MAAGPV齿轮箱地设计
半直驱永磁风力发电机组 齿轮箱设计要求
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风力发电机组齿轮箱设计与优化
风力发电机组齿轮箱设计与优化风力发电机组作为一种环保和可再生能源设备，在近年来得到了广泛的应用和发展。
而其中的齿轮箱设计和优化，则是影响整个发电机组性能和效率的重要因素之一。
本文将详细介绍风力发电机组齿轮箱的设计原理与优化方法。
一、齿轮箱设计原理风力发电机组的齿轮箱主要用于传动风力转子与发电机之间的转动力，同时还可以对转速比进行调节以提高系统效率。
一般来说，齿轮箱包括主减速箱和变速箱两部分。
主减速箱通常采用多级齿轮传动，通过不同的齿轮组合来实现不同的转速。
而变速箱则可以通过调整齿轮箱中液压传动系统或电子控制系统来实现转速的调节，以适应不同风速下的工作状态。
在设计齿轮箱时，需要考虑的因素包括传动效率、承载能力、噪音和振动等。
合理的齿轮参数设计和优化可以有效地提高齿轮箱的工作效率和寿命。
二、齿轮箱优化方法1. 材料选用优化：齿轮箱的耐磨损性、强度和重量等关键性能直接受材料选择的影响。
优化材料选用可以根据具体工况选择合适的合金钢、碳素钢或铝合金等材料，以提高齿轮箱的整体性能。
2. 齿轮参数优化：齿轮的模数、齿数、压力角等参数对齿轮箱的传动效率和噪音有着重要影响。
通过数值优化和仿真分析，可以对齿轮参数进行精确设计和调整，以实现最佳的传动效果。
3. 润滑系统优化：齿轮箱工作时，润滑油的选用和润滑系统的设计对齿轮箱的稳定性和寿命至关重要。
通过合理选择润滑油种类和油路设计，可以减少齿轮箱的摩擦损失和磨损，提高系统效率。
4. 结构强度优化：齿轮箱内部各部件的结构设计和强度分析是确保齿轮箱正常运行的重要环节。
通过有限元分析和结构优化，可以避免齿轮箱在高负荷工况下出现应力集中和疲劳断裂等问题。
结语风力发电机组齿轮箱的设计和优化是提高发电系统整体性能和可靠性的关键环节。
通过合理设计齿轮参数、材料选用、结构强度和润滑系统，可以有效地提高齿轮箱的使用寿命和工作效率，为风力发电行业的发展做出贡献。
希望通过本文的介绍，读者对风力发电机组齿轮箱的设计与优化有所了解和启发。
agma 小模数齿轮装置设计手册
agma 小模数齿轮装置设计手册前言随着科技的发展和机械工业的进步，小模数齿轮装置在许多领域中得到了广泛的应用。
为了满足市场需求，我们编写了这本《Agma 小模数齿轮装置设计手册》，旨在为设计师和工程师提供有关小模数齿轮装置设计的全面、准确和实用的信息。
一、设计基础1. 齿轮类型与选择本手册首先介绍了各种类型的小模数齿轮，包括直齿、斜齿、锥齿等，以及各自的特点和应用场景。
设计师应根据实际需求选择合适的齿轮类型。
2. 齿轮材料与热处理详细介绍了适用于小模数齿轮的材料，如钢、铸铁等，以及各种材料的性能特点。
同时，手册还提供了热处理工艺的相关知识，以提高齿轮的力学性能和使用寿命。
3. 齿轮精度与公差阐述了齿轮精度等级的确定原则，以及各种公差的选择依据。
设计师应合理选择齿轮精度与公差，以确保装置的性能和稳定性。
二、设计流程1. 确定设计目标与要求在开始设计之前，应明确装置的设计目标和使用要求。
这包括功率、转速、传动效率、可靠性等方面的要求。
2. 计算与校核根据设计目标和要求，进行必要的计算和校核。
这包括齿轮传动设计计算、强度校核、稳定性分析等。
确保装置在预期工况下能够正常、稳定地工作。
3. 结构设计在计算和校核的基础上，进行装置的结构设计。
这包括齿轮、轴、轴承、箱体等部件的设计，以及润滑和密封系统的设计。
力求结构紧凑、工作可靠。
4. 绘图与审查完成结构设计后，绘制详细的工程图纸。
在审查阶段，对图纸进行仔细核对，确保设计的合理性和可行性。
同时，根据需要进行优化和完善。
5. 试制与试验按照图纸制造样机，并进行性能试验。
根据试验结果对设计进行必要的调整和改进，以提高装置的性能和可靠性。
