生产过程品质控制
生产过程质量控制
生产过程质量控制引言概述：生产过程质量控制是指通过一系列的措施和方法，以确保产品在生产过程中能够达到预期质量要求的管理活动。
它是企业保证产品质量的重要手段，对于提高产品竞争力和满足市场需求至关重要。
本文将从产品设计、原材料选用、生产过程监控、质量检验和持续改进五个方面，详细阐述生产过程质量控制的重要性和具体措施。
一、产品设计1.1 确定产品质量目标：在产品设计阶段，确定产品的质量目标是生产过程质量控制的首要任务。
通过明确产品的质量要求，包括外观、性能、可靠性等方面的指标，为后续的生产过程提供明确的目标和标准。
1.2 设计可靠性分析：在产品设计中，进行可靠性分析是确保产品质量的重要环节。
通过对产品的结构、材料、工艺等进行分析和评估，识别潜在的质量问题，提前采取措施避免可能的质量风险。
1.3 制定质量控制计划：在产品设计阶段，制定质量控制计划是确保产品质量的重要步骤。
通过明确质量控制的关键点、检验方法和标准，为后续的生产过程提供指导和依据。
二、原材料选用2.1 严格供应商评估：选择合格的供应商是确保原材料质量的前提。
对供应商进行评估，包括其质量管理体系、产品质量认证等方面的考核，确保原材料来源可靠。
2.2 原材料检验：对进货的原材料进行严格的检验，包括外观、尺寸、化学成分等方面的检测，以确保原材料符合产品质量要求。
2.3 建立原材料质量档案：建立原材料的质量档案，包括供应商信息、检验记录等，为后续的质量追溯提供依据。
三、生产过程监控3.1 设立生产过程控制点：根据产品特点和生产工艺，设立关键的生产过程控制点。
通过实时监控和记录关键参数，及时发现生产过程中的异常情况，并采取相应的纠正措施。
3.2 引入自动化设备：引入自动化设备可以提高生产过程的稳定性和可控性。
通过自动化设备的使用，可以减少人为因素对生产过程的影响，提高产品的一致性和稳定性。
3.3 建立生产过程纪录：建立生产过程的纪录，包括生产参数、操作记录等，为后续的质量分析和问题定位提供依据。
生产过程质量控制
生产过程质量控制一、引言生产过程质量控制是指在产品制造过程中，通过一系列的控制措施和方法，确保产品质量达到预期标准的过程。
本文将详细介绍生产过程质量控制的目的、重要性以及常用的控制方法和工具。
二、目的生产过程质量控制的主要目的是确保产品在制造过程中的每个环节都符合质量标准，从而提高产品的一致性和稳定性，减少次品率和质量问题，提升客户满意度。
通过有效的质量控制，企业可以提高生产效率，降低成本，增强竞争力。
三、重要性1. 提高产品质量：生产过程质量控制可以帮助企业在制造过程中及时发现和纠正问题，确保产品符合质量标准，降低质量风险。
2. 减少次品率：通过严格控制每个生产环节，减少不合格品的产生，降低次品率，提高产品的合格率。
3. 增强客户信任：通过稳定的质量控制，企业可以树立良好的品牌形象，赢得客户的信任和忠诚度。
4. 提高生产效率：质量控制可以帮助企业优化生产流程，减少浪费，提高生产效率和资源利用率。
四、控制方法和工具1. 设立质量控制点：在生产过程中设立关键的质量控制点，对关键环节进行监控和控制，确保产品质量。
2. 制定质量标准：明确产品的质量标准和要求，包括外观、尺寸、性能等方面，以便进行质量检验和控制。
3. 建立质量检测体系：建立完善的质量检测体系，包括检测设备、检测方法和检测人员的培训，确保检测结果的准确性和可靠性。
4. 采用统计质量控制方法：使用统计质量控制方法，如控制图、抽样检验等，对生产过程进行监控和分析，及时发现和纠正问题。
5. 培训员工：通过培训和教育，提高员工的质量意识和技能水平，使其能够主动参与到质量控制中，减少人为因素对产品质量的影响。
6. 引入自动化设备：引入自动化设备可以减少人为错误，提高生产过程的稳定性和一致性，提高产品质量。
五、质量控制的步骤1. 规划阶段：确定质量控制的目标和方法，制定相应的质量控制计划。
2. 实施阶段：按照质量控制计划，对生产过程进行控制和监控，收集相关数据和信息。
生产过程质量控制精选文档
生产过程质量控制精选文档随着全球化和市场竞争的不断加剧，产品质量成为企业赖以生存和发展的关键因素。
为了提高产品质量，各种质量控制方法不断涌现。
本文将选取几种常见的生产过程质量控制文档，并进行简要分析和讨论。
一、质量控制计划质量控制计划是制造过程中质量管理的关键文件。
