点焊原理
点焊原理
d=（4Fw/πσ d=（4Fw/πσ‘）1/2
Fw： Fw：电极压力 σ’：金属材料的压溃强度。 金属材料的压溃强度。
点焊加热过程中，焊接区形态及温度处于变化， 点焊加热过程中，焊接区形态及温度处于变化，2Rw 也处于变化中，只有在加热临近终了时（ 也处于变化中，只有在加热临近终了时（焊接电流场和 温度场进入准稳定），2Rw趋于一个稳定的数值2R‘ 温度场进入准稳定），2Rw趋于一个稳定的数值2R‘w。 ），2Rw趋于一个稳定的数值2R
再次下降段： 再次下降段： 原因：绕流现象使焊接区ρ增大不明显， 原因：绕流现象使焊接区ρ增大不明显，但绕流使导电通路截 面增大， 面增大，同时金属加热软化使接触面积迅速增大导致边缘效 应减弱。 应减弱。 特点：曲线下降。 特点：曲线下降。 平稳段： 平稳段： 原因：焊件间间隙增大（板缝翘离），电流场、 原因：焊件间间隙增大（板缝翘离），电流场、温度场进入准 ），电流场 稳态，熔核和塑性环尺寸基本保持不变。 稳态，熔核和塑性环尺寸基本保持不变。 特点：总电阻R趋于定值2R’ 特点：总电阻R趋于定值2R’w。 2R
影响接触电阻的因素： 影响接触电阻的因素： 工件表面状态: 表面愈粗糙、氧化愈严重、接触电阻愈大。 工件表面状态: 表面愈粗糙、氧化愈严重、接触电阻愈大。 电极压力: 电极压力: 压力愈高、接触电阻愈小。 压力愈高、接触电阻愈小。 压力增大后又减小， 压力增大后又减小，塑性变形使接触点数目和接触面积 不能恢复，出现滞后现象。 不能恢复，出现滞后现象。 焊前预热: 焊前预热: 焊前预热将会使接触电阻大大下降。 焊前预热将会使接触电阻大大下降。 异种材料相接触， 异种材料相接触，其接触电阻取决于较软的材料 相接触
2R‘ 2R‘w即为金属材料点焊断电时刻焊件内部电 阻的平均值，可进行估算： 阻的平均值，可进行估算： 2R‘w=K1K2（ ρ1+ ρ2） δ/(πd2/4） ）
点焊的基本原理
点焊的基本原理
点焊是一种常见的金属材料连接方法，在工业生产中被广泛应用。
点焊的基本原理是利用电流在材料接触点处产生高温，使金属材料瞬间熔化并形成焊点。
下面将介绍点焊的基本原理及其过程。
点焊的过程通常包含两个关键步骤：电流通过和电流断开。
在点焊开始时，两个待连接的金属材料将会被紧密放置在一起，形成接触点。
然后，通过电焊机或者焊接设备，导通一定电流通过待焊接的金属接触点。
电流的大小和时间通常由焊接工艺规定。
当电流通过接触点时，由于电阻产生，接触点处的温度会迅速升高。
当温度达到金属材料的熔点时，金属开始熔化。
由于点焊持续时间通常很短，金属材料只有局部熔化，并形成一小段焊点。
在金属材料熔化成焊点后，电流会立即被切断。
焊接过程中产生的热量会通过传导、对流和辐射等方式迅速散失，使焊点迅速冷却和凝固。
焊点的形成与材料的熔点、焊接时间和电流大小等因素密切相关。
点焊的主要原理是利用电流通过产生的热量来熔化金属材料，形成焊点。
点焊的优点包括焊接速度快、焊接强度高和自动化程度高等，因此被广泛应用于汽车工业、电子制造业和金属制造业等领域。
点焊机的工作原理
点焊机的工作原理
点焊机是一种常用于金属焊接的机械设备，它主要通过电热作用和压力来实现金属的熔接。
点焊机的工作原理如下：
1. 电热作用：点焊机通过电流通过电极传导到工件上，产生电热效应。
电流通过工件时，由于电阻产生热量，使接触表面的金属材料迅速加热到熔点以上。
2. 压力作用：点焊机上的电极通过压力施加在待焊接的金属材料上，以确保材料之间的紧密接触。
压力的作用可以提高接触面积，从而提高焊接区域的热传导和焊接质量。
3. 熔接过程：当电流通过金属工件时，金属材料受热并熔化。
