冲压工艺与模具设计思考与练习参考答案
冲压工艺及模具设计习题库（附答案）
冲压工艺及模具设计习题库（附答案）第1章冲压工艺基础知识一、填空题1.冲压加工是利用安装在压力机上的模具对材料施加外力，使其产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸工件的一种压力加工方法。
2.冲压一般在常温下进行，故又称冷冲压。
因为冲压主要是用板料加工成零件，所以又叫板料冲压。
3.冲压的三要素是指设备（压力机）、模具、原材料。
4.冲压和锻造合称为压力加工，简称锻压。
5.同一副模具生产出来的同一批产品尺寸一致性高，具有很好的互换性。
6.冲压件的尺寸稳定，互换性好，是因为其尺寸公差由冲压模来保证。
7.分离工序是使板料的一部分与另一部分沿一定的轮廓线发生断裂而分离。
8.伸长类变形时，变形区最大主应力为拉应力，其破坏形式为拉裂，变形区材料厚度减薄。
9.压缩类变形时，变形区最大主应力为压应力，其破坏形式为起皱，变形区材料厚度增厚。
10.冲压按工序的组合形式可分为单工序冲压、复合冲压和级进冲压。
11.冲压材料的成形性能主要体现为抗破裂性、贴模性和定形性三个方面。
12.贴模性是指金属板料在成形过程中获得模具形状和尺寸且不产生皱纹等板面几何缺陷的能力。
13.定形性是指冲压制件脱模后抵抗回弹，保持其在模内既得形状和尺寸的能力。
14.材料屈服极限与强度极限的比值称为屈强比，其值越大，说明塑性变形区间范围越大。
15.常用冲压材料有金属材料和非金属材料。
16.JB23-63型号的压力机的公称压力为630KN 。
17.中小型冲压模是将模柄安装在压力机的滑块模柄孔中。
18.压力机滑块从上死点到下死点所经过的距离称为滑块行程。
二、判断题（正确的打√，错误的打×）1.冲模的制造一般是单件小批量生产，因此冲压件也是单件小批量生产。
（×）2.落料和弯曲都属于分离工序，而拉深、翻边则属于变形工序。
（×）3.分离工序是指对工件的剪裁和冲裁工序。
（√）4.所有的冲裁工序都属于分离工序。
（√）5.成形工序是指对工件弯曲、拉深、成形等工序。
冲压工艺与模具设计答案简答题
冲压工艺与模具设计答案简答题内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）四、简答1采用单工序冲裁方案时，落料的排样图常采用哪种排样方式？答：直排、对排、斜排、多排的方式进行排样。
2．卸料弹簧的选择有哪些步骤？答：（1）初步确定弹簧的个数（2）根据总卸料Fx和初选的弹簧的个数，算出每个弹簧的预压力Fy Fy=Fx/n (3)根据Fy,有相应的表初选弹簧的规格（4）根据弹簧压力与压缩量成正比的特性，计算弹簧的预压量 Hy（5）检查所选弹簧是否合适。
3．小孔冲裁有哪些特点？答：（1）冲孔废料的厚度小于板厚（2）小孔冲裁的质量较高（3）卸料时凸模受较大的压应力作用（4）空边距偏小时凸模容易折断4.矩形件拉深的变形特点有哪些？答：（1）直边区不是简单的弯曲（2）圆角曲变形得到了减轻（3）应力分布不是均匀的5．冲裁模典型结构分析主要包括哪些内容？答（1）浅拉深时拉深间隙可取小些深拉深时则应取大些（2）多次拉深时，前几次拉深可取较大的拉深间隙，以便使拉深顺利进行（3）在整形拉伸时，如果要求工件的精度较高，可取拉深间隙稍小于板料厚度。
（4）板料较软时，可取较小的拉深间隙，硬料，则反之。
（5）实际供应的板料厚度可能与其公称值有较大的误差，甚至超出板厚的公差范围6．确定拉深间隙有哪些原则？答1浅拉深时，拉深间隙可取小些，深拉深时，则取大些。
2多次拉深时，前几次拉深可取较大的拉深间隙，以便使拉深顺利进行。
最后一次拉深则取较小的拉深间隙，以便获得尺寸精度较高的拉深件。
3在整形拉深时，如果要求工件的精度较高，可取拉深间隙稍小于板料厚度，如果整形时只要求减小圆角半径，拉深间隙可稍大于板料厚度。
4板料较软时，可取较小拉深间隙。
5实际供应的板料厚度可能与其公称值相比较有较大的误差，甚至超出板厚的公差范围。
7．在冲裁过程中，材料的裂纹首先在什么位置产生？为什么？答：当凸模切入板料达到一定厚度时，在凹模侧壁近刃口处的材料首先出现裂纹，因为变形区域材料所受应力是十分复杂的，处于凹模刃口侧面的材料受到强烈的拉应力作用，在凸模切入一定的深度时，在此处将首先出现裂纹8．光洁冲裁包括哪些类型？其成形过程有何特点？答：（1）小间隙圆角冲裁（2）负间隙冲裁特点：（1）采用很小的冲裁间隙凸模或凹莫之一取圆角，可以形成很光滑的断面，小间隙圆角凹模冲裁的工件质量高于普通冲裁件，低于精冲；负间隙冲裁只用于落料，不宜用于冲孔，而且冲裁轮廓不能太复杂。