6. 生产与验收完成试验后，开始批量生产。
在生产过程中，应严格控制质量，确保装置的一致性和稳定性。
成品应按照相关标准进行验收，确保满足用户需求。
三、案例分析本手册通过实际案例的分析，帮助设计师更好地理解小模数齿轮装置的设计要点和方法。
齿轮箱盖的工艺设计分析
技术要 求合理 地设 计浇 注系 统。 设 计浇 注 系统应 该遵 循如 下原则 ： （ １ ） 控制充型过程中金属液的流动方向和速度， 使金属液平稳、 连续地充型； （ ２ ） 在合适的时间内充满型腔， 避免形成夹砂、 冷隔、 等缺陷， （ ３ ） 调节铸 型内 的温度 分布有 利于强化 铸件的收 缩、 减少 铸造应 力 ， 防止铸 件 出现变 形 、 裂纹 等缺 陷 ； （ ４ ） 浇 注系 统应 该具 有挡 渣 、 溢渣 、 净 化金 属液 的能力 ； （ ５ ） 浇 注 系统应 当结构 简 单 、 可靠 ， 减 少金 属液消 耗 ， 便于 清 理 ３ ． １ 确定浇 注时 间 浇注 时间 的长短 表示浇注速 度 的快 慢 ， 每个铸 件都有一 个最合 适的浇注 速
１ ． １ 铸造收 缩率
金属凝 固和冷却过程 的收缩 ， 使 铸件各部 分的尺寸小 于原来的尺寸 ， 因此 ， 为 了使铸件 冷却 后的尺寸 与铸件尺寸 一致 ， 需要在模样 或芯盒上 加上其 收缩 的尺 寸。 正确地 确定加工余量是 一项很重要 的工作 。 因为 过大的加工余 量不仅会增 加 金属材料 的淌 耗和机械加工 的工作量 ， 而且由于铸件表面层的金属组织—般 较致 密， 故机械性 能， 耐压和耐磨蚀性能都 比较 好， 过大的加工余量就会使铸 件的表面 质量下降 。 因此 ， 应尽量 使铸件表面做到不加工或少 加工。 但机械加工余量 也不能 太小 ， 这是因为—方面 目前 普通砂 型铸 造的铸件还 比较低 。 而 且有时铸件还 会产 生变形和表 面缺陷 ， 这 就是要靠加 工余 量来弥补 ， 而目 ． 铸铁件 的表面常 因冷 却速 度 陕而形成 白口组 织 。 因此 ， 过小 的加工余量 将会影 响加工 时刀具 的寿命 。 铸 造 的收缩率 定 义为 下面 的式子 ： Ｋ ＝ ｆ 上 ，一 上，）× １ ０ ０ ％ ÷ Ｌ， （ １ ）
兆瓦级风电齿轮箱设计与研究的开题报告
兆瓦级风电齿轮箱设计与研究的开题报告一、研究背景及意义近年来，风能作为一种清洁可再生的能源逐渐受到人们关注和重视，风力发电逐渐成为世界主要发电方式之一。
风力发电机组是风力发电的核心装备，其中齿轮箱作为风电机组的核心部件承载着传动、承载等重要功能。
目前兆瓦级风电齿轮箱具有结构重、体积大、噪音高、质量差等问题，急需进行优化和改进。
因此，本文旨在对兆瓦级风电齿轮箱进行设计和研究，提高其传动效率、减小体积、降低噪音等问题，从而推进风力发电技术的发展和应用。
二、研究目标及内容研究目标：设计一种具有高传动效率、体积小、噪音低的兆瓦级风电齿轮箱。
研究内容：（1）分析兆瓦级风电齿轮箱的传动机理和工作条件；（2）优化齿轮参数，设计具有高传动效率的齿轮箱；（3）优化齿轮箱结构，减小体积和重量；（4）分析齿轮箱传动中的噪音问题，并提出降噪方案；（5）进行试制和测试，检验齿轮箱的传动效率、体积和噪音等性能。
三、研究方法1.理论分析法：采用理论分析方法对兆瓦级风电齿轮箱的传动机理和工作条件进行分析，确定齿轮参数及优化设计方案。
2.数值模拟法：借助ANSYS Workbench等软件，对兆瓦级风电齿轮箱进行有限元分析，确定齿轮箱结构及材料选择。
3.试制测试法：进行样机试制，结合测试方法和测试设备对样机的试验性能进行测试和分析。
四、研究计划及预期成果研究计划：第一年：理论分析与数值模拟，确定齿轮参数和结构优化方案。
第二年：样机制作与试验分析，检验齿轮箱的传动效率、体积和噪音等性能。
第三年：对试验结果进行分析，并进一步对齿轮箱进行改进和优化，形成完整的设计和研究报告。
预期成果：1.兆瓦级风电齿轮箱的设计，能够提高传动效率、减小体积、降低噪音等问题。
