第三章_液压泵详细介绍
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第三章 液压泵
3.6 航空液压泵的特性及选用
3.6.1、液压泵的气穴
广义地说，在某一温度下当油泵吸油腔压力降 低到空气分离压以下时，混溶与油中的空气就分离 出来形成气泡；而当吸油压力继续降低到该温度的 饱和蒸汽压力以下时，油液便汽化沸腾，形成大量 的气泡，这些现象统称为气穴现象。
3.6.1、液压泵的气穴
当气(汽)泡被带到高压油腔时，在高压作用 下，气(汽)泡便急剧溃灭或急剧缩小体积， 从而产生局部液压冲击现象，引起零件表面 的剥蚀损坏，表现为气蚀现象；同时也使得 泵的输出压力不稳定，影响设备正常工作。
3.6.4、液压泵的性能比较及选用
设计液压系统时，应根据所要求的工作情况合 理选择液压泵。
外啮合齿轮泵实物结构
内啮合齿轮泵实物结构
单作用式叶片泵
双作用叶片泵
单柱塞式液压泵
径向柱塞泵
通过齿轮端面与端盖之间的轴向间隙；
轮齿啮合线处的接触间隙。
因此，普通齿轮泵的容积效率比较低，输出压力也 不易提高。在高压齿轮泵中，一般都使用轴向间隙 补偿装置以减少轴向泄漏，提高其容积效率。
3、径向力不平衡
1.齿轮受到来自压油腔 高压油的油压力作用；
2.压油腔的油液沿泵体 内孔和齿顶圆之间的径 向间隙向吸油腔泄漏时， 其油压力是递减的，也 作用于齿轮上。
3.4.5、柱塞泵优缺点及选用
优点：
1、工作压力、容积效率及总效率均最高； 2、可传输的功率最大； 3、较宽的转速范围； 4、较长的使用寿命及功率密度高； 5、良好的双向变量能力。
3.4.5、柱塞泵优缺点及选用
缺点：
1、对介质洁净度要求较苛刻； 2、流量脉动较大，噪声较高； 3、结构较复杂，造价高，维修困难。
排量和流量
第3章液压泵-资料
（3.13）
实际上，齿槽容积比轮齿体积稍大一些，并且齿数越少 差值越大，因此需用3.33 ~ 3.50来代替上式中的值（齿数少 时，取大值），以补偿误差。即齿轮泵的排量为
V(6.66~7)zm2b
（3.13）
由此得齿轮泵的输出流量为
q(6 .66~7)zm 2bnv
（3.15）
齿轮泵的排量和流量(2/2)
消除困油的方法，通常是在两端盖板上开卸荷槽 （图3.8（d）中的虚线），使封闭容积减小时，通过右 边的卸荷槽与压油腔相通；封闭容积增大时，通过左边 的卸荷槽与吸油腔相通。两卸荷槽的间距必须确保在任 何时(2) 径向不平衡力 在齿轮泵中，液体作用在齿轮外缘的压力是不均匀 的，从低压腔到高压腔，压力沿齿轮旋转的方向逐齿递 增，因此齿轮和轴受到径向不平衡力的作用。工作压力 越高，径向不平衡力也越大。径向不平衡力很大时，能 使泵轴弯曲，导致齿顶接触泵体，产生摩擦；同时也加 速轴承的磨损，降低轴承使用寿命。为了减小径向不平 衡力的影响，常采取缩小压油口的办法，使压油腔的压 力油仅作用在一个齿到两个齿的范围内；同时适当增大 径向间隙，使齿顶不和泵体接触。
齿轮泵结构分析(5/5)
通常采用的自动补偿端面间隙装置有浮动轴套式和 弹性侧板式两种。浮动轴套式齿轮泵的浮动轴套是浮动 安装的，轴套外侧的空腔与泵的压油腔相通。所引入压 力油使轴套或侧板紧贴在齿轮侧端面上，泵输出的压力 愈高，贴得愈紧，因而自动补偿端面磨损和减小间隙。 当泵工作时，浮动轴套受油压的作用而压向齿轮端面， 将齿轮两侧面压紧，从而补偿了端面间隙。
V2(R2r2)b
泵的实际输出流量为
q V n v 2 (R 2 r2) b n v