它详细描述了生产过程中涉及的质量控制活动，包括质量目标、质量控制标准、质量控制方法、质量控制责任、质量控制计划的实施时间等。
一个完善的质量控制计划可以帮助企业制定明确的质量目标，保证产品质量稳定。
二、流程控制图流程控制图是用来监控和分析生产过程的工具。
它通过统计过程中的关键指标，如尺寸、重量等，绘制图形，以便于查看和分析过程中的变异情况。
流程控制图通常包括均值图、范围图、方差图等。
通过对流程控制图的分析，可以帮助企业发现过程中的异常情况，及时采取措施，提高产品质量。
三、作业指导书作业指导书是为了指导操作人员按照标准流程进行操作而编写的文档。
它详细描述了每个操作步骤的要求、注意事项和质量控制要求。
作业指导书的编写可以确保操作人员按照标准流程进行操作，减少操作的人为误差，从而提高产品的一致性和稳定性。
四、品质检验记录品质检验记录是记录产品质量检验结果的文档。
它详细记录了每个样本的检验结果、检验日期、检验人员等信息。
品质检验记录的编写可以帮助企业跟踪产品质量，并及时发现问题，确保产品符合质量要求。
五、不合格品处理记录不合格品处理记录是记录不合格品处理过程的文档。
它详细描述了不合格品的问题、处理方法、责任人等信息。
不合格品处理记录的编写可以帮助企业分析不合格品的原因，并采取相应的纠正措施，防止同类问题的再次发生。
六、质量异常报告质量异常报告是用来记录和报告生产过程中质量异常情况的文件。
它详细描述了异常情况的发生时间、地点、原因等信息，并提出相应的改善措施。
质量异常报告的编写可以帮助企业及时发现和解决生产过程中的质量问题，确保产品质量稳定。
以上是几种常见的生产过程质量控制文档的简要介绍。
品质控制生产过程如何管控品质优秀5篇
品质控制生产过程如何管控品质优秀5篇什么是质量，其实就是简简单单一句话：质量=良心+责任心，这样受训者又好记，也容易理解。
有时员工自己也会问，我拿了公司的钱，又没干好活，是不是对得住自己的良心;如果因自己没干好的事情，造成公司大的损失，良心更过不去，生产和品检人员也同样会反问。
本文是小编为家人们收集整理的5篇生产过程如何管控品质，欢迎借鉴。
生产过程如何管控品质篇一首先是原材料的控制：对购进的原材料，要制定相关的规定，检验结果可分为合格产品、可用产品（生产出的产品是要降等级的），不合格产品。
并做好标识，分类放置，以确保正确的使用。
当然合格的标识要企业内部自己定制第二：就是对于影响质量的设备及特殊性工具的控制和维护。
比如设备及设备工具、特殊性计量器具做出定期检查及精度校准的规定及正确的使用方法（每个企业有每个企业的规定）第三就是生产过程中的控制，要素为两点：人、设备，首先要做好人才的培养，光有好的人才不行，如何设备不给力，也生产不出好的产品来。
对人才除了要是技术性要强求外，还要有特别强的责任心。
设备一定要维护及时，能满足产品质量的要求。
要指定设备维修及保养管理制度及维修保养记录台账就是质量文件的控制，制定每道工序的工艺要求及质量规定，并及时填写工艺控制记录。
检验部门的'质量把控：质检部门要有相关的质量管理体系，质检人员要不定期的对每道工序进行生产过程中的抽检，特殊工序的要做到首检、巡检、终检。
较后是全检。
并填好相关的质量检验记录重点说下质检部门的质量控制，质量检验记录可分为进货检验记录，生产过程中的检验记录、终检检验记录（具体内容公司自己指定）对不合格产品的控制：如何才能避免不合格产品到达客货手中，首先每到工序要及时自检，把不合格产品分开放。
质检人员要加强检查力度和监督。
详细填写质量记录，明确责任人，有可追究性。
不合格产品要和合格产品隔离，分开放置。
并做好区域标识及挂牌标识。
以保住到达客户手中的是合格产品。
生产过程质量控制
生产过程质量控制生产过程质量控制是确保产品在创造过程中达到一定质量标准的关键步骤。
它涉及到一系列的控制措施和监测方法，以确保产品的性能、可靠性和一致性。
以下是生产过程质量控制的标准格式文本：一、质量控制目标：1. 提高产品质量：通过严格控制生产过程，确保产品符合设计要求。
2. 减少生产成本：通过及时发现和纠正生产过程中的问题，减少废品和返工，降低生产成本。
3. 提高生产效率：通过优化生产流程和控制措施，提高生产效率，减少生产时间。
二、质量控制流程：1. 设定质量标准：根据产品的设计要求和市场需求，制定相应的质量标准。
2. 制定生产计划：根据质量标准和生产能力，制定生产计划，并确保生产过程中的资源充足。
3. 原材料控制：对原材料进行严格的检查和筛选，确保其符合质量标准。