受热熔化的金属通过电极施加的压力，迅速冷却并形成焊接接头。
这个过程一般只需要很短的时间，通常小于1秒。
4. 电流控制：点焊机会根据焊接要求调节电流的大小和持续时间。
电流大小直接影响焊接接头的强度和质量，而持续时间则影响焊接过程中的热量传导和熔池形成。
值得注意的是，点焊机通常适用于焊接薄板金属，如汽车制造中的车身部件和钣金焊接等。
在使用过程中，需要根据具体的焊接要求和材料类型进行电流大小和持续时间的调节，以确保焊接接头的质量和稳定性。
简述点焊的原理及其应用
简述点焊的原理及其应用1. 点焊的原理点焊是一种金属加工技术，通过在工件表面施加一定大小的压力和电流，将两个金属表面迅速加热至熔点并接触在一起，形成焊点。
点焊原理基于热传导和电热效应，通过电流通过金属工件的接触面引发局部电阻加热，使得工件表面温度瞬间升高并达到熔点。
点焊主要依赖以下几个因素实现焊接：1.1 电流强度电流是点焊中最重要的因素之一。
通过调整电流强度，可以控制金属表面的温度变化，从而达到合适的焊接温度。
通常情况下，点焊过程中的电流强度较高，可以达到数千安培。
1.2 压力压力是点焊中另一个关键因素。
适当的压力可以确保金属工件之间的良好接触，提供足够的热导路径，以便电流顺利通过，并形成焊点。
同时，压力还有助于混合金属表面的杂质，提高焊接质量。
1.3 焊接时间焊接时间是指施加电流和压力的时间。
合适的焊接时间取决于金属的类型和厚度。
焊接时间过短会导致焊点质量较差，焊接时间过长则可能引起过度热处理或太长的焊缝。
2. 点焊的应用点焊广泛应用于各个领域的金属制造和加工过程中，特别是在汽车制造和电子制造行业中。
以下列举了一些点焊的主要应用：2.1 汽车制造点焊是汽车制造过程中最常用的焊接方法之一。
在汽车生产线上，点焊被用于连接车身零部件，如车门、车顶、底盘等。
这种高效的焊接方法可以确保焊点牢固可靠，并提供良好的电导率。
2.2 电子制造在电子制造行业，点焊被广泛应用于印刷电路板（PCB）制造过程中。
点焊用于连接电子元件和PCB板，确保它们之间的可靠连接。
这种焊接方式具有快速、高效的特点，适用于大规模生产。
2.3 金属加工点焊也被用于金属加工行业。
例如，在金属管道加工中，点焊可以用于连接管道、接头和支架，确保它们的牢固性和密封性。
此外，点焊还可以用于制造金属家具、金属箱体等。
2.4 其他应用领域除了上述应用之外，点焊还被广泛应用于各个领域的金属制造和加工过程中。
例如，航空航天行业、电力行业、电力工具制造等领域都使用点焊作为主要的焊接方法。
点焊重要基础知识点
点焊重要基础知识点点焊是一种常见的焊接方法，其基础知识点对于学习和理解这一技术非常重要。
下面将介绍一些关键的基础知识点。
1. 点焊的原理和特点：点焊是通过在焊接区域施加高电流和短暂的时间来形成焊接接头。
它具有快速、高效、自动化程度高等特点，适用于薄板材料和小型工件的焊接。
2. 点焊机的构成：点焊机主要由焊接电源、焊接钳、控制系统以及电缆组成。
焊接电源提供所需的电流和电压，焊接钳用于夹持工件并施加电流，控制系统用于控制焊接参数和时间，电缆连接各个部件。
3. 焊接接头的准备：在进行点焊之前，需要对要焊接的接头进行准备。
这包括清洁接头表面，去除油脂、氧化物和其他污染物，以确保焊接电流能够通过接触面。
4. 点焊参数的选择：点焊中的关键参数包括焊接电流、时间和压力。
这些参数的选择取决于所使用的材料和接头的厚度。
一般来说，焊接电流和时间的大小应根据材料的导电性、热导率和厚度来决定。
5. 焊接过程的控制：在点焊过程中，需要确保电流的正确传输和持续施加，温度的适当升高以及接触面的紧密结合。
控制系统可以通过传感器和反馈机制来监测和调整焊接过程中的参数，以确保焊接质量。