体积对排量无影响。因为 在压油腔，叶片缩回排出的液 体体积补偿了叶片在压油腔所 占的体积。
第三章 液压泵
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双作用叶片泵
结构组成 – 定子 其内环由两段大半径R 圆弧、两段小半 径 r 圆弧和四段过渡曲线组成 – 转子 铣有Z个叶片槽，且与定子同心，宽度 为b – 叶片 在叶片槽内能自由滑动 – 左、右配流盘 开有对称布置的吸、压油窗口 – 传动轴
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工作原理 （动画） • 当转子依顺时针方向旋转时，左上角和右下角的 叶片向转子外伸出，使密封工作腔容积逐渐增大， 形成局部真空，于是经配油盘上相应的腰形窗口 将油吸入，实现吸油过程；右上角和左下角的叶 片向转子内缩进，使密封工作腔容积逐渐缩小， 原来吸入的油液受挤压后经配油盘上相应的窗口 压入系统，实现排油过程。在吸、压油窗口之间 有一段封油区将它们隔开，避免吸、排油口互相 窜通。 排量公式
工作原理是柱塞在液压缸内作往复运动来实现吸 油和压油。与齿轮泵和叶片泵相比，该泵能以最 小的尺寸和最小的重量供给最大的动力，为一种 高效率的泵，但制造成本相对较高，该泵用于高 压、大流量、大功率的场合。它可分为轴向式和 径向式两种形式。 柱塞沿径向放置的泵称为径向柱塞泵，柱塞轴向 布置的泵称为轴向柱塞泵。
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2.3叶片液压泵
• 叶片泵分为双作用叶片泵和单作用叶片泵。双作 用叶片泵只能作定量泵用，单作用叶片泵可作变 量泵用。 • 双作用叶片泵因转子旋转一周，叶片在转子叶片 槽内滑动两次，完成两次吸油和压油而得名。 • 单作用叶片泵转子每转一周，吸、压油各一次， 故称为单作用。
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液压泵的图形符号
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2.2 齿轮泵
• 齿轮泵是利用齿轮啮合原理工作的，根据啮合形 式不同分为外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵。
液压泵和液压马达原理
结束
§3-2 柱塞泵
在第一节所述单柱塞泵中，凸轮使泵 在半周内吸油，半周内排油。因此泵排出 的流量是脉动的，它所驱动的液压缸或液 压马达的运动速度是不均匀的。所以无论 是泵或马达总是做成多柱塞的。常用的多 柱塞泵有径向式和轴向式两大类。
一、径向柱塞泵 二、轴向柱塞泵
1.径向柱塞泵的工作原理 图为径向柱塞泵的工作原理。之所以称为径 向柱塞泵是因为有多个柱塞径向地配置在一个共 同的缸体3内。缸体由电动机带动旋转，柱塞要靠 离心力耍出，但其顶部被定 子2的内壁所限制。定子2是 一个与缸体偏心放置的圆环。 因此，当缸体旋转时柱塞目 前生产中应用不广。
泵的转子K及其轴承上会受到不平衡的液 压力，大小为: P=pBD 式中 P—转子受到的不平衡液压力； p—泵的工作压力； B—定子的宽度； D—定子内直径。 计算泵的几何排量为： q=B[(R+e)2-(R-e)2]=4BRe=2Bde 理论流量为： QT=2Bde 式中 R—定子内半径； e—定子与转子的偏心量；
泵的摩擦损失由两部分组成