4. 生产过程监控：对生产过程中的关键环节进行监控，包括设备运行状态、工艺参数等。
5. 检测和测试：对生产过程中的关键环节进行检测和测试，确保产品符合质量标准。
6. 异常处理：对于发现的异常情况，及时采取措施进行处理，避免影响产品质量。
7. 数据分析和改进：对生产过程中的数据进行分析，找出问题的根本原因，并采取改进措施，提高生产过程的稳定性和可控性。
三、质量控制措施：1. 设备维护和保养：定期对生产设备进行维护和保养，确保其正常运行。
2. 操作规范：制定操作规范，对操作人员进行培训，确保操作的一致性和准确性。
3. 工艺优化：通过优化工艺参数，提高产品的质量和性能。
4. 检测设备和方法：选择适当的检测设备和方法，确保对产品进行准确的检测和测试。
5. 数据管理：建立合理的数据管理系统，对生产过程中的数据进行记录和分析，为改进提供依据。
6. 反馈和改进：建立反馈机制，及时采集和处理客户反馈的问题，并采取措施进行改进。
四、质量控制指标：1. 产品合格率：衡量产品质量的主要指标，表示产品在生产过程中的合格比例。
2. 不良品率：衡量生产过程中不良品的比例，反映生产过程的稳定性和可控性。
生产过程控制通用要求
生产过程控制通用要求
一、质量控制
1. 原材料控制：采购原材料要选择合格的供应商，对原材料的质量进行严格检验，确保原材料的质量符合产品的要求；
2. 生产设备控制：对生产设备进行定期维护和检修，确保设备的正常运行；
3. 工艺控制：制定科学的生产工艺流程，保证产品的制造过程达到质量标准；
4. 产品检验控制：对产品进行严格的检验，并建立相应的记录，以保证产品的合格率。
二、生产效率控制
1. 生产计划控制：合理制定生产计划，确保生产能力的充分利用；
2. 生产流程控制：制定严格的生产流程，确保产品的生产过程快速顺畅；
3. 人员配备控制：合理安排人员配备，确保生产线的正常运转；
4. 节能减排控制：在生产过程中要节约能源，避免资源的浪费。
三、安全环保控制
1. 安全管理控制：建立健全的安全管理制度，保障生产作业人员的安全；
2. 环境保护控制：遵守国家和地方的环保法规，严格控制废气、废水、废渣等产生；
3. 废弃物管理控制：建立科学的废弃物管理制度，减少废弃物对环境的污染。
四、信息化控制
1. 信息化管理系统控制：建立完善的信息化管理系统，实现生产的自动化控制和管理；
2. 数据分析控制：采集生产数据并进行分析，及时发现问题并采取措施，提高生产效率。
通过以上通用要求的控制，可以有效地保证生产过程质量高效稳定，保护环境并提高企业的经济效益。
同时，生产过程控制要求也需要不断地进行改进和完善，以适应不断变化的市场需求和技术发展。
只有不断地提升管理水平和技术水平，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
生产过程质量控制
生产过程质量控制生产过程质量控制是指在产品制造或服务提供的过程中，通过采取一系列措施和方法，保证产品或服务质量符合预期要求的一种管理活动。
其目的是通过控制生产过程中的各种关键环节，来控制产品或服务的质量，提高企业竞争力。
在生产过程质量控制中，一般采用以下几个环节和方法：1.设定质量目标：在产品设计和开发阶段，制定产品质量目标和质量评估指标，并将其传达给各个生产环节。
2.选择合适的原材料和供应商：原材料的质量直接影响最终产品的质量，因此在生产过程中，选择合适的原材料和供应商至关重要。
企业应建立完善的供应商管理制度，对供应商进行评估和选择，确保原材料的质量稳定可靠。
3.建立完善的生产工艺：通过合理安排工艺流程、控制各个环节的工艺参数，确保产品质量的稳定性和一致性。
生产过程工艺的优化和改进是提高产品质量的重要手段。
4.加强设备的维护和管理：设备的稳定性和可靠性对于产品质量的影响极大。
企业应建立设备维护和保养的制度，加强对设备的管理和保养，确保设备的正常运行。
5.实施全员质量控制：要建立企业全员参与质量控制的意识和责任感，通过质量培训、意识教育等措施，让每个员工都积极参与到质量控制工作中。
6.建立完善的质量检测体系：建立合理的质量检测标准和检测方法，对产品进行全面、系统的质量检测，及时发现和纠正产品质量问题。
7.实施过程监控和统计分析：通过对生产过程数据的收集和分析，监控生产过程中的关键参数，及时调整和纠正生产过程中的异常情况，以保证产品质量的稳定性。
