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• 工作过程:设分段点为50%。均选气开阀。则调节器输出信号在 0 ~ 50%(4 ~ 12mA)时,阀门定位器A将4~12mA的信号转换为 0.02 ~ 0.1 MPa ,对应阀A全行程。此时阀门定位器 B 输出 0.02 MPa ,阀 B 全关。 •调节器输出信号在 50 ~ 100%(12 ~ 20mA)时,阀门定位器A输出 0.1 MPa ,阀A全开。 •此时阀门定位器 B 将12~ 20mA 的信号转换为 0.02 ~ 0.1 MPa ,对 应阀B 全行程。 •相当于阀门定位器A量程放大一倍。 •阀门定位器B零点迁移 50%,且量程放大一倍。
15
PID调节
(3) T2 (D)是微分时间常数
老系统-单位:分钟; 新系统-单位:秒; 积分调节依据“偏差变化速度”来动作,它的输出与偏
差变化速度成比例,其效果是阻止被调节参数的一切变化, 有超前调节的作用。对滞后的对象有很好的效果,它使调 节过程偏差减少,时间缩短,余差也减小(但不能消除)。 它用T2来表示其作用的强弱,T2愈大,作用愈强;T2太大, 也会引起振荡。但积分作用太强时,也会引起振荡。T2有 超前作用,但不能克服对象的纯滞后,因为偏差变化速度 为零。T2能克服惯性滞后和容量滞后。
11
串级控制
2. 串级控制系统的工作过程 当扰动发生时,破坏了稳定状态,调节器进行工
作。根据扰动施加点的位置不同,分种情况进行分析: * 1)扰动作用于副回路 * 2)扰动作用于主过程 * 3)扰动同时作用于副回路和主过程 分析可以看到:在串级控制系统中,由于引入了
一个副回路,不仅能及早克服进入副回路的扰动,而 且又能改善过程特性。副调节器具有“粗调”的作用, 主调节器具有“细调”的作用,从而使其控制品质得 到进一步提高。

《自动化DCS培训》课件

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DCS系统的优缺点
1 优点
2 缺点
DCS能够对现场设备进行高效准确的控制、监 测和数据采集。同时,DCS可以实现现场自动 化控制,从而降低人工成本。
安全可靠性方面的问题可能导致设备故障和 生产事故。成本较高,需要专业技术支撑。
DCS的未来发展趋势
技术更新换代
随着技术的不断进步,DCS的应用领域和功能也将不 断扩展和完善。
产业应用探索
DCS将更加广泛地应用于更多的产业领域中,如光伏、 电动汽车等。
总结
1
DCS的应用前景
DCS作为现代化智能化工厂的重要组成部分,其应用前景广阔。
2
DCS的发展趋势
随着技术的不断进步,DCS的功能将不断扩展,应用的领域也将更加广泛。
3
DCS的应用案例分析
我们将深入分析典型DCS应用案例,为实际应用提供参考和指导。
DCS的设备结构
1
控制器
控制器是DCS的核心,负责整个系统的集
I/O模块
2
中控制和管理。
I/O模块是指用于采集现场信号或向现场
执行器输出控制信号的模块。
3
通信模块
通信模块提供了DCS系统的通信功能,负
现场仪表
4
责将控制器和现场设备进行连接。
现场仪表是指为了检测和控制流程变量 而使用的各种传感器和执行器。
DCS系统的功能和应用
现场控制
DCS具有强大的现场 控制能力,能够对现 场设备进行高效准确 的控制。
现场监测
DCS能够对现场变量 进行精确的实时监测 和数据采集。
现场报警
DCS可以实时监测现 场设备并在出现异常 时向操作员发出报警 信号。
数据采集与处 理
DCS具有可靠的数据 采集和处理功能,能 够生成过程数据和历 史数据。