冲压工艺和模具设计试题和答案
冲压工艺及模具设计试题1答案一、填空题(50分)1.冷冲模是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其变形或分离，从而获得冲件的一种压力加工方法。
（4）2.冲压加工获得的零件一般无需进行（机械）加工，因而是一种节省原材料、节省能耗的少、无（废料）的加工方法。
(2)3.性变形的物体体积保持不变，其表达式可写成ε1+ε2+ε3=0。
(2)4.材料的冲压成形性能包括（形状冻结性）和（贴模性）两部分内容。
(2)5、材料的应力状态中，压应力的成分（愈大），拉应力的成分（愈小），愈有利于材料塑性的发挥。
(2)6、用的金属材料在冷塑性变形时，随变形程度的增加，所有强度指标均（提高），硬度也（提高），塑性指标（降低），这种现象称为加工硬化。
(3)7、件的切断面由（圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺区）四个部分组成。
(4)8、裁变形过程大致可分为（弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段）的三个阶段。
(3)10、在设计模具时，对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件，应选用（较小）的间隙值；对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件，以提高模具寿命为主，应选用（较大）的间隙值。
(2)11、孔时，因工件的小端尺寸与凸模尺寸一致，应先确定凸模尺寸，即以凸模尺寸为基础，为保证凸模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件，故从孔凸模基本尺寸应取（在制件的最大极限尺寸附近），而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸（加上最小初始双面间隙）。
(2)12、凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有（互换性），制造周期（短），便于（维修）。
其缺点是（制造公差）小，凸、凹模的制造公差应符合（δp+δd≤△Z）的条件。
（5）13、搭边是一种（工艺）废料，但它可以补偿（定位）误差和（板料宽度）误差，确保制件合格；搭边还可（提高条料的刚性），提高生产率；此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被（拉入模具间隙），从而提高模具寿命。
(5)14、为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动，常用（阶梯凸模冲裁）法、（斜刃冲裁）和（加热冲裁）法来降低冲裁力。
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项目1单工序冲裁模设计1.什么是冲裁间隙？冲裁间隙对冲裁质量有哪些影响？冲裁间隙是指冲裁凹模、凸模在横截而上相应尺寸之间的羌值。
该间隙的人小，肓接影响着工件切断面的质量。
当冲裁模有合理的冲裁间隙吋，凸模Ail叫模刃口所产生的裂纹在扩展吋能够互相重合，这吋冲裁件切断面平整、光洁，没有粗糙的裂纹、撕裂、毛刺等缺陷，当冲裁间隙过小时，冲裁件的断面出现二次光亮带，断面斜度虽小，但不平整，尺寸精度略差。
间隙过人时，板料在刃口处的裂纹同样也不重合，但与间隙过小时的裂纹方向和反，工件切断面上出现较高的毛刺和较大的锥度。
2.冲裁模的凸模凹模采用分开加工有什么特点？形状简单的凸模、凹模，容易损坏的、需要快换的凸模、凹模，一般采用分开加工。
加工方法的特点是：凸模、凹模的加工精度高，凸模、凹模具有互换性，但成本较高，并且需要满足如下条件：^| + |^|<2C max-2C min或取◎ "•4（2C 喰—2JJ^=0.6（2C nm-2C min）式中：即―凸模的制造公差；6d—凹模的制造公差；2cmax.—最大初始双面间隙：2cmin一最小初始双面间隙。