6. 焊接后的处理：焊接完成后，需要对焊接接头进行后处理。
这包括修整焊接点的凸起部分，清除焊渣和氧化物，以及进行必要的表面处理，例如研磨、抛光或涂层。
以上所述只是点焊的一些重要基础知识点，实际上，点焊还有很多进阶技术和应用领域，例如电阻焊、脉冲点焊等。
通过深入学习和实践，我们可以进一步了解和掌握这一重要的焊接技术，为应用于工业生产中的焊接操作提供支持。
点焊工作原理
点焊工作原理
点焊（Spot Welding）是一种常用的金属焊接方法，其原理是利用电阻加热将两个或多个金属部件焊接在一起。
点焊通常应用于汽车制造、电器制造、航空航天等领域。
点焊工作原理如下：
1.电极压紧：将待焊接的两个金属部件夹在两个电极之间，电极通过液压系统或气动系统压紧，使得待焊接的部件间产生良好的接触。
2.通电加热：通过点焊机的控制系统，给两个电极通以高频交流电流。
这时，由于金属本身具有一定的电阻性能，因此在接触面上会产生大
量热量。
3.形成熔池：由于高温和高压力作用下，金属表面开始融化，并形成一个小型熔池。
这时，液态金属会流动并填充到待焊接部件之间。
4.冷却固化：当通电时间达到预设时间后，断开通电，并保持一定时间的压力。
这时，熔池中的液态金属会逐渐冷却并固化成为一个坚实的
焊点。
点焊的优点在于焊接速度快、效率高、成本低，因此广泛应用于工业生产中。
同时，由于点焊过程中不需要外加熔剂，因此可以避免熔剂对金属性能的影响。
但是，点焊也存在一些缺点。
首先，点焊只适用于焊接薄板材料，对于厚板材料则需要采用其他方法。
其次，在高温高压力作用下，金属部件可能会发生变形或变质，影响其机械性能和耐腐蚀性能。
总之，点焊是一种常见的金属焊接方法，具有快速、高效、低成本等优点。
在实际应用中需要根据具体情况选择合适的工艺参数和设备，并注意控制过程中产生的变形和变质问题。
简述点焊原理及目前应用状况
简述点焊原理及目前应用状况1， 点焊的定义点焊属于压焊分类，电阻焊的一个分支。
将工件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用低电压、大电流、短时间，电阻热熔化电极加压部位母材金属，形成熔核焊点的一种焊接工艺。
2， 点焊的基本原理2.1点焊接头的形成1）接头组织（柱状晶）凝固前，在熔合线上有许多晶粒处在半熔化状态，液态熔核的温度降低，以半熔化晶粒作底面长出枝状晶，枝晶继续生长、凝固层向前推进，液体向枝晶间充填，到凝固即将结束时，若剩余液体金属不足填充枝晶间隙，未被填充枝晶留下间隙，形成缩松，将形成具有缩松缺陷的熔核柱状组织，若剩余液体充足将形成优质接头的熔核柱状组织。
2）接头组织（柱状晶+等轴晶）凝固前，液态金属能很好的润湿熔合线上半熔化晶粒，以半熔化晶粒作底面长出枝晶束，枝晶束发生二次晶轴熔断，游离和向熔核中心运输，断裂的枝状晶转换成等轴晶，并在等轴晶在熔核芯部增值，液态金属过冷越来越大，等轴晶以枝状晶形态迅速长大，形成柱状晶加等轴晶接头组织。
2.2点焊的热源及加热特点点焊热源公式dt r r r i Q w ew c t⎰++=)22(20 1）接触电阻是焊件表面的微观凸凹不平及不良导体层。
焊件内部电阻导电区域远远大于以电极与焊件接触面为底，焊件厚度为高的圆柱体体积。
点焊过程中，焊件—焊件和电极—工件的接触状态、焊接温度场及电场都在不断地变化。
因此，引起焊接区的电阻也不断变化。
描述焊接过程中电阻变化的曲线叫做动态电阻曲线。
需要强调的是，由于材料性能的不同，不同金属材料在加热过程中焊接区动态总电阻变化相差很大。
影响内部电阻因素可归纳为：（1）金属材料的热物理性质（2）机械性能（3）点焊规范参数及特征（4）焊件厚度等。
在点焊过程中，由于焊件的横截面积远大于焊件与电极间的横截面积。