容积损失 主要是液压泵内部泄漏造成的流量 损失。容积损失的大小用容积效率表征PV 机械损失 指液压泵内流体粘性和机械摩擦 造成的转矩损失。机械损失的大小用机械效 率表征Pm Pm=MT/MP 液压泵的总效率 泵的总效率是泵的输出功率 与输入功率之比 P=Pm.PV
实际上叶片有一定厚度，叶片所占的空间减 小了密封工作容腔的容积。因此转子每转因叶片 所占体积而造成的排量损失为
式中，s—叶片厚度；θ—叶片倾角。
因此，双作用叶片泵的实际排量为
双作用叶片泵的实际输出流量为
式中，n—叶片泵的转速，ηpv—叶片泵的容积效率 。 叶片泵的流量脉动很小。理论研究表明，当叶 片数为4的倍数时流量脉动率最小，所以双作用叶 片泵的叶片数一般取12或16。
3第三章 液压泵
泵的输出功率可由下式求得 N出 P Q 63 105 53 103 / 60 5565W 总效率为输出功率与输入功率之比 N出 5565 0.795 N 入 7000 机械效率 m
0.795 0.840 v 0.946
maojian@
2 2
R，r 定子圆弧部分的长短半径；
叶片倾角；
s 叶片厚度； z 叶片数。
maojian@
§3-4 柱塞泵
一、径向柱塞泵的工作原理和流量计算
图3—22 径向柱塞泵的工作原理 1—柱塞 2—缸体 3—衬套 4—定子 5—配油轴
maojian@
径向柱塞泵的排量和流量计算：
二、内啮合齿轮泵
内啮合齿轮泵优点： 1.结构紧凑,体积小； 2.零件少,转速可高达10000r/mim； 3.运动平稳,噪声低； 4.容积效率较高。 内啮合齿轮泵缺点： 1.转子的制造工艺复杂。
maojian@
汽车自动变速器的内啮合齿轮泵
maojian@
§3-3 叶片泵
5 6
2)电机驱动功率 P输入 P输出 / 45.9 / 0.9 51kW
maojian@
三、液压泵的类型
1.液压泵类型
柱塞式 轴向柱塞式 径向柱塞式 单作用叶片式 双作用叶片式 外啮合式 内啮合式
maojian@
液 压 泵
叶片式
齿轮式
maojian@
例2:某液压泵输出压力为200×105Pa，转速 n=1450r/min，排量为100 ml/r，该泵的容积效 率为0.95、总效率为0.9，试求这时泵的输出功 率和电动机的驱动功率。
解：1)泵的输出功率： P输出 pq实际 p V nv 200 10 100 10 1450 0.95 45916W 60 45.9kW
03第三章 液压泵x
际输入转矩Tt之比。即
m
Tt T Tt Tt Tl 1 1 Tl / Tt
式中Tl——转矩损失。 （6）总效率：泵的实 际输出功率P与实际输入功 率Pr之比，即
P Pr pq
T
Tt qt
q
T
v m
液压泵性能特性曲线 如右图：
4.转速 （1）额定转速：额定压力下，允许液压泵 连续运转的最高转速（容积效率最高）。 （2）最高转速：额定压力下，允许短暂运 行的最大转速（受“汽穴”现象限制）。 （3）最低转速：运行液压泵正常运转的最 低转速（受容积效率的限制）。 5.自吸能力 液压泵正常运转时，并不发生汽穴或汽蚀 的条件下，吸液口允许的最低压力。
（3）工作压力：泵实际工作时的压力，其 大小取决于外负载和排油管路上的压力损失。 液压泵按工作压力分： 低压泵 <2.5 MPa 机床 中压泵 2.5~8 MPa 机床 中高压泵 8~16 MPa 工程、冶金、农 业机械 高压泵 16~32 MPa 工程、冶金、采掘 机械 超高压泵 >32 MPa 液压支架 （4）吸入压力：泵入口处的压力。
外反馈限压变量叶片泵变量原 理