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03
DCS系统操作与维护
DCS系统的操作流程
总结词
了解DCS系统的操作流程对于正确使用和维护该系统至 关重要。
详细描述
DCS系统的操作流程一般包括以下步骤
1. 登录系统
通过输入用户名和密码,正确登录DCS系统。
2. 监控画面
观察DCS系统的监控画面,了解各个设备的状态、温度 、压力等参数是否正常。
某食品加工企业利用DCS系统 实现质量检测、控制与溯源管

案例三
某食品加工企业通过DCS系统 提高生产效率和降低成本
DCS系统实战经验分享与总结
经验一
经验二
选择合适的DCS系统,根据企业实际需求进 行定制化开发
重视员工培训和技术支持,提高员工素质和 技能水平
经验三
经验四
注重系统安全性、稳定性和可靠性,确保企 业正常运营
3. 调整参数
根据实际需要,可以调整相关参数,如温度、压力等。
4. 记录数据
定期记录各个设备的运行数据,以便于分析和维护。
DCS系统的维护保养
总结词
为保证DCS系统的稳定运行,定期的维护保养是 必不可少的。
详细描述
DCS系统的维护保养一般包括以下几个方面
1. 硬件清洁
定期清理硬件设备,如电脑、传感器等,以避免灰 尘等杂质影响设备的正常运行。
无源底板
将关键部件(如控制器、I/O卡件等 )设计成无源底板,提高系统的可 靠性。
软件容错
通过软件编程实现容错功能,如数 据校验、异常处理等。
硬件容错
采用冗余设计,如并联冗余、串联 冗余等,提高系统的可靠性。
05
DCS系统案例分析与实战经验
DCS系统在石油化工企业的应用案例

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网络设备
包括交换机、路由器和网关等设备,用于连接各个节点 ,实现数据传输和设备控制。
DCS系统硬件及网故障处理方法
故障诊断
通过系统自诊断功能,快速定位故障部位,缩短 故障排除时间。
备品备件
备品备件是快速修复故障的重要保障,应保持一 定数量的备品备件。
定期维护
定期对DCS系统硬件及网络进行维护,确保系统 的稳定性和可靠性。
某化工厂的废水处理控制系统
该系统采用DCS系统实现对废水处理工艺过程的实时监控和 控制,以确保废水处理的效果和质量。通过组态设计,实现 了对工艺过程的自动化控制和优化运行,降低了运行成本和 维护难度。
05
DCS系统维护与检修
DCS系统维护保养规程
保持室内清洁
定期检查
经常打扫室内卫生,保持设备清洁,防止灰 尘影响设备正常运行。
DCS系统具有高可靠性、灵活性、可 扩展性和易于维护性等特点。它采用 多层网络结构,实现了控制功能与数 据通信的分离,使得系统的可靠性得 到提高。同时,DCS系统支持多种不 同的通信协议和标准,可以灵活地与 其他系统进行集成
DCS系统的组成
DCS系统通常由数据采集与控制站、 通信网络和监控中心三部分组成。数 据采集与控制站负责现场数据的采集 和控制,通信网络负责数据传输和通 信协议转换,监控中心则负责集中监 控和管理整个系统。
逐步排查
根据故障类型,逐步排查故障点,如检查 接线是否正确、传感器是否损坏等。
修复故障
修复故障后,应对设备进行测试,确保设 备正常运行。
DCS系统检修规程及常见故障处理方法
设备停电
首先将设备停电,确保安全。
调试设备
调试设备,确保正常运行。
逐一检查
检查设备各部件是否有异常,如仪表是否 损坏、电磁阀是否正常等。

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contents •DCS概述•硬件设备及配置•软件功能介绍与操作指南•系统集成与调试技巧分享•先进控制策略在DCS中应用探讨•总结回顾与展望未来发展趋势目录01 DCS概述DCS定义第一代第二代第三代01020304DCS定义与发展历程DCS应用领域及市场需求应用领域市场需求过程控制级控制管理级包括操作员站、工程师站等,提供人机界面和系统管理功能。