8.强化整个供应链的质量管理：产品的质量不仅仅取决于企业内部的质量控制，还取决于供应链上的每个环节。
因此，企业需要与供应商建立紧密的合作关系，共同推动整个供应链的质量管理。
生产过程质量控制是一个全方位、系统化的工作，需要企业各个环节的协同努力。
只有通过持续不断地推动质量控制工作，不断提高生产过程的质量管理水平，企业才能取得良好的质量绩效和经济效益。
同时，它还有助于企业树立良好的品牌形象，提升市场竞争力。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部分。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。
2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时收集员工的意见和建议，改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。
结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部分的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。
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>》 概念什么是品质
品质/质量－Quality “一组固有特性满足要求的程度”
特性－固有特性和赋予特性
要求－明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。 • • • • 卓越程度：比较的意义（功能、品质、安全），优或劣、好或差 品质水准：定量意义技术评估 适合用途（Fitness for Use）：产品或服务，满足特定需要的能力 满足顾客要求
>》 制程品质的评价
2.特征 a.制程处于统计控制状态,如果是管制图,则没有点超出 3sigma界限,且无倾向性变异. b.制程保证能力充足,Cpk不小于1.33 c.不良品率在目标范围内,且成下降趋势. d.改善措施实施后,有明显的成效,而不是毫无影响. e.客户投诉较少。(一般不做为考虑依据)
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>》 制程要素5M1E
4.环境
a.场地——制程必需 b.温湿度控制——非制程必需 c.安全——制程必需 d.优美,整洁,有序(6S)——非制程必需
5.方法——制程必需,产品特性 b.制程—制程稳定性,制程保证能力(Cpk),管制图
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>》 影响制程品质的因素
5.环境(Environment)： 环境是制程作业所必须的，但是环境的优劣对制程起什么样的作用和影响 仍然由人控制。 6.测量(Measurement)： 测量是监测制程的一个重要手段，没有测量无法保证制程质量,也无法知道 制程的状况，但测量对制程所起的作用与影响也是由人控制的。 7.其它： 法律法规方面的要求,社会习惯,道德传统方面的要求。 综上述： 人在任何事情中都是起决定性作用的，所以人的素质将决定制程的发展和 最后的结果，同样也决定制程的品质和状态。
生产管理培训——
制程品质控制
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>》 概念过程/过程方法/产品
过程Process ——“一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动”
Input
Process
Output
过程方法 ——系统地识别和管理组织所应用的过程，特别是这些过程的相互作用。 1.过程三要素：输入、活动、输出。 输入：5M1E 输出：合格的产品 2.增值性。 3.提倡运用PDCA的方法。 产品 ——“过程的结果”
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>》 如何使制程趋于稳定的状态 >9 从Cpk值中判断制程或设备是否稳定
a.Cpk>1.67 表示制程(设备)能力过高 b.1.33<Cpk<1.67 表示制程(设备)能力较为理想,宜保持. c.1<Cpk<1.33 表示制程(设备)能力很勉强,应改善到 1.33<Cpk<1.67. d. 0.67<Cpk<1 表示制程(设备)能力严重不足,制程将会出现大量 不良,应立即停.线改善. e.Cpk<0.67 停线,制程(设备)无能力.