2.理论分析和数值模拟结果能够为齿轮箱的优化设计提供依据。
3.样机测试能够及时检验齿轮箱的传动效率、体积和噪音等性能，为进一步优化和改进提供依据。
4.设计和研究报告能为相关领域的研究人员和工程师提供参考和借鉴。
MDESIGN gearbox齿轮箱模块介绍中文
CAD 模型
有限元网格
变形分析
刚度矩阵
图 14：在 3D‐HousingDesigner 刚度矩阵的确定
微结构优化 在行星齿轮传动的载荷分布计算主要取决于齿轮副的接触面之间的螺旋角偏差，它可以 被理解为不同影响的总和，且假定影响是独立的覆盖，接触线偏差可以用单一的偏差来计算。
所有齿轮箱体变形和位移的计算，尤其是行星架，齿圈和齿轮的啮合和齿的变形，变形 使行星齿轮变速箱比直齿轮变速箱更复杂。为了确定太阳轮与行星轮和行星轮与齿圈的齿面 接触的载荷分布的齿面偏差，可由新的软件 MDESIGN® LVR planet 来计算。 计算的结果线性负载过多，这是由系数 K H 表示。一般线性负载作用在的相对齿面的有 一定斜度的面上。 下面计算是加载软件给出了最高和中间线齿面压力及齿根应力分布的详细信息，如图 15 所示。
- ve1 ：太阳变形差异 - ve2 ：行星轮变形差异 - ve3 ：齿圈变形差异
通过有限元方法计算变形，然后添加齿面的偏差。螺旋角偏差的部件都要以法向值添加 到齿面。计算的数据以 XML 格式保存。这一结构有利于存放设计、修改、偏差、负载和控 制数据。此外，该程序有一个基于数据库来保存项目的项目管理功能，用于存放标准的例子 和更多的计算方法。 所有必要的参数和数据输入后，生成设计模型，啮合齿轮的有限元分析和行星架的建立。 一个有效的计算需要使用必要的和合理的软件。 DriveConcepts GmbH 公司开发的软件解决 传动技术方案的，其特点是清晰和直观的处理所有的数据，在后台理论既定的计算内核和一 致的结构化界面可以帮助有效地解决企业的实际任务。 案例研究
图 12：变化ห้องสมุดไป่ตู้设计空间：初始状态（左）–空间优化的齿轮（右）
在这个例子中，较最初设计质量减轻约 25％。同时，优化后的结构空间减少 15％，如 图 13 所示。
变速齿轮箱设计流程
变速齿轮箱设计流程英文回答：The design process of a variable speed gearbox involves several key steps to ensure the gearbox meets performance and durability requirements. The following is a general outline of the design process for a variable speed gearbox.1. Define the requirements: The first step in designinga variable speed gearbox is to clearly define the performance requirements, including the range of speed ratios, torque capacity, and input power. This will serveas the basis for the design and help in selecting the appropriate components.2. Conceptual design: Once the requirements are defined, the next step is to develop a conceptual design for the gearbox. This involves determining the overall layout, gear arrangements, and the selection of