供应商质量能力评估细则
供应商QCDS评分细则
供应商QCDS评分细则为了确保供应商的产品和服务能够满足公司的需求，我们需要对供应商进行QCDS（即质量、成本、交货和服务）评分。
QCDS评分细则是一套标准，它们可以帮助我们对供应商的绩效进行客观的评估，并确定他们是否符合我们的要求和期望。
以下是供应商QCDS评分细则的主要要点：1.质量评分质量是我们最关注的因素之一，因为一个高质量的供应商可以帮助我们降低退货和重工的成本。
在质量评分中，我们可以考虑以下因素：-产品符合规定的质量标准-产品的可靠性和耐用性-供应商在质量管理方面采取的措施和实施的质量保证体系-供应商的质量问题解决方式和响应时间-供应商的缺陷率和退货率2.成本评分成本是我们决策的重要因素之一、在成本评分中，我们可以考虑以下因素：-产品价格的竞争力-供应商提供的成本节约措施-过去与该供应商合作期间的总成本表现-供应商提供的优惠和折扣3.交货评分及时交付是确保供应链流畅运作的关键。
在交货评分中，我们可以考虑以下因素：-供应商的交货准确度和按时交货的能力-供应商的库存水平和物料供应的稳定性-存货周转率和处理时间-供应商与货运公司的合作情况4.服务评分供应商提供的优质服务可以提高合作关系的稳定性和顺畅性。
-供应商的响应速度和解决问题的能力-供应商的沟通和协调能力-提供技术支持和培训的能力-供应商与我们的合作关系和合作意愿对于以上每个评分因素，我们可以建立一个评分系统，为每个因素设置权重，并根据每个供应商在各个领域的表现进行评分。
这样，我们可以获得一个综合的供应商QCDS评分，以帮助我们确定最适合我们需求的供应商。
最后，供应商QCDS评分细则的制定需要以公司的战略目标和需求为基础，并与供应商进行充分的沟通和协商。
定期评估供应商的QCDS绩效可以帮助我们保持供应链的稳定性和可靠性，同时也可以帮助供应商了解他们需要改进和提升的方面，从而实现双赢的合作关系。
品质部供应商质量控制与评估规定
品质部供应商质量控制与评估规定一、引言供应商质量控制与评估是一个企业保证产品及服务质量的重要环节。
为了确保供应链的稳定和可靠，品质部制定了一套供应商质量控制与评估规定，以便满足我们公司对产品质量的要求，并保持长期的合作伙伴关系。
二、供应商审核1.供应商评估标准在与供应商建立业务合作关系之前，品质部将对供应商进行评估，确保其符合我们公司的要求。
供应商评估标准包括但不限于以下内容：- 供应商的注册证书和相关资质证书是否齐全有效；- 供应商是否具备生产能力，是否有相关生产设备和检测设备；- 供应商的质量管理体系是否符合ISO 9001等相关认证；- 供应商的交付能力和交货周期是否可靠；- 供应商的售后服务支持是否完善。
2.供应商审核程序品质部将严格按照供应商审核程序开展评估工作，包括以下步骤：- 提交评估申请：供应商提交相关资料，包括企业简介、产品介绍、质量管理体系文件等；- 资料审核：品质部审核供应商提交的资料，判断其是否符合我们公司的要求；- 现场审核：品质部将安排专业人员对供应商进行现场审核，包括生产设备、质量管理体系、售后服务等；- 评估结果：品质部根据现场审核情况及相关资料评估结果，对供应商进行评分和分类；- 审核报告：品质部将出具供应商审核报告，其中包括供应商的质量状况评估结果和建议；三、供应商质量控制1.合同签订经过供应商审核并评估合格后，品质部将与供应商签订供应协议和质量控制协议，明确双方的责任和义务，确保产品质量的稳定和可靠。
2.质量要求品质部将向供应商明确产品的质量要求，包括但不限于以下方面：- 产品的技术规范和标准；- 包装和运输要求；- 交货期和交货数量；- 特殊要求或限制条件。
3.采购检验品质部将对供应商提供的产品进行采购检验，确保其符合我们公司的质量要求。
采购检验包括样品检验、外观检验、性能指标检验等。
品质部将根据检验结果判断产品是否合格，对不合格的产品采取相应的措施，以保证产品质量。
供应商质量能力评估细则