实时数据采集与处理控制策略实施人机交互与监控系统管理与维护02硬件设备及配置控制器类型与特点DCS控制器的类型主要包括可编程逻辑控制器(PLC)、微处理器基础控制器、专用控制器等。

控制器特点高可靠性、实时性、可扩展性、易于维护等。

控制器性能指标处理速度、内存容量、I/O点数、通讯接口等。

输入模块功能输出模块功能配置方法030201输入输出模块功能及配置方法通讯网络架构及协议解析通讯协议类型通讯网络架构常见的有ModbusEthernet/IP协议解析03软件功能介绍与操作指南监控界面设计与实现方法界面布局设计图形化展示交互设计数据处理对采集的数据进行清洗、转换、计算等处理,以满足监控需求。

数据采集通过多种方式获取监控数据,如传感器、数据库等。

数据存储采用高效、可靠的存储策略,确保监控数据的安全性和可用性。

数据采集、处理及存储策略报警管理功能设置与优化建议报警规则设置报警通知与处理报警优化建议04系统集成与调试技巧分享设备检查与准备设备连接设备配置设备测试硬件设备连接与配置步骤详解软件安装、配置及调试过程指导获取所需的DCS系统软件和相关补丁,确保软件版本与硬件兼容。

按照软件安装指南,正确安装DCS系统软件和相关组件。

根据实际需求,对DCS系统进行参数设置和配置,如控制策略、报警参数等。

在完成安装和配置后,对DCS系统进行调试,确保系统能够正常运行。

软件准备软件安装软件配置软件调试通过系统日志、报警信息等方式,识别出故障现象和可能的原因。

故障识别故障定位故障排除经验总结利用专业工具和经验,对故障进行定位,确定故障发生的具体位置。

(2024年)DCS系统PPT课件

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4
结构与工作原理
2024/3/26
结构
DCS系统通常由过程控制级、控制管理级和生产管理级三级结 构组成。其中,过程控制级负责直接控制生产过程,控制管理 级负责监控和优化控制策略,生产管理级负责整个生产过程的 调度和管理。
工作原理
DCS系统通过分散在各个控制站上的控制器对生产过程进行实 时控制,同时通过通信网络将各个控制站连接起来,实现数据 的共享和交换。控制站之间可以相互独立工作,也可以协同完 成复杂的控制任务。
3
定义与发展历程
定义
DCS系统,全称为分布式控制系统,是一种基于微处理器技术的控制系统,具 有分散控制、集中管理、配置灵活等特点。
发展历程
DCS系统起源于20世纪70年代,随着计算机技术、通信技术和控制技术的不断 发展,DCS系统逐渐从集中式控制系统发展而来,成为工业自动化领域的重要 组成部分。
2024/3/26
加强系统集成
将DCS系统与上位机管理系统、先进过程控制软件等紧密集成, 实现全流程的自动化和智能化管理。
2024/3/26
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面临挑战和未来发展机遇
网络安全挑战 随着DCS系统网络化程度的提高, 网络安全问题日益突出,需要加 强网络安全防护和应急响应机制。
与新兴技术的融合创新 随着5G、物联网、边缘计算等新 兴技术的发展,DCS系统将与之 融合创新,开拓新的应用场景和 市场机遇。
DCS系统PPT课 件
2024/3/26
1


2024/3/26
• DCS系统概述 • DCS系统硬件组成 • DCS系统软件设计 • DCS系统安装调试与运行维护 • DCS系统在工业领域应用案例分析 • DCS系统发展趋势及挑战

2024年度DCS控制系统培训讲义艾默生pptx

定义
DCS(Distributed Control System)控制系统,即分布式控制系统,是一种 基于微处理器技术的控制系统,具有分散控制、集中管理、配置灵活等特点。
发展历程
DCS控制系统起源于20世纪70年代,随着计算机技术、通信技术和控制技术的 不断发展,DCS控制系统逐渐成熟并广泛应用于工业领域。
2024/3/23
18
05 系统维护与故障排除
2024/3/23
19
日常维护内容及方法
01
02
03
04
定期检查硬件设备
包括控制器、输入输出模块、 通信设备等,确保设备正常运
行。
清理灰尘和杂物
保持设备清洁,防止灰尘和杂 物影响设备散热和性能。
更新软件程序
定期下载并安装最新的软件补 丁和程序,确保系统安全性和
稳定性。
备份重要数据
定期备份控制器组态、历史数 据等重要文件,以防数据丢失