bearings and seals.3. Detailed design: With the conceptual design in place, the next step is to create a detailed design of the gearbox. This includes the selection of specific gear types, such as spur gears, helical gears, or planetary gears, as well as the design of the housing and shafts.4. Analysis and simulation: After the detailed designis completed, it is important to conduct analysis and simulation to ensure the gearbox will meet performance requirements and have adequate durability. This may involve finite element analysis (FEA) to assess stress and deflection, as well as dynamic simulation to evaluate gear meshing and bearing loads.5. Prototype and testing: Once the design is finalized,a prototype gearbox should be manufactured and tested to validate its performance. This may involve testing for efficiency, noise, and durability under various operating conditions.6. Refinement: Based on the results of testing, the design may need to be refined to address any issues thatarise. This could involve making changes to the gear geometry, material selection, or heat treatment processes.7. Production: Once the design is fully validated, the gearbox can move into production. This may involveselecting suppliers for components, establishing manufacturing processes, and implementing quality control measures.中文回答：变速齿轮箱的设计流程涉及几个关键步骤，以确保齿轮箱满足性能和耐久性要求。
齿轮箱结构设计
齿轮箱结构设计一、引言齿轮箱是机械传动中常用的一种装置，其结构设计直接关系到机械传动性能的稳定性和可靠性。
本文旨在介绍齿轮箱结构设计的基本原则和具体步骤。
二、齿轮箱结构设计的基本原则1.功能需求明确。
在进行齿轮箱结构设计时，首先需要明确其功能需求，即要传递多大的功率、扭矩等参数，以及需要满足哪些工作条件。
2.合理选材。
选材要考虑受力情况、使用环境等因素，选择合适的材料可以提高齿轮箱的寿命和可靠性。
3.合理布局。
布局要考虑各个部件之间的配合关系和紧凑度，以及方便维修保养等因素。
4.合理配重。
齿轮箱内部各个部件之间应该平衡分布重量，避免出现过大偏差而导致振动或噪音等问题。
5.优化设计。
在满足功能需求和可靠性前提下，尽可能优化设计，减少成本和体积。