内反馈限压变量叶片泵变量原理
3）限压变量叶片泵 的工作性能（右图） 用在机床液压系统中 要求执行元件有快、慢速 和保压阶段的场合。
叶片泵的特点：
优点：运转平稳，流量均匀，噪声小。 缺点：结构复杂，吸油特性不太好，对 油液的污染比较敏感。
第四节 柱塞泵
一、径向柱塞泵 1.轴配流径向柱塞泵 1）组成：转子 偏心安装； 定子 柱塞——径向装入转子； 配流轴——固定不动。 2）工作原理（右图）
2）设置专门的配流机构； 3）油箱内液体的绝对压力必须恒等于或大 于大气压力。 3.液压泵的分类 液压泵按其在每转一周所能输出的油液体 积是否可调节分成定量泵和变量泵。 按构成密封又可以变化的容积空间的零件 结构来划分：齿轮泵、叶片泵、柱塞泵等。 二、液压泵的压力建立条件及其安装高度 1.压力建立条件——外载荷 液压泵的压力，一般是指其出口截面3-3处 的液压力。根据伯努利方程可得
液压泵
二、液压泵的主要性能参数
• • • • •
m /r V 1. 排量 2. 流量 1）理论流量 qt Vn 2）实际流量 q qt ql 3）额定流量
3
液压泵在额定转速、额定压力下，按实验标准规定必须保证的流量。 按实验标准规定，液压泵能够实现连续运转的最高压力称为液 压泵的额定压力
二、液压泵的主要性能参数
V 6.66m zB
2
q 6.66m zBnV
2
2.外啮合齿轮泵的流量计算
q 6.66m zBnV
2
m z mz m
2
mz 不变，减少齿数，
增大模数，可以在不增大 泵体积的前提下提高泵的 输出流量
3.流量脉动率
qmax qmin q
外啮合齿轮泵齿数越少，流量脉 动率就越大，其最大值可达20% 以上。
二、单作用叶片泵
1. 结构： 转子、定子、叶片、配油盘、壳体、端盖等。
特点： ●定子和转子偏心； ●定子内曲线是圆； ●配油盘有二个月牙形 窗口。 ●叶片靠离心力伸出。
2. 工作原理
单作用叶片泵
• 密封工作腔（转子、定子、叶片、配油盘组成） • 吸油过程：叶片伸出→V ↑ → p ↓ →吸油； • 排油过程：叶片缩回→V ↓ → p ↑ →排油。 • 旋转一周，完成一次吸油，一次排油——单作用泵 • 径向力不平衡——非平衡式叶片泵 （一个吸油区，一个排油区）
一种抽吸设备，水平管出口通大气，当水平管内液 体流量达到某一数值时，垂直管子将从液箱内抽吸 液体。液箱表面与大气相通，水平管内液体和被抽 吸液体相同。若不计液体流动时的能量损失，问水 平管内流量达到多大时才能开始抽吸。
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9 8
7 6 5 4
3第三章液压泵及液压马达(1)
2. 工作原理
3. 流量
q 2 k z m2 b n V
4. 特点
流量和压力的脉动较小；无困油区，噪声较低； 加工难价格高；轮齿接触应力小，泵的寿命较长。
（二）摆线形内啮合齿轮泵
1 . 主要组成
摆线齿轮泵又称为转子泵，由两齿轮及 前后端盖等组成。且两齿轮相差一个齿。
2. 工作原理
吸油 —— 左半部分，轮齿脱开啮合，容积↑ 压油 —— 右半部分，轮齿进入啮合，容积↓
三 液压泵（马达）的性能参数
液压泵（马达）的性能参数主要有： 压力 转速
排量和流量 功率和效率
一、 排量、流量和压力
1. 压 力
⑴ 工作压力（p） —— 液压泵（或马达）工作时输出液体的实际压力。 其值取决于负载（包括管路阻力）。