2024/3/23
20
常见故障类型及原因
电源ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ障
电源模块损坏、电源线松动或短路等导致系统无 法正常启动或运行。
输入输出故障
输入输出模块损坏、接线错误或信号干扰等导致 系统无法正常采集或输出信号。
ABCD
2024/3/23
通信故障
积累了宝贵的经验。
学习感悟
学员们认为本次培训内容丰富、 实用性强,教师讲解生动、形象 ,学习氛围浓厚,表示将继续努 力学习,不断提高自己的专业水
平。
2024/3/23
25
未来发展趋势预测
2024/3/23
DCS控制系统技术不断创新
随着科技的不断进步和工业自动化程度的提高,DCS控制系统将不断引入新技术、新方法 和新应用,实现更高效、更智能的控制。

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协议特点与适用场景
02
分析不同通信协议的特点和适用场景,帮助用户选择合适的通
信协议。
协议配置与调试
03
详细讲解通信协议的配置方法和调试技巧,确保DCS系统与其
他设备或系统之间的通信顺畅。
03
软件编程与组态设计
编程语言介绍及选型建议
常见编程语言
C/C、Python、Java等,以及专为工业自动化设计的语言如Ladder Logic、 Structured Text等。
结果展示
展示实现后的控制效果和数据曲线,与预期目标进行对比分析,总结实 现过程中的经验教训和改进措施。
04
系统调试与运行维护管 理
调试过程注意事项和技巧分享
01
02
03
调试前准备
熟悉系统架构、了解设备 性能参数、准备必要的测 试工具和软件。
调试步骤
按照设计文档和接线图逐 步检查硬件连接、配置软 件参数、进行功能测试。
网络安全防护手段介绍
01
02
03
04
防火墙配置
在DCS系统网络边界部署防火 墙,过滤非法访问和恶意攻击。
入侵检测与防御
采用入侵检测系统(IDS)和 入侵防御系统(IPS),实时监
测和防御网络攻击。
加密传输
对DCS系统与外部网络之间的 数据传输进行加密处理,防止
数据泄露。
安全审计
对DCS系统的网络访问和操作 进行记录和审计,以便追踪和
调试技巧
利用仿真软件进行前期验 证、采用分块调试策略、 善于利用日志信息进行问 题定位。
常见故障排查方法总结
故障现象识别
通过观察指示灯、听取报 警声、查看日志信息等方 式识别故障现象。

2024版中控DCS基础知识PPT课件

通过仿真验证控制系统设计的正 确性和有效性。
01
控制系统需求分析
明确控制对象、控制精度、响应 时间等关键指标。
02
03
控制算法选择
根据控制对象特性选择合适的控 制算法,如PID、模糊控制等。
04
2024/1/28
18
关键参数设置和调整技巧分享
1 PID参数整定
通过经验法、试凑法或自动整定法确定PID控制器的比例、 积分、微分参数。
22
故障诊断方法和工具推荐
01
02
03
04
观察法
通过直接观察设备运行状态, 判断是否存在异常。
2024/1/28
测量法
使用万用表、示波器等工具测 量电压、电流、波形等参数,
进一步分析故障。
替换法
将疑似故障部件替换为正常部 件,观察设备是否恢复正常运
行。
专用诊断工具
采用厂家提供的专用诊断软件 或硬件工具,进行更深入的故
工业互联网
借助工业互联网平台,实现DCS系统与其他工业设备的互联互通, 构建数字化工厂和工业物联网。
工业大数据
运用工业大数据技术,对DCS系统采集的数据进行深度挖掘和分析, 发现潜在问题和优化空间,推动工业生产的持续改进和创新。
2024/1/28
28
感谢您的观看
THANKS
2024/1/28
29
3
I/O模块配置方法 根据实际需求选择合适的I/O模块类型和数量, 并进行相应的地址设置和参数配置。
2024/1/28
11
通讯网络架构及协议解析
01
DCS通讯网络的作用和架构
DCS通讯网络是实现各部件之间数据传输和信息交换的重要通道,通常