三、齿轮箱结构设计步骤1.确定传动比和工作条件。
根据机械传动的要求，确定齿轮箱的传动比和工作条件，如转速、扭矩、功率等参数。
2.选择齿轮类型和材料。
根据传动比和工作条件，选择合适的齿轮类型和材料，如斜齿轮、直齿轮等，以及钢、铜等材料。
3.确定布局方案。
根据选定的齿轮类型和材料，设计出合理的布局方案，并考虑各个部件之间的配合关系和紧凑度。
4.进行强度计算。
根据选定的材料、布局方案以及工作条件等因素，进行强度计算，并检查是否满足要求。
5.优化设计。
在满足强度要求前提下，尽可能优化设计，减少成本和体积。
6.进行模拟分析。
使用相关软件对齿轮箱进行模拟分析，检查其在不同工况下的性能表现，并进行必要调整。
7.制作样品并试验验证。
制作出样品后进行试验验证，并对其性能表现进行评估。
四、常见齿轮箱结构设计问题及解决方法1.噪音过大：可能是由于齿轮间隙不合理、齿轮配合不良等问题引起的。
解决方法是重新设计齿轮间隙、优化齿轮配合。
2.寿命过短：可能是由于材料选择不当、强度计算不准确等问题引起的。
解决方法是重新选择材料、进行精确的强度计算。
3.体积过大：可能是由于布局不合理、部件过多等问题引起的。
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实用标准文案摘要：时下模块化风机齿轮箱的可靠性是一个普遍存在的问题。
为此，Maag 开发和试制了一种新型齿轮箱，在平衡刚度和柔性的基础上能更好地实现载荷的分配均匀，具有较小的应力和最佳齿轮接触模式。
该设计的特点在于：把主轴载荷支撑在两个预紧的圆锥滚子轴承的齿轮箱输入端；将输入转矩的动力分配为两个行星齿轮传动级，同时减少齿轮上的单位载荷；另外，它适用于单壁行星架，且每个单壁行星架配备一排柔性的“集成式柔性销轴承”，以确保行星齿轮之间载荷均匀，且消除了双支撑行星架由于发生扭转变形而引起的不对中问题。
如今，经过一年的场地试验，Maag 公司的其中一种PV齿轮箱已经在位于苏格兰奥克尼岛（Orkney Island）的全球最大风力开发项目中得到应用，并被证明非常成功。
其应用结果将在本文中予以讲述。
前言：行星轮系的设计挑战Maag 齿轮有限公司现将增速齿轮箱PV纳入风力发电机业务，其独特设计和不断改良的性能引发了工业界的广泛兴趣和持续关注。
在决定设计之前，Maag 认真地考虑了原始设备制造商和风电场运行人员提出的要求，了解了传动装置中可能发生的损坏形式。
通过这些调查，还掌握到齿轮箱的特殊要求：·在某种程度上还没有充分了解其高动态载荷·驱动系和机架内的软结构会直接影响传动装置·风机恶劣的运行条件从这些调查中得出的结论是：齿轮箱的可靠性问题必须通过引进新的、创造性的理念加以解决。
双支撑行星轮架的扭转变形在当今的风电齿轮箱中，行星轮系的典型结构是采用销轴支撑双壁托架的两端，该设计方式有时被称作双支撑安装。
见图1。
每个行星齿轮处于一个固定的与邻近行星齿轮相关的位置，形成一个至少在径向和圆周方向具有相当刚性的排列。
精彩文档．实用标准文案图1：双支撑行星架设计由此，行星齿轮之间的载荷分配取决于对制造公差和零部件间隙的控制，以此来实现所有啮合点处的间隙均匀。
如图2所示，某种程度的载荷不均匀是不可避免的。
精彩文档．实用标准文案图2：啮合间隙的差异众所周知，这种行星架会出现相对不同程度的相对行星轴线扭转和偏心，程度与行星架的强度和施加的转矩有关。
一个普遍的做法是对行星齿轮的齿面实施前期校正，用以在与施加的转矩的同一水平上补偿这个偏心。
但是对于其它的载荷情况，这个前期校正可能小于理想情况。
遵循长期建立的设计惯例能部分地优化这种设计，但不幸的是有时仍然会发现由于偏心而引起的齿轮边缘损坏，如图3所示。
精彩文档．实用标准文案图3：齿轮边缘的损坏MAAG PV齿轮箱的设计特性在认真考虑了所有这些因素以后，Maag 设计采用了行星轮分流，后面再加一级直齿轮传动。
Ⅱ级传动中的齿圈和I级传动中的行星齿轮由转子驱动。