组织机构------------------------------------------------------------------2 工艺------------------------------------------------------------------------3 检验的一般手段---------------------------------------------------------5 外协件质量---------------------------------------------------------------7 生产过程中的质量------------------------------------------------------9 成品质量-----------------------------------------------------------------12
7- 售后质量-----------------------------------------------------------------14 8- 场地—搬运—库存-----------------------------------------------------15 9- 人员-----------------------------------------------------------------------17 10- 产品开发与可靠性保证-----------------------------------------------18 S1-安全件、法规件的控制------------------------------------------------20 S2-质量改进------------------------------------------------------------------21 注： 1) 最初样件是指用正规工装生产的首批产品； 2) 一、二类产品是指由博耐尔设计，由供应商制造的产品，其它产 品为三类产品； 3) 标有“*”的项目为重要项，标有“@”的项目为安全、法规项。
供应商评分细则范文
供应商评分细则范文评估供应商的绩效对于组织来说至关重要，因为它直接影响到组织的效益和声誉。
为了有效地评估供应商，以下是一些细则，可以帮助组织进行全面而准确的评分。
1.产品质量和可靠性（20分）评估供应商的产品质量和可靠性是评分的重要因素之一、这包括产品的合格率、可靠性、耐用性以及是否符合规定的质量标准和要求。
2.交货准时率（15分）供应商按时交付产品对于组织的运营至关重要。
评估供应商的交货准时率是衡量其可靠性和交付能力的重要指标。
3.价格和成本（15分）供应商所提供的产品或服务的价格和成本对于组织来说也是一个重要的考虑因素。
评估供应商的价格和成本是否在市场竞争范围内，并确定其与其他供应商相比的竞争力。
4.技术能力和创新（15分）评估供应商的技术能力和创新能力对于组织来说也是一个关键因素。
这包括供应商能否提供最新的技术解决方案，并在产品或服务的创新方面有何贡献。
5.供应链管理（10分）供应商的供应链管理能力对于组织的正常运营至关重要。
评估供应商的供应链管理能力，包括物流和库存管理等方面的绩效表现。
6.服务和支持（10分）供应商的服务和支持能力也是一个评估细则。
这包括供应商对组织的响应速度、问题解决能力和售后服务质量等方面的评估。
7.可持续发展（10分）评估供应商的可持续发展能力是现代组织越来越重视的一个方面。
这包括供应商的环保政策、社会责任和可持续发展计划等方面的考虑。
8.业务稳定性（5分）评估供应商的业务稳定性也是一个细节。
这包括评估供应商的财务状况、过去业绩和组织的长期合作关系等方面的考虑。
9.经验和声誉（5分）为了评估供应商的信誉度和经验，评估供应商的历史和声誉也是一项重要指标。
以上是一些供应商评分的细则，组织可以根据其自身的需求和要求进行调整和修订。
评估细则应根据组织的业务特点和行业要求进行定制，以确保评估的准确性和实用性。
同时，评估过程应该包括与供应商的互动，以获得他们的反馈和意见，并建立更强大和互惠的合作关系。
供应商质量能力评估细则
•产品及工艺更改是否也作为最初样件来实施
•有无证实资料
3-检验的般手段
3.1-计量室。
-设备的状况及其跟踪。
•检测设备能否满足生产需要
•检定周期是否合理
•是否按周期检定