(2) 额定压力（p n）—— 油泵（或马达）铭牌上标注的压力值。指在 连续运转情况下所允许使用的工作压力。它能使泵（或马达）具有较高的 容积效率和较长的使用寿命。
轴套 采用浮动轴套的中高压齿轮泵结构图
2. 高压内啮合齿轮泵
➢ 轴向间隙补偿原理
与外啮合齿轮泵浮动侧板的补偿相似，也是利用背压使两侧的浮 动侧板紧贴在小齿轮、内齿环和填隙片端面上；磨损后，也可利用背 压自动补偿。
➢ 径向间隙补偿原理
径向半圆支承块（15）的下面也有两个背压室，各背压室均与压 油腔相同。在背压作用下，半圆支承块推动内齿环，内齿环（6）又 推动填隙片与小齿轮齿顶相接触，形成高压区的径向密封。同时，可 自动补偿各相对运动间的磨损。
qt qm
qm q qm
1
q qm
(6) 马达总效率（ηm）
液压马达的总效率是实际输出功率与实际输入功率的比值，即：
m
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pB A 因为，pB A k s x0 x0 ks pB A 代入pA k s ( x0 x) pA k s ( x) ks
pA pB A pA pB A k s x x ks A( p pB ) ＝ ks A( p pB ) 因为e e0 x e0 ks
2
（3）脉动率 随着啮合点位置的不断改变，吸、排油腔的每一 瞬时的容积变化率是不均匀的，因此齿轮泵的瞬 时流量是脉动的。
q max q min 100% q
三、外啮合齿轮泵的结构特点 1、困油 （1）困油现象的原理： 齿轮泵要平稳工作， 齿轮啮合的重叠系数 必须大于1，就在两对 轮齿同时啮合的这一小 段时间内，留在齿间的 油液困在两对轮齿和前后泵盖所形成的一个 密闭空间中
第三节 叶片泵
一、 单作用叶片泵 1.结构和原理
2.排量和流量的计算 （1）排量：
V zV 4 Re B
1 4 2 2 V V1 V2 B [( R e) ( R e) ] Re B 2 z
R为定子的内半径；e为转 子与定子之间的偏心矩； B为定子的宽度；β 为相 邻两叶片间的夹角，β ＝2π ／z，z为叶片的个数
二、外啮合齿轮泵的流量与排量计算
1.齿轮泵的排量——可以近 似地等于其中一个齿轮的所有 轮齿体积与齿间槽容积之和。
d a d 2ha mz 2ha m
( z 2h )m ( z 2)m d f d 2h f mz 2(ha c )m
( z 2ha 2c )m
c) 使叶片顶端和底部的液压作用力相平衡 ――－双叶片，弹簧式叶片
三、双级叶片泵和双联叶片泵 1．双级叶片泵 由两个普通压力的单级叶片泵装在一个泵 体内在油路上串接而成。
2．双联叶片泵 由两个单级叶片泵 装在一个泵体内在油 路上并联组成 四、限压式变量叶片泵 1、结构和工作原理 能借助输出压力大小自 动改变偏心距e的大小 来改变输出流量。
二 双作用叶片泵 1、原理
2、 排量和流量 (1)排量: 1)不考虑叶片的厚度和 倾角影响时双作用叶片 泵的排量为 1 2z (R 2 r 2 )B V 2 2 2 2 2 ( R r ) B
Rr V 2 ( R r ) B 2 bzB cos 2）考虑时 Rr 2 2 2 B[ ( R r ) bz ] cos
（2）流量 1）理论流量 qt=Vn=4π ReBn
2）实际流量
q= qtη v=4π ReBnη 转速为n,泵的容积效率为η v
v
3、特点 （1）为变量泵结构。 （2）叶片与相应的油腔相通，并仅靠离 心力的作用顶在定子内表面。 （3）转子上受有不平衡径向力，压力增大， 不平衡力增大，不宜用于高压