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>》 制程要素5M1E
Operators 作业员 Methods 工艺方法 Measurement Instruments 测量仪器
Materials 材料
Input
Process
Output
Tools 工具设备
Machines 机器
Environment 环境
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>》 影响制程品质的因素
1.人(Man)： 人是最主要的因素，对其他的因素影响很大。有很多不良， 归根结底是由人引起的，所以人是最根本的因素。 2.机器(Machine)： 机器设备是制程正常运行必不可少的，但其效能取决于人的 控制。 3.材料(Material)： 材料是组成产品所必须的，没有材料也做不出产品，但材料 不能决定制程的质量，仍然取决于人的控制。 4.方法(Method)： 工艺方法是产品制造所必须的一种途径，可以由多种多样， 如何取舍取决于人。
当以上资源都齐备后,可开始生产,输出符合客户要求的产品。
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>》 制程品质的评价
休哈特：
A、只有偶然波动,没有异常波动的制程是稳定的。 B、组间的波动是异常波动引起的。 C、异常波动通过一定的措施可以消除，偶然波动则不行，除非 改善整个系统。
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品质与市场竞争力 商品要达到畅销的目的，通常要有三个必备的条件： 1. 品质优良 2. 价格合理 3. 交货期准
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>》 概念检验与品质
检验与品质
－“品质”并不是靠检验出来，而是靠生产出来；
－检验只是把所制成的，与规格要求的，作一个比较； －检验只能停止不合格品的流动，但不能停止它的产生；
>》 如何使制程趋于稳定的状态
>4 方法（Method）的控制
a. 作业要按照SOP（Standard Operation Procedure标准作业程 序）。 b. 人员的位置要固定(相对)。 c. 更改SOP必须先进行试验,确认有效再更改。 d. 无正式SOP作业时要有临时SOP管控,但临时SOP的有效期不 能太长,一般仅对当批(天)有效。 e. SOP的重点要明确,作业要对本站的SOP重点掌握透切。
环境（Environment）
任何因素的变异（异动）都会导致产品或服务的变化，也即不同的品质。品 质控制的理念在于对生产过程的控制，而不在于对结果的控制；
一致的输入和一致的过程导致一致的输出
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>》 制程要素5M1E
1.材料: 关键材料—— 主要材料——产品的组成部分(主要) 辅助材料——产品的次要组成部分,制程的支持型材料,不会出现在产品中. 2.设备 主要设备——制程中必须使用 次要设备——制程外支持性,非必须 3.人员 直接人员----直接从事产品制造,制程必须。 间接人员----为制程提供支持性服务的人员,非制程必须。
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>》 如何使制程趋于稳定的状态 >6 测量（Measurement）的控制（续）
d.定期对测量设备进行GR&R分析，发现不符合要求，要向 仪校部门报告反映，待纠正后再行使用。 e.使用过程中发现测量设备失效或出现异常应立即停止使用， 请仪校部门确认，如故障排除可继续使用，否则不允许继 续使用。 f. 测量前要确认无安全隐患。 g.作业要按照测量设备的使用说明书或作业指导书进行。
公司员工的素质对产品的质量影响非常大。
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>》 如何使制程趋于稳定的状态 >1 人力（Man）在制程中的配置所要注意的事项