I级传动中传输的动力经过分流，一部分被传输到随转子转动的行星架。
相应的Ⅱ级传动的设计是为了传输另外一部分。
按照设计选择，在I级传动中达到35%的转矩部分，在Ⅱ级传动中达到65%的转矩部分。
这种概念的优点在于能减少齿轮的接触负荷。
所有的关键位置都配备有预紧的圆锥滚子轴承。
这样调整的轴承没有初始间隙，当存在起伏的、反向的或无载荷的条件下能很好地控制轴的运动和齿轮的位置。
例如，输入轴的位置装有一个大型预紧双排圆锥滚子轴承，将主轴的弯曲载荷传递到支架和框架结构上，从而减少了行星架和齿圈之间的偏心。
需要着重指出的是，每个润滑点，不管是齿轮的接触点或者是轴承的支撑，都应带有强制油润滑系统。
除了将润滑油供应到每个转动部件的中心分配系统以外，润滑系统还应该包含一台机械驱动泵，以便确保它独立于外部油泵而单独供油。
为了进一步地减少负荷，I级传动内有5只行星齿轮，Ⅱ级传动内有7只行星齿轮，这也区别于双支撑行星齿轮设计中一般习惯使用的3只或4只行星齿轮。
精彩文档．实用标准文案实施所有这些设计措施以后，单个齿轮接触的载荷得以减少。
例如同使用 3 只行星齿轮和动力未做分配的设计相比较，其系数是 3.6。
这样就能使用更小直径的行星齿轮和更小接触宽度的齿轮，继而接触宽度上的载荷分配得以改善。
使用更小直径的和更窄的行星齿轮能为建立更加小巧和更轻重量的设计提供了良好机会。
使用多个带有柔性销结构的行星齿轮为了分别在I级和II级传动中实现5只或7只行星惰轮之间的载荷平衡，应该加入一只一般称作为“柔性销”的柔性元件。
应该指出，在风机齿轮箱中使用柔性销还不是一个惯常的做法，而在Maag，其在为其它工业设备设计的传动装置中，例如水泥磨碎机、轧钢机、海船驱动和涡轮发电机等已经是普遍成功的应用了。
如图4所示，柔性行星轮的设计采用了一个一双相对的悬臂梁系统（销轴从行星架壁悬伸出，而套筒从销轴的尾部悬臂伸出），它们在载荷下的偏斜抵消了它们弯曲时形成的偏心。
图4：对立的悬臂梁抵消了偏心这个解决方案能固定太阳齿轮和齿圈的径向位置，而行星齿轮则安装在柔性销上。
也就是说，每个行星齿轮能在两个中心齿轮之间的径向上实现自我调节。
除了径向移动以外，沿圆周方向和平行于行星架的线性移动都是可能的，并能在单个行星齿轮之间达到更均匀的负荷分配，在整个动力的范围内没有偏心。
以上描述的由于扭转变形引起的偏心实际上已被精彩文档．实用标准文案消除，对于Maag而言，无须对他们的齿轮进行任何前期校正。
图5中的图线表明，对于II级传动中使用的7只行星齿轮而言，载荷分配系数K-gamma仅大约是1.08（试验测量值），而对于具有7只行星齿轮的双支撑行星轮而言，传统的K-gamma系数是1.47，这就等于在Ⅱ级传动中能够减少设计负荷27%。
图6柔性销的设计还有助于补偿由于零部件的弹性而引起的传动装置的部分内部变形。
例如在由于行星架的扭曲引起行星齿轮偏心的情况下，柔性销就能够使齿轮的接触产生某些重新对准。
由于柔性销的刚度是齿轮上施加力的函数，它的变动有助于重新对准的发生。
在PV齿轮箱设计中，载荷施加于齿轮中心时的柔性销的刚度比载荷施加于销钉的端部的刚度大4倍。
换言之，偏斜误差越大，柔性销钉的补偿柔性也越大。
用于提高行星齿轮工作能力的集成式柔性销轴承设计为了增大每一传动级的柔性销行星齿轮的功率密度，Maag 同铁姆肯公司合作从事了一项称作集成式柔性销轴承 (IFB) 的设计项目。
铁姆肯公司的集成式柔性销轴承是一个子精彩文档．实用标准文案装配件，是由上个世纪八十年代中期他们所进行的“紧凑轨道齿轮”的工程发展而来。
该工程在他们的位于北苏格兰海滩上的 Orkney 岛上的试验基地的风能团队的 3MW 风力涡轮机内建有和应用了配备有柔性销钉的齿轮箱。
见图6。
图6：上个世纪八十年代中期的风能团队的3MW风力涡轮机设计的布置。
它由多个零部件组成，以便达到希望的载荷分配特征。
虽然外圈同齿轮的集成能够减少总的直径，但是铁姆肯公司的单排圆锥内圈仍然安装在套筒上。