•对检定不合格的是否及时校准或维修
•现场使用的检测设备是否完好
评估内容
扣分
结论
评估记录
-人员。
•人数能否满足工作需要
6-成品质量12
7-售后质量14
8-场地 搬运 库存15
9-人员17
10-产品开发与可靠性保证18
51-安全件、法规件的控制20
52-质量改进21 注：
1）最初样件是指用正规工装生产的首批产品；
2）一、二类产品是指由博耐尔设计，由供应商制造的产品，其它产 品为三类产品；
3）标有“*”的项目为重要项，标有“ @的项目为安全、法规项。
•不合格品是否按要求隔离，有无明确的标记
2.2-参与对产品的定义。
•产品开发、设计程序中是否要求质量部门参与
2.3-参与确定工艺卡及生产手段。
•工艺设计与生产准备程序中是否要求质量部门参与
2.4-质量部门参与的情况。
•质量部门是否参与，有无证实资料
•是否把质量作为主导因素
2.5-确定检验手段及检验工艺卡。
•有无检验工艺设计的程序
评估内容
扣分
结论
评估记录
•有无检验工艺卡
•有无检验设备清单
2.6-检验手段及检验工艺卡的认可。
•检验手段及检验工艺卡应该经质量部门的认可
2.7-技术资料的审定、批准、发放。
•有无技术资料的审疋、批准、发放、归档、更新管理办法
供应商质量评分细则
供应商质量评分细则1.产品或服务质量（权重：30%）-产品或服务的合格率（权重：60%）：根据所采购商品或服务的合格率，评估供应商提供的产品或服务是否符合标准要求。
-产品或服务的缺陷率（权重：40%）：评估供应商提供的产品或服务是否存在缺陷情况，并根据缺陷率进行打分。
2.供应商交货准时率（权重：20%）-交货准时率（权重：80%）：评估供应商的交货准时率，即供应商按照协议或合同规定的时间进行交货的比例。
-交货延迟次数（权重：20%）：对供应商交货延迟的次数进行统计，根据次数进行打分。
3.供应商的售后服务（权重：15%）-售后服务质量（权重：60%）：评估供应商提供的售后服务质量，包括售后响应速度、解决问题的能力等。
-售后服务满意度（权重：40%）：根据采购方对供应商售后服务满意度进行评估，并进行打分。
4.供应商的信誉度（权重：15%）-信誉度评价（权重：70%）：评估供应商在行业内的信誉度，包括供应商的企业规模、市场占有率等方面的综合评估。
-信誉度改进（权重：30%）：评估供应商在过去一段时间内的信誉度改进情况，包括供应商是否积极参与行业活动、是否与客户合作进行改进等。
5.供应商的价格竞争力（权重：20%）-价格水平（权重：70%）：评估供应商提供的商品或服务的价格水平，并与市场平均价格进行对比。
-价格稳定性（权重：30%）：评估供应商在一段时间内价格的稳定性，包括是否频繁调整价格等方面的综合评估。
以上是一个供应商质量评分细则的例子，可以根据实际需要进行调整和补充。
在制定供应商质量评分细则时，可以根据不同的行业和企业的需求，对各项指标的权重进行调整，以保证评分结果更加准确和合理。
同时，评分细则应与供应商合作协议或合同进行关联，以便在供应商选择和后续合作中进行综合考虑。
供应商等级评定评分标准
供应商等级评定评分标准
一、目的：
为了提高产品质量，稳定供应商团队，建立
长期互惠供求关系，特制定本法。
二、范围:
本办法适用于向公司供应原辅材料、零部件
及提供配套服务的厂商
三、评定内容：
1、交期
2、品质
3、协调
四、评分权重/定义：
1.交期准时率（40分）：=月准时的次数/总交货的次数*100%
交货准时配合良好40分，每延期一天扣3分，当月延期交货累计超过5分以上，单月评定等级不能评为C级以上
2.品质批次合格率（30分）：=月合格良批次数/当月进货总批次数*100%
批次合格率为100%，每下降2%扣1分，扣完为止；每特采一批次扣2分.
3.协调度，主要考核供应商的工作配合能力. 重工、批退配合度不好、处理不彻底每次扣2分同一不良现象改善不及时或效果不佳每次扣2分
文件未按指定时间回复每次扣2分，回复不具体，不确定每次扣1分.
五、等级划分：
A级93-100分请保持
B级80-92分正常抽样、需要努力
C级70-79分加严抽样、需要改善
D级70分以下，列入考察，有关损失将扣
款；连续三个月被评为D级，取消供应商资
格.