3.降低冲裁力的措施有哪些？当采用平刃冲裁冲裁力太大，或因现有设备无法满足冲裁力的需要吋，可以采取以下措施来降低冲裁力，以实现“小设备作大活''的冃的：（1）采用加热冲裁的方法：当被冲材料的抗剪强度较高或板厚过人时，可以将板材加热到一定温度（注意避开板料的“蓝腕'‘区温度）以降低板材的强度，从而达到降低冲裁力的目的。
（2）采用斜刃冲裁的方法：冲压件的周长较长或板厚较大的单冲头冲模，可采用斜刃冲裁的方法以降低冲裁力。
为了得到平鉴的工件，落料时斜刃一般做在凹模上；冲孔时斜刃做在凸模上，如图2・6所示。
（3）釆用阶梯凸模冲裁的方法：将多凸模的凸模高度作成高低不同的结构，如图2・6所示。
山于凸模冲裁板料的时刻不同，将同时剪断所有的切口分批剪断，以降低冲裁力的最大值。
冲压工艺与模具设计题库答案1
一、填空题1.假若除去外力，金属中原子立即恢复到原来稳定平衡的位置，原子排列畸变消失和金属完全恢复了自己的原始形状和尺寸，则这样的变形称为（弹性）变形2.孪生与滑移的主要差别是①滑移是一个（渐进）过程，而孪生是（突然）发生的。
②孪生要求的临界切应力比滑移要求的要（大）得多。
③（孪生）时原子位置不产生较大的错动。
3.冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸和标准尺寸的差值，差值越小，精度越（高）。
这个差值又包括两方面的偏差，一是冲裁件相对凸模和凹模（尺寸）的偏差，二是模具本身的（制造）偏差。
4.整个冲裁变形分离过程大致分为3个阶段：（弹性）变形阶段、（塑性）变形阶段、（断裂分离）阶段。
5.把扳料、管材或型材等弯曲成一定的曲率或角度，并得到一定形状的冲压工序称为（弯曲）。
6.弯曲模的典型结构：（敞开式）弯曲模、有压料装置的弯曲模、活动式弯曲模、级进弯曲模。
7.拉深是利用模具使平板毛坯变成为（开口）的空心零件的冲压加工方法。
8.拉深过程中，毛坯凸缘在切向压应力作用下，可能产生塑性失稳而（起皱），甚至使材料不能通过凸凹模间隙而被（拉断）。
9.在模具的作用下，迫使毛坯厚度减薄和表面积增大，以获取零件几何形状的冲压加工方法叫（胀形）。
10.胀形方法主要用于平板毛坯的局部变形、整体张拉成形以及圆柱形空心毛坯的（扩径）等。
11.翻边按其工艺特点，翻边可以分为（内孔）翻边、外缘翻边和变薄翻边等。
按其变形性质，翻边可以分为伸长类翻边、压缩类翻边以及属于体积成形的（变薄）翻边。
12.拉深件毛坯尺寸计算原则是体积不变原则和相似原则。
13.拉深加工中，常见的质量问题是起皱和拉裂。
14.冲压模具按工序组合程度可分为单工序模、复合模、级进模。
15.一般来说，凸模与固定板为H7/m6配合，导柱与导套为H7/h6配合。
16.普通模架按照导套的数量和位置不同可分为：后侧导柱模架、中间导柱模架、四导柱模架、对角导柱模架四种。
17.冲裁模主要失效形式磨损、崩刃、弯曲、折断。
冲压工艺与模具设计试题库及答案
<<冲压工艺与模具设计>>试题库及答案一填空题1．冷冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。
2．冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。
3．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。
随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高，同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。
4．拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大。
5．材料的屈强比小，均匀延伸率大有利于成形极限的提高。
6．冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。
7．翻孔件的变形程度用翻孔系数K 表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂8．缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。