2、特性曲线 AB段：工作压力p< pB , 输出流量qA不变，但供 油压力增大，泄漏流量 ql也增加，故实际流量 q减少 BC段：工作压力p> pB ,弹 簧压缩量增大，偏心量减 少，泵的输出流量减少。当定子的偏心量e=0, 则pc = pmax ,此时的压力为截止压力。
pc p max k s ( e0 x 0 ) A
q qt v Vn v
②机械损失和机械效率
机械损失是指液压泵在转矩上的损失。 机械损失用机械效率来表征。
Tt为理论转距, T为实际输入转距
Tt 1 m T 1 Tl Tt
（2）液压泵的功率 1） 输入功率Pi
输入功率指作用在液压泵主轴上的机械功率，当输入转矩 为Ti，角速度为ω时
二、液压泵的主要性能参数 1、压力 （1）工作压力 液压泵实际工作时的输出压 力称为工作压力。 （2）额定压力 液压泵在正常工作条件下， 按试验标准规定连续运转的最高压力称为 液压泵的额定压力。 （3）最高允许压力 在超过额定压力的条件 下，根据试验标准规定，允许液压泵短暂 运行的最高压力植，称为液压泵的最高允 许压力。
k S e0 k S x 0 p B A k S x0 , pC A AB段：调5改e0，当e0 , q A , x0 , p B 当e0 , q A , x0 , p B BC 段：调10改x0，当x0 ，p B ，pC ， k S ，保持p B 不变，即p B A（不变） k S x0 k S e0 k S x 0 而pC ，pC A 即k S ，p B 不变，pC ，陡了
• 当pA<ksx0时 定子相对于转子的偏向量最大， 输出流量最大； ks弹簧刚度，x0弹簧的预压 缩量。 • 当pBA=ksx0时 为转折点。 式中pB调定压力， • 当pA>ksx0时 定子相对于转子的偏向量减小， 输出流量减小；
定子移动后的偏心量e为 e = e0-x 其中，设定子的最大偏心量为e0，偏心量减 小时，弹簧的附加压缩量为x 定子的受力平衡方程式为 pA= ks( x0+x)
又因为q= qtηv=4πReBnηv
可以看出，泵的工作压力愈高，偏心量愈 小，泵的输出流量也愈小。
A( p pB ) 当e 0时，即0＝e0 ks k s e0 ApB k s e0＝A( p pB ) p A k s e0 k s x0 又因为pB A k s x0 p A k s (e0 x0 ) p A 此时的输出流量为零.
2 2
z
（2）流量： 1）理论流量
Rr qt Vn 2 B[ ( R r ) bz ]n cos
2 2
Rr q qt v 2 B[ ( R r ) bz ]n v cos
2 2
2）实际流量
转速为n,容积效率为η v
3、结构特点 ⑴配油盘 a) 封油区所对应的夹角必 须等于或稍大于两个叶片 之间的夹角。 b) 在配油盘上开三角槽 c) 叶片根部与高压油腔 相通，保证叶片紧压在定子内表面上。
a
( z 2 0.5)m
V
z 2m 4
2
z 2m B 2m zB
2 2
齿间槽的容积比轮齿的体积稍大，故通常取 2 V＝ 6.66m zB 2.流量 2 （1）理论流量 qt 6.66m zBn （2）实际流量
q 6.66m zBn v
⑵定子内表面曲线 要求: a) 叶片不发生脱空 b) 获得尽量大的理论 排量 c) 减小冲击，以降低 噪声，减少磨损 d) 提高叶片泵流量的均匀性，减小流量脉动。
⑶ 叶片倾角： • 压力角： 定子对 叶片的法向反力FN与 叶片沿槽运动方向的 夹角。 • 倾角：叶片与径向 半径的夹角。