注：评分B级以下的供应商，须对不良项目回复改善对策。
客户指定的供应商，如不符合要求，将向客户提出取消供应商的资格；每月评定和等级将于供应商品质会议公布及分发给各供应商.。
供应商能力评价标准
供应商能力评价标准一、供应商资质1.合法注册：确保供应商具备合法注册资格，具有独立法人地位，并已获得所有必要的执照和许可证。
2.业务范围：了解供应商的经营范围，确保其能够提供我们所需要的产品或服务。
3.经营状况：评估供应商的经营状况，包括其市场份额、销售渠道、客户群体等。
4.注册资本：评估供应商的注册资本，以了解其经济实力和承担风险的能力。
二、供货能力1.生产能力：了解供应商的生产能力，包括其生产线数量、生产规模、生产周期等。
2.库存管理：评估供应商的库存管理能力，包括其库存水平、库存周转率、库存补给周期等。
3.配送能力：了解供应商的配送网络和能力，以确保其能够按时将产品送达指定地点。
4.订单处理：评估供应商的订单处理能力，包括其订单处理周期、订单处理效率等。
三、质量保证1.质量管理体系：确认供应商是否具有质量管理体系认证，如ISO9001等。
2.质量控制：评估供应商的质量控制流程和标准，了解其如何保证产品质量。
3.质量检测：了解供应商的质量检测设备和流程，以确保其能够及时发现并处理质量问题。
4.持续改进：评估供应商是否具有持续改进的能力和意愿，以提高产品质量和性能。
四、价格因素1.报价合理性：评估供应商的报价是否合理，以确定其是否具有成本效益。
2.价格稳定性：了解供应商的价格稳定性，以避免价格波动对我们的采购计划造成影响。
3.折扣策略：了解供应商的折扣策略和优惠措施，以确定是否可以在采购中获得更多的优惠。
五、售后服务1.服务响应时间：了解供应商的服务响应时间，以确保在出现故障或问题时能够得到及时解决。
2.服务质量：评估供应商的服务质量，包括其解决问题的速度和准确性。
3.服务延续性：了解供应商的服务延续性，以确保在产品使用过程中能够得到持续的支持和服务。
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生产手段（设备）。
·每个工位的设备的精度是否都满足产品公差的要求
·工序能力是否足够*
生产设备的总体布置。
·根据工艺流程，生产设备安置是否合理
·生产场地是否足够
生产手段（设备）的校验及结果的存档。
·生产手段（设备）是否经周期检定合格，并建有周期检定档案
·产品开发、设计程序中是否要求质量部门参与（删除）
·试验报告是否按要求存档
·安全件、法规件的试验报告是否与生产日期相对应，以便查询
理化实验室。
-设备的状况及其跟踪。
·实验设备能否满足生产需要
·检定周期是否合理
·是否按周期进行检定*
·对检定不合格的是否及时校准或维修
·现场使用的实验设备是否完好
-实验规范及标准。
·对各种产品是否在试验之前都有明确的试验规范和执行的标准
评估内容
扣分
结论
评估记录
-人员。
·人数能否满足工作需要
·检定人员有无资格证明
生产现场的测量间。
-设备的状况及其跟踪。
·检测设备能否满足生产需要
·检定周期是否合理
·是否按周期进行检定*
·对检定不合格的是否及时校准或维修
·现场使用的检测设备是否完好
-人员。
·人数能否满足工作需要
·检定人员有无资格证明
性能试验及疲劳试验。
·是否由最高管理者负责、批准发布质量方针和质量手册
1.2质量部门组织机构定义。*
·是否指定质量各部门负责人，各部门之间的联系是否存在
1.3质量部门人员编制。*
·是否按机构职能配备人员
1.4书面的职能程序。*
·有无质量手册，企业的主要质量职能是否描述清楚
1.5质量部门相对于生产部门的独立性。
·是否与生产部门有同等地位
了解在汽车卖出后出现的故障。
·有无最终用户使用质量信息（故障）的收集、处理程序（包括及时修复、更换）
·是否执行
对这些故障的分析。*
·收集到的质量问题信息有无进行分析和采取防止再发生措施的程序
·是否按程序对产生问题的原因进行分析，并采取相应的防止再发生的措施
结论
评估记录
不合格批的处理。
·是否按程序处理
·对供应商所采取的纠正措施是否进行跟踪
·是否掌握用户对产品的要求
结果的记录。
·外购件检验有无完整的记录
供应商分类及能力跟踪。
·是否把一定时期内外购件检验结果作为调整供应商分类的依据
·质量不稳定的是否进行质量保证能力跟踪调查
对供应商采取措施。
·是否根据供应商的质量保证能力及其产品质量状况对供应商采取了相应的措施（如调整进厂检验，建议调整订货数量、价格等），以促使供应商提高供货质量
供应商质量能力评估细则
供应商质量保证
供应商
审核员审核日期
质量能力评估记分表
说明：
本评定标准包括十个章节和十二个附加条款，共115条，每条都有具体的细则。
☉评定时需要考虑企业的大小，具体产品、安全及法规项
☉工厂的实施（特殊情况下，还要评估外协工厂）
☉实施有效性用以下准则评定：
合适----------------扣0分可接受---------------扣1分
评估内容
扣分
结论
评估记录
不合格品的隔离。*
·有无不合格的隔离、处理程序
·不合格品是否按要求隔离、有无明确的标记
不合格品的处理。
·应有处理不合格品程序（挑选、返修）
·对不合格品及时处理，并将信息反馈给生产部门以便及时采取纠正措施
结果的记录及其利用。*
·产品检验有无完整的记录
·是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数量与缺陷严重程度或造成的损失对其进行分类