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调试控制逻辑
按照设计要求,逐步调试控制 逻辑,确保系统按照预期运行 。
检查硬件连接
确认所有硬件连接正确无误, 包括控制器、I/O模块、通信 网络等。
测试I/O信号
对输入/输出信号进行测试, 确保信号传输正常且准确。
记录调试结果
详细记录调试过程中的各项参 数和结果,以便后续分析和优 化。
运行维护策略制定和实施
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目 录
• DCS系统概述 • DCS系统硬件组成 • DCS系统软件配置 • DCS系统安装调试与运行维护 • DCS系统故障诊断与处理技巧 • DCS系统性能优化与升级改造建议
CHAPTER 01
DCS系统概述
DCS系统定义与发展历程
定义
DCS(Distributed Control System)即分布式控制系统,是一种基于微处理 器技术的控制系统,具有分散控制、集中监视、操作和管理等功能。
发展历程
DCS系统起源于20世纪70年代,随着计算机技术、通信技术和控制技术的不断 发展,DCS系统逐渐成熟并广泛应用于各个领域。
DCS系统组成及功能
组成
DCS系统主要由过程控制级和过程监 控级组成,其中过程控制级包括控制 器、I/O模块等,过程监控级包括操 作员站、工程师站等。
功能
DCS系统具有数据采集与处理、控制 运算、顺序控制、报警处理、显示记 录、人机接口和通信等功能。
按照一定顺序逐个检查 可能引发故障的部件或
参数设置。
专用工具法
使用厂家提供的专用故 障诊断工具进行故障定
位和诊断。
预防措施和应急处理方案
预防措施 定期进行系统维护和保养,确保硬件设备处于良好状态。
  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。