4、提高双作用叶片泵压力的措施 a)减小作用在叶片底部的油液压力――阻尼 槽，内装式小减压阀 b) 减小叶片底部承受压力油的作用面积―― 母子叶片，阶梯式叶片
（2）危害： 径向不平衡力很大时能使轴弯曲，齿顶与 壳体接触，同时加速轴承的磨损，降低轴 承的寿命。 （3）措施： 通常采取减小压油口的办法 。减少齿轮的 齿数，这样减小了齿顶圆直径，承压面积 减小。 适当增大径向间隙，使齿轮在压力 作用下，齿顶不和壳体接触。
4、外啮合齿轮泵优缺点 （1）优点： 是结构简单，尺寸小，重量轻，制造方便， 价格低廉，工作可靠，自吸能力强(容许的 吸油真空度大)，对油液污染不敏感，维护 容易。 （2）缺点： 是流量和压力脉动较大，噪声大，排量不 可变。一些机件承受不平衡径向力，磨损 严重，泄漏大，工作压力的提高受到限制。
（3）实际流量ｑ 液压泵在某一具体工况下， 单位时间内所排出的液体体积称为实际流 量 q=qt一ql ql为泄漏和压缩损失的流量 （4）额定流量qn 在正常工作条件下，该 试验标准规定（如在额定压力和额定转速 下）必须保证的流量。
3 、功率和效率 （1）液压泵的功率损失 ①容积损失和容积效率 容积损失是指液压泵在流量上的损失, 液压泵的容积损失用容积效率来表征。 ql q qt ql v 1 qt qt qt
第二章 液压动力元件
第一节 液压泵概述 一、 泵的工作原理和分类 1．液压泵的工作原理 依靠密封容积变化的原理
液压泵
注射器
2．液压泵的特点 （1）具有若干个密封且又可以周期性变化的 空间。 （2）油箱内液体的绝对压力必须恒等于或大 于大气压力。 （3）具有相应的配流机构。 3.液压泵分类 （1）按输出可否调节分：定量泵和变量泵 （2）按结构形式分为：齿轮式、叶片式和柱 塞式
（2）困油现象的危害： 开始使闭死容积中的压力急剧升高，使轴 承受到很大的附加载荷，同时产生功率损 失及液体发热等不良现象；然后溶解于液 体中的空气便析出产生气泡，产生气蚀现 象，引起振动和噪声。
（3）消除困油现象： 在齿轮泵的两侧端盖 上铣两条卸荷槽。一 般是非对称式，往往 向吸油腔偏移；必须 保证在任何时候都不 能使吸油腔与压油腔相互串通。
四、螺杆泵和内啮合齿轮泵 1．螺杆泵 （1）工作原理：螺 杆泵实质上是一种外 啮合的摆线齿轮泵，
（2）优缺点： 1）优点： 结构简单、紧凑，体积小，重量轻，运转 平稳，输油均匀，噪声小，容许采用高转 速，容积效率较高(达90％～95％)，对油液 的污染不敏感 2）缺点： 是螺杆形状复杂，加工较困难，不易保证 精度。
液压泵，其各个参数和压力之间的关系
4.液压泵的噪声 液压泵的噪声包括机械噪声和液压噪声。 人们常用声压级来衡量噪声的大小，其中 p0是以频率1000HZ时2×10-5N/m2的声压为 基准。
p L 20 lg p0
第二节 齿轮泵
齿轮泵按结构不同，分为外啮合齿轮泵 和内啮合齿轮泵。 一、 外啮合齿轮 泵的工作原理
3．限压式变量叶片泵与双作用叶片泵的区别 （1）限压式变量叶片泵叶片的顶部和底部的液压力 基本平衡，而双作用叶片泵的叶片在吸油区不平衡， 所以在吸油区定子内表面严重磨损。 （2）叶片也有倾角，但倾斜方向(顺着转子转动方向 后倾)正好与双作用叶片泵(前倾)相反。 （3）限压式变量叶片泵结构复杂，轮廓尺寸大，相 对运动的机件多，泄漏较大，轴上受有不平衡的径 向液压力，噪声较大，容积效率和机械效率都没有 双作用叶片泵高；但是，它能按负载压力自动调节 流量，在功率使用上较为合理，可减少油液发热。