10．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。
11．落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。
12．变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。
14．材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来表示即：ε1+ε2+ε3=0 。
15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。
16．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高 2-3级。
17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。
它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。
18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。
19．拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。
22冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。
冲压工艺与模具设计试题库及答案
<<冲压工艺与模具设计>>试题库及答案一填空题1．冷冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。
2．冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。
3．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。
随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高，同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。
4．拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大。
5．材料的屈强比小，均匀延伸率大有利于成形极限的提高。
6．冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。
7．翻孔件的变形程度用翻孔系数K 表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂8．缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。
10．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。
11．落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。
12．变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。
14．材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来表示即：ε1+ε2+ε3=0 。
15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。
16．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。
17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。
它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。
18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。
19．拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。
22冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。
冲压工艺与模具设计复习题答案
《冲压工艺与模具设计》复习题一、填空:1.要使冷冲压模具正常而平稳地工作, 必须规定压力中心与模柄旳轴心线重叠（或偏移不大）。
2.一般曲柄压力机旳闭合高度是指滑块在下止点位置时, 滑块底面到工作台上平面之间旳距离。
3.模具旳闭合高度是指冲模处在闭合状态时, 模具上模座上平面至下模座下平面之间旳距离。
4、落料凹模在上模旳叫倒装复合模, 而落料凹模在下模旳叫顺装复合模。
5、侧刃常被用于定距精度和生产效率规定高旳持续模中, 其作用是控制条料进给方向上旳步距。
6.弯曲变形程度用相对弯曲半径(r/t)表达。
7、拉深变形程度用拉深系数m 表达。
8、分离工序重要有冲孔、落料、切断等9、冲压模具根据工艺性质分类有（1）冲裁模、（2）弯曲；（3）拉深、（4）其他成型模具。
10、冲压常用旳材料有铝材、钢材、非金属材料。
11.冲裁过程大体可分为三个阶段: （1）弹性变形、（2）塑性变形、（3）开裂分离.。
12.对冲裁力有直接影响旳原因重要是板材旳力学性能、厚度与冲裁件旳轮廓周长。
13、减小弯曲回弹常用旳措施: （1）矫正法；（2）赔偿法。
14.冲模旳定位零件是用来控制条料旳对旳送进及单个坯料在模旳对旳位置。
15 、冲裁模中弹压卸料与固定卸料相比, 弹压卸料旳特点是: 冲件平整度__高______ , 卸料力____小___ 。
16.级进冲裁模中条料送进方向有________种定距方式。
二、判断题。
对旳旳打√, 错误旳打×。
1、大批量生产基本上都采用模具, 因此模具旳寿命越高越好。
（×）2.曲柄冲床滑块容许旳最大压力是伴随行程位置不一样而不一样。
（√）3、搭边值旳作用是赔偿定位误差, 保持条料有一定旳刚度, 以保证零件质量和送料以便。
（√）4、在其他条件相似旳状况下, 金属材料中, 硬材料旳冲裁合理间隙不小于软材料合理间隙。
（√）5、斜刃比平刃旳冲裁力大。
（×）6.在减少冲裁力旳诸多措施中, 采用阶梯布置旳凸模时, 为了保护小凸模, 应使小凸模比大凸模高某些。
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《冲压工艺与模具设计（第2版）》思考与练习参考答案思考与练习11．什么是冲压加工冲压加工常用的设备和工艺装备是什么答：冲压加工是在室温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件的压力加工方法。
常用的设备一般有机械压力机、液压机、剪切机和弯曲校正机。
冲压模具是冲压加工所用的工艺装备。
2．冲压工艺有何特点列举几件你所知道的冲压制件，说明用什么冲压工序获得的答：冲压工艺与其它加工方法相比，有以下特点：①用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其它加工方法难以加工的工件，如薄板薄壳零件等。
冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。
②材料利用率高、工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。
因此，工件的成本较低。
③操作简单、劳动强度低、生产率高、易于实现机械化和自动化。
④冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂，生产周期较长、成本较高。
冲压加工是一种制件质量较好、生产效率高、成本低，其它加工方法无法替代的加工工艺。
汽车覆盖件、饭盒、不锈钢茶杯等是通过落料拉深工序完成；垫圈是通过落料冲孔工序完成；电脑主机箱外壳是通过落料冲孔、翻边成形等弯曲工序完成。
3．简单叙述曲柄压力机的结构组成及工作原理。
结构组成：工作机构（曲柄滑块机构）、传动系统（带传动和齿轮传动等机构）、操纵系统（离合器、制动器及其控制装置）、能源系统（电动机和飞轮）、支承部件（床身）。
尽管曲柄压力机有各种类型，但其工作原理和基本组成是相同的。
如图1-2所示的开式双柱可倾压力机的工作原理见图1-6所示，其工作原理如下：电动机5的能量和运动通过带传动传给中间传动轴，再由齿轮传动传给曲轴9，连杆10上端套在曲轴上，下端与滑块11铰接，因此，曲轴的旋转运动通过连杆转变为滑块的往复直线运动。