➢ 现场I/O模块的结构(实物图)
符合: IP40现场环境等级, 机箱符合IP55以上的 现场环境等级 组成: 端子基座和功能模 块 维护: 可带电拔插 安装: 导轨和壁挂
模块主体的外壳
内部模板
底座正面
注:控制网连接模块(IO-BUS)
现场I/O模块的结构(实物图)
注:站地址还是采用拨码
K-BUS02(星型)、K-BUS03(总线型)
➢ 模拟量输入
➢ 现场模块和接线的查找
• 模块布置图 • 标识from 1 to 2 • AI、AO:八路(SIEMENS十六路) • DI、DO:十六路
感谢观看!!
此课件下载可自行编辑修改,供参考! 感谢您的支持,我们努力做得更好!
• 1、SIMENS WINCC系统 • 2、和利时 macsv系统 • 3、和利时 macsvi系统
• SIMENS性能特点 • 具有很高的可靠性和抗干扰性,通讯速率可达到
12Mbit/S,支持在线诊断,采用通用操作系统、通信网 络(ETHERNT)、硬件环境.
➢ MACS 总体介绍
• 性能特点:
➢ MACS系统硬件型号(K)
1.I/0模块:AI、AO、DI、DO AI: K-AI01,配备底座K-AT01;K-TC01,配备底座K-TT01
K-RTD01配备底座K-TT01 AO: K-AIO01,配备底座K-AT01 DI: K-DI01, 配备底座K-DOT01 DO: K-DI01, 配备底座K-DOT01 ,FM138-ACR 注:DI、DO底座和端子板之间的连接36芯预制电缆 2.主控单元 KCU01 3.电源模块 SM913(DC24V) 4.控制网连接模块
MACS系统硬件型号(FM)
1.I/0模块:AI、AO、DI、DO AI(FM148C、FM148E),配备底座FM131A-C AO(FM151),配备底座FM131A-C DI(FM161D),配备底座FM131-E-A,FM136-DCR DO(FM171B),配备底座FM131-E-A,FM138-ACR 注:DI、DO底座和端子板之间的连接36芯预制电缆 2.主控单元 FM801 3.电源模块 FM910(DC24V)
主控制器、系统服务器、操作员站的性能,系统 容量、控制周期等都有大幅度的提高,控制周期最 快支持50ms;
支持在线诊断,采用通用操作系统、通信网络、 硬件环境,专门设计硬件模块和系统多层次冗余诊 断,保证系统长期稳定可靠运行。
MACS 总体介绍
上层网络采用通用网络协议;
支持用户API(应用程序编辑接口)、DDE(动态 数据交换)、ODBC(开放数据库链接)、OPC(工业标 准)等;
• 运行环境
XP系统
➢ 现场控制站(FCS)
FCS
• 现场控制站完成
–数据采集 –工程单位变换(采集的4~20mA信号转换成工程量) –控制运算、控制输出 –开关量抖动硬件处理(硬件有对开关量输入信号有滤波作用,排 除抖动假信号) –模块自诊断功能和切换 –通过控制网络将数据和诊断结果传送到主控单元。
MACS 控制组态
• 系统支持:
பைடு நூலகம்– 顺序流程图(SFC) – 功能块图(FBD):1#线、2#线 – 梯形图(LD):1#2#水泥磨 – 结构化文本语言(ST) – 连续功能块图(CFC):基于FBD,支持简单的定位
和功能块、函数与变量之间的连接。3#线
• 四种控制编程语言相互引用,进行控制算法(及内部 计算)的组态;
支持通用数据库连接、数据查询和远程数据存 取;
下层网络支持各种现场总线和各种设备驱动和 通信。
MACS 总体介绍
• 界面特点
– 支持标准组态,可以在线修改、组态和调试系统; – 支持组态指导和在线帮助; – 采用标准Windows NT操作,支持动画和视频信号,图形分辨
率更高。
管理网络
PA 智能仪表
➢ 工程师站(ENS)
ENS
• 工程师站功能
–完成系统离线组态 –组态数据的打印,下装; –在线运行监视和管理等功能。
• 运行环境
XP系统
➢ 操作员站(OPS)
OPS • 操作员站功能
–操作员站主要完成操作和监视功能, –进行画面的显示切换 –操作员输入的命令和参数,修改系统的运行参数, –在线参数修改、控制调节等。
体系结构
INTERNET 浏览
ERP 系统
Internet 互联网
基于QNX Pentium 级
冗余主控器
Profibus-DP
WEB server 系统网络
系统网络
FF 总线
DP 智能设备
FF智能设备 柜式安装
DCS系统图
DCS系统图
网络结构
– 管理网络:负责操作员站、工程师站与ERP系统的互联和信
息传送。
– 系统网络:是系统的主要框架,负责操作站与I/O站数据通
信。 系统网与管理网采用相同的传输介质,均为冗余的高速
以太网(100Mbps)通讯链路。物理介质为双绞线或光纤。
- 控制网络:支持PROFIBUS-DP现场总线网,采用西门子专用
电缆作为通信介质,通信速率12Mbps. 方便实现远程I/O。
ConMaker :功能图
功能块图(FBD)
用图形形式功 能块语言编制的用 于完成一定运算或 控制功能的程序。 由基本功能块、连 线、输入输出端子 组成,运算结果通 过输出端子传递出 去。
ConMaker :梯形图
梯形图
是一种专门用 于基本逻辑控制的连 续执行语言。由一些 触点(常开、常闭、 正传感、负传感、反 转)、线圈(输出、 单稳态、锁定、解锁、 跳转)、连线及定时 器、计数器、步序器 组成。它擅长于快速 执行离散逻辑,包括 马达控制、连锁、随 意检查、以及简单的 顺序控制。
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