a.复杂的工序有技术比较熟练的员工担任,简单的工序可由新进员工担任。
b.对检验站的员工，必须从技术熟练的员工中挑选。 c.当新人较多时，可以在前几站安排几个新员工担任，在当中安排一个老员 工，这个老员工起监督，帮带作用。 d.技术水平高的可以挑选出来担任重要的工序。 e.在条件许可的情况下，简单的工序可以由新员工轮流担任，目的是提高新 员工的技术能力和水平。
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>》 如何使制程趋于稳定的状态 >5 环境（Environment）的控制
a.环境做好6S。 b.定区定置存放物品。 c.标识清楚,防止错误的取用和作业。 d.做好ESD防护。 e.做好温湿度管控。
>6 测量（Measurement）的控制
a.选择适当的测量设备。 b.定期对测量设备进行校准，必须要有校准报告且报告在有效 期内，不允许使用未经校准或有效期已过的测量设备。 c.做好日常保养，确保测量设备处于正常良好状态。
>3 材料（Material）的控制
a.要确保组成产品的所有材料符合要求(如产前5台确认，首件 组件确认等)。 b.制程中要经常对主要材料进行查核(特别是换料时)。 c.辅助材料要在每批开线前确认。 d.不同机种的材料不可混用，代用必须经过批准。 e.物料的有效标识。
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Human Inspection Performance 人工检验的绩效
5M1E 人 机 料 法 测 环 Man Machines Materials Methods Measurement Environment10
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>》 产品实现过程
产品实现过程
1、人力的分配 2、设备的配置 3、各种材料的配套 4、环境与场所的提供 5、作业方法—SOP 6、测量仪器设备
f.员工出错，不要一味的批评责备，要帮助他(她)一起改正。
紧紧盯住老员工，加紧培养新员工。
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>》 如何使制程趋于稳定的状态 >2 机器（Machine）的控制
a.机器要定期保养，维护，校验。 b.在运行过程中，要定时查核。 c.正确运用各种辅助工具材料。 d.用数据来观察机器的状态。
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>》 过程的定义及制程的种类
按照行业分:
a.塑料 b.电子 c.纺织 d.冶金
等等。
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>》 制程要素5M1E
人员（Man）
机器（Machine） 物料（Material） 方法（Method）
测量（Measure）
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>》 如何使制程趋于稳定的状态
ERP+MES+SPC的现代化生产
1. 企业资源计划(ERP)系统将产生主要生产计划，提出材料要求，确认所需的 原材料和元件。给予适当的超前时间，采购部门将订购源材料和元件，发 货到工厂，在这里检查和入仓。企业资源系统将会得到通知，当生产材料 可供应的时候。 2. 在这个过程期间，制造工程部或品质部将准备一份电子流动文件，内容为 在哪条生产线运行该产品、工具与送料器的设定指示和计算机辅助设计 (CAD)图纸、以及使用的计算机辅助设计(CAD)程序和材料(元件)清单。 3. 在新产品的生产开始时，操作员可以将批号输入到制造执行系统(MES)，开 始过程和产品跟踪。元件批号信息按照客户对某一产品的订单来记录，然 后附着在生产的每个有序列标号的电路板上。 4. 如果要求视觉检查，对一个有序列标号的板的检查数据可通过制造执行系 统输入和捕捉，用作历史趋势与统计过程控制(SPC, statistical process control)的分析。 5. 制造执行系统(MES)将监测机器的生产，操作员将实时地了解在一个单元或 整条生产线中的所有机器的生产状态。制造执行系统(MES)将告诉操作员是 否在计划之内、过程是否在控制下、设备的效率、和他们应该计划下一部 做什么。