圆锥轴承采用手工装配达到预紧，装配件有必要的长度，以便具有所需的柔性，确保足够的载荷平衡。
精彩文档．实用标准文案图7：在风能团队的3MW风机齿轮箱上使用的柔性销图8所示为柔性销轴承的设计。
由于外圈同齿轮的集成以及内圈同套筒的集成，就能够采用较大直径的滚子。
这样轴承的工作能力能够增加 40%，轴承的 L10 增加一个系数3。
使用缺口销轴（没有示出其它特殊销轴的轮廓）的其它特性能够使柔性销轴承的设计的总长度缩短，并具有足够的柔性从而提高行星齿轮间的载荷平衡。
图8：集成式柔性销轴承本文作者观察到，对于典型速度下的风机行星轮系统的柔性销轴承的运行而言，预紧的圆锥滚子轴承是滚动接触轴承的首选。
预紧设置在轴承制造生产厂进行，通过精确控制使所有集成式柔性销轴承达到非常一致的弹性。
精彩文档．实用标准文案此外，均匀的预紧能够减小圆柱轴承或调心轴承常有的游隙差异，更为重要的是这有助于减少偏斜载荷所引起的非对中。
所示的试验室进行了重大试验，试验目的在于评定实际的集成式柔性销作者在图910所示。
轴承的偏斜特性，确认偏斜预测与测量结果的相关性，如图试验室9：铁姆肯公司IFB 图齿轮的偏心测量值/计算值+22% 径向偏斜+5% 应力水平+10% 线性程度+15%图10：试验结果，测量值与计算值的比较图11表格来源于一个试验结果，它表明偏斜模式与施加转矩呈线性关系，而在所有的载荷水平下齿轮面的偏心实际上是零。
在铁姆肯公司的试验室对300% 以下的载荷进行了测量，并为Maag试验室的满载试验所证实。
精彩文档．实用标准文案图11预/试生产系列传动装置试验第一套用于 N60 风机的预/试生产系列齿轮箱, 在与NORDEX的协作下已经建成。
该装置必须与现有的装置进行合并，并须加以验证。
图12中的第一套两台预/试生产系列传动装置，在不同的载荷条件下，已在满载荷试验台上进行了认真的试验。
在这些试验中，对其齿轮载荷、温度形成和噪声传播各方面都给予了充分的关注。
在对传动装置进行了某些初始的优化工作后，它的优越性就很快地显现出来。
精彩文档．实用标准文案图12：Maag 的满载荷试验为了满足 Maag 的规范要求,对所有的齿轮接触模式都进行了仔细的检查和确认,正如图13中第2级太阳轮所展现的那样。
精彩文档．实用标准文案图13：在功率计试验后第2级太阳轮状态另外，由于主要润滑点都有润滑油供应，因此，温度特牲对轴承、齿轮接触和总体传动装置的影响总是可以控制的。
例如，按以下方式控制轴承温度是可能的，那就是：在最高的轴承温度和其油池温度之间，在冷启动条件下，使其温差（DT）控制在15K，而在操作中，控制在7K。
同样，对噪声的传播也给予了极大的注意，因为须要证明的是：直齿行星轮传动装置也能安静地运行，这也是所有齿轮箱设计者首先必须关注的。
事实上，试验证明了：噪声水平都在规定的极限值以下。
试验显示出：如果所有的直齿轮的设计和安装都是正确的话，那么，它们都适用于风机齿轮箱。
这一点可归因于PV齿轮箱的以下两种重要的性能：首先，两个齿圈中的任何一个齿圈都不是箱体的一个组成部分，箱体阻止了噪声向环境发出的直接的辐射。
其次，集成柔性销轴承相对于箱体的柔性使齿轮接触与箱体没有刚性地接合，柔性销轴承对行星齿轮啮合点的振动起到阻尼的作用。
在奥克尼岛（Orkney Island）的现场试验自从2004年以来，在奥克尼岛（80年代中期同样在此地，风能集团开展了相同的工程, 采用了紧凑的轨道式齿轮箱设计），第一套齿轮已经在Nordex N60中投入使用，见图14。
之所以选择奥克尼岛，是因为那里长期处于苛刻的操作条件。
在此，适合于大批量风机的恒定运行是可能的，并且伴有极高的动载荷和极限载荷。
在过去近5个月内，平均风速为9.2m/s，最高风速达21.5 m/s。
精彩文档．实用标准文案图14：在奥克尼岛对Nordex NO 60 1.2MW力发电机的现场试验该齿轮箱配有一套在线的状态监视系统（CMS），如图15所示，依靠该系统相关的数据，如温度、振动量和油压，都可测量到。