Ⅷ 工序Ⅸ 工序Ⅺ
拉花键孔 粗铣 39m m 二孔端面 钻、扩、粗铰、精铰两个 39m m 孔至图样尺寸并锪倒角 2×45。 精铣 39m m 二孔端面 钻 M8mm 底孔 6.7m m，倒角 120°，攻螺纹 M8mm，Rcl/8 检查
班 级＿＿＿＿＿ 学 生＿＿＿＿＿ 指 导 教 师＿＿＿＿＿ 教研室主任＿＿＿＿＿ 年 月
序 言
机械制造工艺学课程设计是在学完了大学的全部基础课， 技术基础课以及大 部分专业课之后进行的。 这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入 的综合性的总复习， 也是一次理论联系实际的训练，因此它在我们四年的大学生 活中占有重要的地位。 就我个人而言， 我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次 适应性训练，从中锻炼ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ己分析问题，解决问题的能力。同时，在课程设计过程 中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。另外，在设计过程 中，经过老师的悉心指导和同学们的热心帮助，我们顺利完成了本次设计任务。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
不重合造成的加工误差，同时也照顾了原有的加工路线中装夹较方便的
特点。而方案二则不存在这种误差，并且采用数控机床采用工序集中原 则，加工效率高，精度高。 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “万向节滑动叉”零件材料为 45 钢，硬度 207 241HBS ，毛坯质量约 为 6 Kg ，生产类型为大批量生产，采用在锻锤上合模模锻毛坯。 根据上述原始材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量， 分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1、外圆表面（ 62mm 及 M 60 1mm ） 采用其加工长度为 90mm ,与其联结的非加工外圆表面直径为 65mm ,为 了简化模锻毛坯的外形， 现直接取其外圆表面直径为 65mm . 62mm 表 面为自由尺寸公差，表面粗糙度值要求为 RZ 200 m ，只要求粗加工， 此时直径余量 2 Z 3mm 已能满足加工需求。 2、外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差（ M 60 1mm 端面） 查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》表 3.1-42， 其中锻件重量为 6 Kg ,锻件复杂形状参数为 S1 ，锻件材质系数取 M 1 ，
39mm 二孔中心线与花键孔仍有 100 : 0.2 的垂直度公差，则 39mm 孔与
其外端面的垂直度误差就会很大，甚至会造成超差而报废。这就是由于 基准不重合而造成的恶果。为了解决这个问题，原有的加工路线可仍大 致保持不变，只是在 39mm 二孔加工完了以后，再增加一道工序：以