·检验手段是否按周期检定、校准
·有无检定档案
检验工位的总体设置。
·检验工位的设置是否合理
·检验工位的场地是否足够
批的识别标记。
·所有不同的批次，有无从外购件进厂、制造到成品出厂全过程的批鉴别的标识
不合格品的隔离。
·有无外购件不合格品的隔离、处理程序
·不合格品是否按要求隔离，有无明确的标记
评估内容
扣分
·不能由生产厂长领导
1.6扣压有缺陷产品的权力。
·是否有权停止不合格品的生产和发运，并要求有关部门采取纠正措施
1.7检查与生产时间的相适应性。
·各班次是否都有检ห้องสมุดไป่ตู้人员在岗
1.8质量部门与研究部门、工艺部门、生产部门和商业部门之间的关系。
·质量部门代表用户的，如何站在用户的立场，与其它相关部门联系，组织质量改进活动
5-生产过程中的质量------------------------------------------------------9
6-成品质量-----------------------------------------------------------------12
7-售后质量-----------------------------------------------------------------14
评估内容
扣分
结论
评估记录
操作工自检。
·生产工人是否按检验要求进行自检
工序间检验。
·检验员是否按检验工艺进行检验
审核。
·是否对产品及工艺进行审核
检验手段（设备）。
·生产线上的检验手段是否齐全
·是否适应生产
手段（设备）的校验及结果的存档。
·检验手段（设备）是否按周期检定、校准
·有无检定档案
检验工位的总体布置。
·试验设备有无操作规程
-结果的存档。
·各种试验有无综合试验报告
·对未达到要求的是否在产品及工艺上采取了改进措施
·试验报告是否按要求存档
·安全件、法规件的试验报告是否与生产日期相对应，以便查询@
4-外协件质量
对供应商的选择。*
·是否对供应商质量保证能力进行系统的评估
最初样件的接收。*
评估内容
扣分
结论
评估记录
S1-安全件、法规件的控制------------------------------------------------20
S2-质量改进------------------------------------------------------------------21
注：
1)最初样件是指用正规工装生产的首批产品；
2-工艺------------------------------------------------------------------------3
3-检验的一般手段---------------------------------------------------------5
4-外协件质量---------------------------------------------------------------7
8-场地—搬运—库存-----------------------------------------------------15
9-人员-----------------------------------------------------------------------17
10-产品开发与可靠性保证-----------------------------------------------18
·检验工位（包括手段）是否适用
手段（设备）的校验及结果的存档。
·检验手段（设备）是否按周期检定、校准
·有无检定档案
由质量部门决定验收标准。
·质量部门根据用户的要求，制定验收标准，此标准作为检验员进行检验的依据（如检验卡、标准样件等）
高级检验（对产品进行审核）。
·对生产过程的产品及工序进行系统性的审核，最小审核频率应在监控计划中反映出来，应经常性将自己生产出来的产品质量公布出来
检验手段（设备）。*
·是否按照检验工艺卡的要求配齐各种检验手段（设备），包括性能、疲劳、实验室的设备
·检验设备有无周期检定合格证
检验工位的总体设置。
·根据工艺流程，检验工位的设置是否合理
·检验工位的场地是否足够
检验工位的定置管理。
·检验工位上的物品（包括检验手段和被检的产品）是否按要求摆放
可使用性。
不合格品的处理（挑选，返修）。
·不合格产品的信息应及时处理并反馈给生产部门
·对不合格件进行返修后，应进行全面的检验
结果的记录及其利用。
·产品检验有无完整的记录
·是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数量与缺陷严重程度或造成的损失对其进行分类
·是否对缺陷产生的原因进行了分析，并从产品和工艺上采取了改进措施
-设备的状况及其跟踪。
·试验设备能否满足生产需要
·检定周期是否合理
·是否按周期进行检定*
·对检定不合格的是否及时校准或维修
·现场使用的试验设备是否完好
-试验规范。
·对各种产品是否在试验之前都有明确的试验规范
·试验设备有无操作规程
评估内容
扣分
结论
评估记录
-结果的存档。
·各种试验有无综合试验报告
·对未达到要求的是否在产品及工艺上采取了改进措施
纠正措施。
·纠正措施是否有严密的计划进行落实
·结果有无检查
结果的存档。
·以上资料是否存档
6-成品质量
检验工艺卡及图纸。
·现场有无产品的检验工艺卡及图纸*
抽检（性能试验、疲劳试验）。
·是否按照检验工艺卡要求的频次进行性能、疲劳试验
评估内容
扣分
结论
评估记录
抽检（实验室）。