当电流流过焊件时，电流将从板的中部向边缘扩展，使整个焊件的电流场呈双鼓形，产生边缘效应。
此外由于焊接区温度不均匀，促使电流线从中间向四周扩散产生绕流现象。
点焊的原理
点焊的原理
点焊，又称电阻焊，是一种常用的电焊方法，在制造业中使用广泛。
点焊主要用于连接金属件，可以有效地提高工作效率和连接的牢固程度。
点焊的原理并不复杂，下面我们将分步骤进行阐述。
1、准备工作：点焊需要使用点焊机、电极,还有钳子等工具。
首先需要确定要焊接的两个金属件的位置和尺寸。
然后握住钳子，将两个金属件紧密地压在一起，确保它们的接触面积充分，以便点焊时能提供良好的电接触。
2、电流通路建立：点焊机通过电极从供电系统中获取电流，然后将电流通过电极传送到金属件的接触面。
此时由于两个金属件的接触面积小，电阻很大，使得电流在接触面积上形成一个极高的电流密度，以致于金属件表面的温度瞬间升高到几千度以上。
这个极高的电流密度和瞬时升温时间使得奥姆定律不适用于点焊，但是阳极化学改变公式依然可以在点焊时使用。
3、金属熔化：电流通过金属件的接触面时，由于电流密度极高，金属表面将瞬间受到高温影响，导致部分金属熔化，形成一个孔洞。
这个孔洞在钳子的压力下迅速扩大，并形成椭圆形的熔池。
4、熔池填充：熔池在点焊机通电的同时瞬间形成。
这个熔池将瞬间发热，从而导致焊接过程中发生的另外一种化学反应。
熔池中的金属会与电极中的物质相互反应，最终导致熔池中的金属将被填补拼在一起并形成一个坚实的焊点。
5、冷却：最后，由于熔池极高的温度，熔池周围的金属也被加热到一
定程度，这时将关闭点焊机，使熔池迅速冷却，才能使两个金属件焊接在一起。
通过以上的几个步骤，我们可以看出点焊的原理并不复杂。
然而，在实际的操作中需要需要特别小心，以避免电击和烧伤等事故，同时还需要注意电极的选型、尺寸和使用寿命等。
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点焊方法和工艺一、点焊方法分类对焊件馈电进行电焊时，应遵循下列原则：①尽量缩短二次回路长度及减小回路所包含的空间面积，以节省能耗；②尽量减少伸入二次回路的铁磁体体积，特别是避免在焊接不同焊点时伸入体积有较大的变化，以减小焊接电流的波动，保证各点质量衡定（在使用工频交流时）。
1.双面单点焊所有的通用焊机均采用这个方案。
从焊件两侧馈电，适用于小型零件和大型零件周边各焊点的焊接。
2.单面单点焊当零件的一侧电极可达性很差或零件较大、二次回路过长时，可采用这个方案。
从焊件单侧馈电，需考虑另一侧加铜垫以减小分流并作为反作用力支点（图1d）。
图1c 为一个特例。
3.单面双点焊从一侧馈电时尽可能同时焊两点以提高生产率。
单面馈电往往存在无效分流现象（图1f及g），浪费电能，当点距过小时将无法焊接。
在某些场合，如设计允许，在上板二点之间冲一窄长缺口（图1f）可使分流电流大幅下降。
4.双面双点焊图1b及j为双面双点的方案示意。
图2-12b方案虽可在通用焊机上实施，但两点间电流难以均匀分配，较难保证两点质量一致。
而图1j由于采用推挽式馈电方式，使分流和上下板不均匀加热现象大为改善，而且焊点可布置在任意位置。
其唯一不足之处是须制作二个变压器，分别置于焊件两侧，这种方案亦称推挽式点焊。
两变压器的通电需按极性进行。
5.多点焊当零件上焊点数较多，大规模生产时，常采用多点焊方案以提高生产率。
多点焊机均为专用设备，大部分采用单侧馈电方式见图1h、i，以i方式较灵活，二次回路不受焊件尺寸牵制，在要求较高的情况下，亦可采用推挽式点焊方案。
目前一般采用一组变压器同时焊二或四点（后者有二组二次回路）。
一台多点焊机可由多个变压器组成。
可采用同时加压同时通电、同时加压分组通电和分组加压分组通电三种方案。