将上模装在滑块上，下模装在工作台垫板1上，压力机便能对置于上、下模间的材料进行冲压，将其制成工件。
4．简单叙述如何选择冲压设备。
答：冲压设备的选择直接关系到设备的安全以及生产效率、产品质量、模具寿命和生产成本等一系列重要问题。
冲压设备的选择主要包括设备的类型和规格参数两个方面的选择。
①冲压设备类型的选择主要根据所要完成冲压工序的性质、生产批量大小、冲压件的几何尺寸和精度要求等来选择冲压设备的类型。
②冲压设备规格的选择在选定冲压设备的类型以后，应进一步根据冲压加工中所需要的冲压力（包括卸料力、压料力等）、变形工序以及模具的结构型式和闭合高度、外形轮廓尺寸等选择冲压设备的规格。
思考与练习21．板料冲裁时，其断面有何特征影响冲裁件断面质量的因素有哪些答：过程所得的冲裁件的断面并不是光滑平直的。
观察实际冲裁件的剪切断面可以发现，在整个断面上形成了四个特征区：①圆角带，②光亮带，③断裂带，④毛刺。
影响冲裁件断面质量的因素有：①材料性能的影响材料塑性好，冲裁时裂纹出现得较迟，材料被剪切的深度较大，所得断面光亮带所占的比例就大，圆角也大。
②模具间隙的影响冲裁时，断裂面上下裂纹是否重合，与凸、凹模间隙值的大小有关。
当凸、凹间隙合适时，凸、凹模刃口附近沿最大切应力方向产生的裂纹在冲裁过程中能会合，制件的断面质量较好。
当间隙过大或过小时，都会使上、下裂纹不能重合，影响断面质量。
③模具刃口状态的影响模具刃口状态对冲裁过程中的应力状态及制件的断面质量有较大影响。
当刃口磨损成圆角时，挤压作用增大，所以制件塌角带和光亮带增大。
同时，使冲裁断面上产生明显的毛刺。
当凸、凹刃口磨钝后，即使间隙合理也会在制件上产生毛刺。
2．试分析冲裁间隙对冲裁件断面质量、冲裁件尺寸精度、冲裁力及模具寿命的影响。
答：冲裁间隙对冲裁件断面质量有决定性影响。
如间隙过大，凸模产生的裂纹相对于凹模产生的裂纹将向里移动一个距离。
剪切断面圆角加大，光亮带的高度缩短，断裂带的高度增加，锥度也加大并有明显的拉长毛刺，冲裁件可能产生穹弯现象。
如间隙过小，凸模产生的裂纹将向外移动一个距离。
上、下裂纹不重合，产生第二次剪切，从而在剪切面上形成了略带倒锥的第二个光亮带。
在第二个光亮带下面存在着潜伏的裂纹。
由于间隙过小，板料与模具的挤压作用加大，最后被分离时，冲裁件上有较尖锐的挤出毛刺。
冲裁间隙对于冲裁件精度也有很大的影响。
当间隙适当时，在冲裁过程中，板料的变形区在比较纯的剪切作用下被分离，冲裁后的回弹较小，冲裁件相对于凸模和凹模尺寸的偏差也较小。
冲裁间隙过大，则冲裁力就会减小，模具的磨损减小，延长模具的使用寿命；冲裁间隙过小，则冲裁力就会加大，缩短模具的使用寿命。
3．确定冲裁工艺方案的依据是什么冲裁工艺的工序组合方式根据什么来确定答：确定冲压件的工艺方案就是确定冲压件的工艺路线，需要考虑冲压工序的性质、数量、顺序、组合方式以及其他辅助工序的安排。
冲压工艺方案如何确定，首先应在工艺分析的基础上，根据冲裁件的生产批量、尺寸精度的高低、形状复杂程度、材料的厚薄、冲模制造条件与冲压设备条件等多方面的因素，拟订出多种可能的不同工艺方案，然后对各种工艺方案进行分析与研究，比较其综合的经济技术效果，从中选择一个合理的冲压工艺方案。
概括起来，确定工艺方案的主要原则是保证冲裁件质量，经济性和安全性。
冲裁工艺的工序组合方式应根据工件的形状、尺寸、精度等要求对各工序进行必要的分析和计算，然后比较，确定最佳的工序数量和顺序，且保证后一道工序不影响前道工序的加工精度。
4. 题图2-1所示底板零件已决定用复合模进行冲裁，试确定其排样方法和搭边值，并计算条料宽度和材料利用率。
材料： 08F 料厚： 2mm题图2-1 底板解：排样方法：有废料的直排；搭边值：查表可知，工件间a 为1.2mm ，侧面a 1为1.5mm ；条料宽度：mm 05.08.52 ；材料利用率：%。
（计算略）5．冲裁如图所示零件，求其压力中心。
材料： 10 料厚：解：（计算略）X 0≈17.1mm （距长直边的距离）Y 0≈12.3mm （距下底边的距离）6．为了保证合理间隙，冲裁凸、凹模刃口尺寸的计算有哪两种常用方法各适用于什么情况答：模具有两种制造方法。
一种是凸模与凹模分别加工，成批制造，可以互换。
另一种是凸模与凹模配合加工，先加工基准件，然后非基准件按基准件配作，加工后的凸模与凹模不能互换。
分别加工方法主要用于冲裁件形状简单，加工容易；凸、凹模合理间隙变动范围较大； 有高精度的模具加工设备。