可根据生产率、电网容量来选择合适方案。
二、点焊循环点焊过程由预压、焊接、维持和休止四个基本程序组成焊接循环，必要时可增附加程序，其基本参数为电流和电极力随时间变化的规律。
1.预压（F＞0，I=0）这个阶段包括电极压力的上升和恒定两部分。
为保证在通电时电极压力恒定，预压时间必须保证，尤其当需连续点焊时，须充分考虑焊机运动机构动作所需时间，不能无限缩短。
预压的目的是建立稳定的电流通道，以保证焊接过程获得重复性好的电流密度。
对厚板或刚度大的冲压零件，有条件时可在此期间先加大预压力，而后再回复到焊接时的电极力，使接触电阻恒定而又不太小，以提高热效率。
2.焊接（F=Fω，I=Iω）这个阶段是焊件加热熔化形成熔核的阶段。
焊接电流可基本不变（指有效值），亦可为渐升或阶跃上升。
在此期间焊件焊接区的温度分布经历复杂的变化后趋向稳定。
起初输入热量大于散失热量，温度上升，形成高温塑性状态的连接区，并使中心与大气隔绝，保证随后熔化的金属不氧化，而后在中心部位首先出现熔化区。
随着加热的进行熔化区扩大，而其外围的塑性壳（在金相试片上呈环状故称塑性环）亦向外扩大，最后当输入热量与散失热量平衡时达到稳定状态。
当焊接参数适当时，可获得尺寸波动小于15%的熔化核心。
在此期间可产生下列现象：⑴液态金属的搅拌作用液态金属通电时受电磁力作用产生漩涡状流动，当把熔核视作地球状且电极端处为二极，其运动方向为——赤道部分由周围向球心流动而后流经两极再沿外表向赤道呈封闭状流动。
对于同种金属点焊，搅拌仅需将焊件表面的氧化膜搅碎即可，但异种金属点焊时，必须充分搅拌以获得均质的熔化核心。
如通电时间太短，搅拌不充分将产生漩涡状的非均质熔核。
⑵飞溅飞溅按产生时期可分为前期和后期两种；按产生部位可分为内飞溅（处于两焊件间）和外飞溅（焊件与电极接触侧）两种。
前期飞溅产生的原因大致是：焊件表面清理不佳或接触面上压强分布严重不匀，造成局部电流密度过高引起早期熔化，此时因无塑性环保护必发生飞溅。
防止前期飞溅的措施有：加强焊件清理质量，注意预压前的对中。
有条件时可采用渐升电流或增加预热电流来减慢加热速度，避免早期熔化而引起飞溅。
后期飞溅产生的原因是：熔化核心长大过度，超出电极压力有效作用范围，从而冲破塑性环在径向造成内飞溅，在轴向冲破板表面造成外飞溅。
这种情况一般产生在电流较大、通电时间过长的场合。
可用缩短通电时间及减小电流的方法来防止。
飞溅在外表面首先影响外观，其次产生的疤痕影响耐腐蚀及疲劳性能。
内部飞溅的残迹有可能在运行时脱落，如进入管路（如油管）将造成堵塞等严重事故。
⑶胡须在加热到半熔化温度的熔核边缘，当某些材料（如高温合金）中低熔点夹杂物较多聚集在晶界处时，这部分杂质首先熔化并在电极压力的作用下被挤出呈空隙。
在随后的过程中，空间有时能被液态金属充填满，但亦可能未充填满，这种组织形貌在金相试样上称为胡须，而未充填满的胡须犹如裂纹是一种危险缺陷。
3.维持（F＞0，I=0）此阶段不再输入热量，熔核快速散热、冷却结晶。
结晶过程遵循凝固理论。
由于熔核体积小，且夹持在水冷电极间，冷却速度甚高，一般在几周内凝固结束。
由于液态金属处于封闭的塑性壳内，如无外力，冷却收缩时将产生三维拉应力，极易产生缩孔、裂纹等缺陷，故在冷却时必须保持足够的电极压力来压缩熔核体积，补偿收缩。
对厚板、铝合金和高温合金等零件希望增加顶锻力来达到防止缩孔、裂纹。
这时必须精确控制加顶锻力的时刻。
过早将因液态金属因压强突然升高使塑性环被冲破，产生飞溅；过晚则因凝固缺陷已形成而无效。
此外加后热缓冷电流，降低凝固速度，亦有利于防止缩孔和裂纹的产生。
4.休止（F＞0，I=0）此阶段仅在焊接淬硬钢时采用，一般插在维持时间内，当焊接电流结束，熔核完全凝固且冷却到完成马氏体转变之后再插入，其目的是改善金相组织。