配合加工常用于形状复杂或板料较薄的冲裁件。
7．如题图2-2所示垫片零件，材料为Q235，板厚为1.2mm 。
试判定可否分别加工并确定冲裁凸、凹模的刃口尺寸和计算冲裁力。
材料： Q235 料厚： 1.2mm题图2-2 垫片解：（计算略）① 可以分别加工。
② 落料：凸模 002.080.79-mm ， 002.082.59-mm ；凹模 03.0093.79+ mm ， 03.0095.59+ mm 。
冲孔：凸模 002.0045.16-ϕmm ，凹模 03.00171.16+ϕ mm 。
冲裁力：8．如题图2-3所示硅钢片零件，材料为D42硅钢板，厚度为0.35mm ，用配合加工方法制造模具，试确定落料凸、凹模刃口尺寸。
材料： D42 料厚：题图2-3 硅钢片解：（计算略）落料以凹模为基准，凹模磨损后尺寸增大的是：mm ，A 026.01120-= mm A 026.0296-=，mm A 012.0316-=，mm A 070.0432-=凹模磨损后尺寸减小的是： mm B 18.0032+=凹模磨损后尺寸不变的是： mm C 020.060-=计算后落料凹模刃口尺寸为mm mm ，mm ，mm ，125.0003.00057.00065.0065.3188.15827.95805.119++++mm mm ，025.09.59135.320045.0±- 凸模尺寸按凹模实际尺寸配作，保证双面间隙为～。
思考与练习31．简要说明板料弯曲变形区的应力和应变情况。
答：① 板料弯曲变形区的应力情况：切向应力：外层受拉，内层受压径向应力：变形区金属层之间相互挤压产生径向应力，应力由表面向里面逐渐递增，表面为零，中性层最大．宽度方向应力：窄板宽度方向应力为零。
宽板外层为拉应力，内层为压应力．②板料弯曲变形区的应变情况：切向应变：外层为拉应变，内层为压应变．宽度方向与厚度方向产生的应变与切向方向相反，但对宽板，其宽度方向的应变为零．板宽内外侧内侧外侧2．影响弯曲回弹的因素有哪些采取什么措施能减小弯曲回弹σ/E的比值愈大，则弯曲回弹越答：影响弯曲回弹的因素：①材料的力学性能s大。
②相对弯曲半径相对弯曲半径r/t越小，回弹值越小。
③弯曲件角度弯曲件角度α越小，回弹角越大。
④弯曲方式自由弯曲与校正弯曲比较，减小了弯曲回弹；在无底凹模内作自由弯曲时，回弹最大。
⑤模具间隙压制U形件时，模具间隙对回弹值有直接影响。
间隙减小，可使回弹减小。
⑥弯曲件形状弯曲件形状越复杂，一次弯成角的数量越多，由于各部分的回弹相互牵制，故回弹就越小。
一般弯曲U形件比V形件的回弹小。
减小弯曲回弹的措施：①弯曲件的合理设计。
②采取补偿措施，抵消弯曲回弹变形。
通过预先估算或试验出工件弯曲后的回弹量，在设计模具时，使工件的变形超出原设计的变形，冲压回弹后得到所需形状。
③从工艺上采取措施，采用拉弯工艺代替普通的弯曲方法。
采用校正弯曲代替自由弯曲。
④从模具结构上采取措施，让校正压力集中在弯曲处．使其产生一定塑性变形克服回弹。
3．板料弯曲时的变形程度用什么表示弯曲时的极限变形程度受到哪些因素的影响 答：板料弯曲时的变形程度用相对弯曲半径r/t 来表示。
影响极限变形程度的因素：① 材料的力学性能（塑性越好，伸长率值愈大，变形程度越大。
）② 弯曲件角度（弯曲件角度越大，最小相对弯曲半径越小。
）③ 板宽的影响（窄板比宽板的变形程度大）④ 板料的热处理状态（经退火的材料塑性好，弯曲变形程度也大；经冷作硬化的材料塑性差，弯曲变形程度也小。
）⑤ 板料的表面质量与切断面的质量（弯曲前，应将坯料的毛刺和缺陷去除；弯曲时将有毛刺的边缘放在弯曲区内侧，使最小相对弯曲半径减小一些。
）⑥ 折弯方向（弯曲件的弯曲线与板料的纤维方向垂直时，不易弯裂，最小相对弯曲半径的数值就小。
）4．弯曲过程中引起坯料偏移的原因有哪些可以采取哪些措施来防止偏移答：弯曲过程中引起坯料偏移的原因：① 制件的形状不对称造成偏移；② 制件的结构不对称造成偏移；③ 弯曲模的结构圆角不对称、间隙不对称导致偏移；防止偏移的措施：① 采用压料装置，使坯料在压紧状态下逐渐弯曲成形，从而防止坯料的滑动。
② 利用坯料上的孔或设计工艺孔，用定位销插入孔内定位之后再弯曲，使坯料无法移动。
③ 将不对称形状的弯曲件组合成对称弯曲件弯曲，使坯料弯曲时受力均匀，不容易产生偏移，弯曲之后再将工件切开。