三、点焊焊接参数当采用工频交流电源时，点焊参数主要有焊接电流、焊接（通电）时间、电极压力和电极尺寸。
1.焊接电流Iω析出热量与电流的平方成正比，所以焊接电流对焊点性能影响最敏感。
在其它参数不变时，当电流小于某值熔核不能形成，超过此值后，随电流增加熔核快速增大，焊点强度上升（图3中AB段），而后因散热量的增大而熔核增长速度减缓，焊点强度增加缓慢（图3中BC段），如进一步提高电流则导致产生飞溅，焊点强度反而下降。
所以一般建议选用对熔核直径变化不敏感的适中电流（BC段）来焊接。
在实际生产中，焊接电流的波动有时甚大，其原因有：①电网电压本身波动或多台焊机同时通电；②铁磁体焊件伸入焊接回路的变化；③前点对后点的分流等。
除选择对焊接电流变化较不敏感的参数外，解决上述问题的方法是反馈控制。
目前最常用的有网压补偿法、恒流法与群控法。
网压补偿法可用于所有各种情况，恒流法主要用于第②种情况，不能用于第③种情况，群控法仅用于第①种情况。
2.焊接时间tω通电时间的长短直接影响输入热量的大小，在目前广为采用的同期控制点焊机上，通电时间是周（我国一周为20ms）的整倍数。
在其它参数固定的情况下，只有通电时间超过某最小值时才开始出现熔核，而后随通电时间的增长，熔核先快速增大，拉剪力亦提高。
当选用的电流适中时，进一步增加通电时间熔核增长变慢，渐趋恒定。
但由于加热时间过长，组织变差，正拉力下降，会使塑性指标（延性比Fσ/Fτ）下降（图4）。
当选用的电流较大时，则熔核长大到一定极限后会产生飞溅。
3.电极压力F 电极压力的大小一方面影响电阻的数值，从而影响析热量的多少，另一方面影响焊件向电极的散热情况。
过小的电极压力将导致电阻增大、析热量过多且散热较差，引起前期飞溅；过大的电极压力将导致电阻减小、析热量少、散热良好、熔核尺寸缩小，尤其是焊透率显著下降。
因此从节能角度来考虑，应选择不产生飞溅的最小电极压力。
此值与电流值有关，可参照文献中广为推荐的临界飞溅曲线见图5。
目前均建议选用临界飞溅曲线附近无飞溅区内的工作点。
4.电极工作面尺寸其工作面尺寸参见下表。
目前点焊时主要采用锥台形和球面形两种电极。
锥台形的端面直径d或球面形的端部圆弧半径R的大小，决定了电极与焊件接触面积的多少，在同等电流时，它决定了电流密度大小和电极压强分布范围。
一般应选用比期望获得熔核直径大20%左右的工作面直径所需的端部尺寸。
其次由于电极是内水冷却的，电极上散失的热量往往高达50%的输入总热量，因此端部工作面的波动或水冷孔端到电极表面的距离变化均将严重影响散热量的多少，从而引起熔核尺寸的波动。
因此要求锥台形电极工作面直径在工作期间每增大15%左右必须修复。
而水冷孔端至表面距离在耗损至仅存3～4mm时即应更换新电极。
点焊时各参数是相互影响的，对大多数场合均可选取多种各参数的组合。
目前常用材料的点焊参数均可在资料中以表格或计算图形式找到，但采用前应根据具体条件作调整试焊。
由于材料表面状态及清理情况每批不尽相同，生产车间网压有波动、设备状况有变化，为保证焊接质量，避免批量次品，往往希望事先取得焊接参数允许波动的区间。
所以大批量生产的场合，对每批材料、每台刚大修后的设备须作点焊时允许参数波动区间的试验，其试验步骤如下：1）确定质量指标，例如熔核直径或单点拉剪力的上下限。
2）固定其它参数，作某参数（例如电流）与质量指标的关系曲线，而后改变固定参数中之一（例如通电时间），再作焊接电流与质量的关系曲线，如此获得关系曲线族。
3）再把质量指标中合格部分用作图法形成此二参数（例如电流与时间）允许波动区间的叶状曲线。
可同样获得例如焊接电流与电极压力等的叶状曲线。
在生产中把参数控制在叶状曲线内的工作点上即可。