新产品项目开发apqp流程
apqp制作的流程与逻辑
apqp制作的流程与逻辑以APQP制作的流程与逻辑APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于新产品开发和产品修改的质量策划方法，旨在确保产品在设计和生产过程中的质量和可靠性。
下面将介绍APQP制作的流程与逻辑。
一、APQP的流程1. 定义阶段：这个阶段主要是明确产品开发的目标和要求，包括产品功能、性能、质量标准等方面的要求，并确定产品的交付时间和成本预算。
同时，还需要制定项目计划和团队组织结构。
2. 设计和开发阶段：在这个阶段，团队将进行产品设计和开发工作。
首先，需要收集和分析客户需求和市场信息，以确定产品的设计要求。
然后，进行产品设计和工艺设计，并进行可行性分析和评估。
在设计过程中，还需要进行设计验证和设计评审，以确保设计的合理性和可行性。
3. 评估和验证阶段：这个阶段主要是对产品进行评估和验证，以确保产品满足设计要求和客户需求。
评估和验证的方法包括样品检测、实验验证、试制品测试等。
同时，还需要进行过程评估和过程审核，以确保生产过程的可控性和稳定性。
4. 生产准备阶段：在这个阶段，团队将进行生产准备工作，包括制定生产计划、确定生产工艺和工装夹具、培训生产人员等。
同时，还需要进行供应链评估和供应商审核，以确保供应链的稳定性和可靠性。
5. 生产运行和评估阶段：在产品正式投产后，需要进行生产运行和评估。
这包括生产过程的监控和控制、产品的检验和测试、客户反馈的收集和分析等。
同时，还需要进行产品的持续改进和优化，以提高产品的质量和可靠性。
二、APQP的逻辑APQP的逻辑是基于质量管理和项目管理的原理和方法，将质量策划和项目管理有机地结合起来，以确保产品的质量和可靠性。
其逻辑可以总结为以下几点：1. 客户导向：APQP的核心是满足客户需求和要求。
在整个APQP 过程中，团队始终将客户需求放在首位，通过收集和分析客户需求和市场信息，确定产品的设计要求和质量标准，并在设计和开发过程中进行验证和评估，以确保产品满足客户需求和要求。
基于APQP的新产品开发流程
基于APQP的新产品开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种用于新产品开发的流程工具，它旨在帮助企业在产品设计和制造过程中提前发现和消除潜在的质量问题，以减少开发和生产过程中的风险，并确保产品质量的稳定性和可靠性。
下面是基于APQP的新产品开发流程的详细解析。
第一阶段：产品概念和计划阶段（Concept and Planning Phase）在这个阶段，企业需要明确新产品的概念和目标，并制定详细的产品计划。
这包括调研市场需求、制定产品规格和功能要求、设定项目时间表和预算等。
同时，还需要确定产品的关键特性和目标性能，并进行技术可行性分析和市场竞争性分析。
第二阶段：产品设计和开发阶段（Product Design and Development Phase）在这个阶段，企业需要进行产品的详细设计，并进行各种验证测试来确保产品的可行性和性能。
这包括原材料的选择、零部件和装配工艺的设计、生产工艺的制定等。
同时，还需要进行设计评审和验证实验，以确保产品符合设计要求，并进行工艺能力和成本分析，确定生产工艺。
第三阶段：供应链管理阶段（Supply Chain Management Phase）在这个阶段，企业需要建立供应链，并与供应商进行合作，以确保在制造和装配过程中的物料和零部件的供应可靠和有保证。
这包括对供应商进行评审和选择、制定供应合同和质量要求、建立供应商的质量管理体系等。
同时，还需要进行供应链风险评估和管理，并确定物料的采购计划和交付时间表。
第四阶段：过程设计和验证阶段（Process Design and Validation Phase）在这个阶段，企业需要制定产品的制造和装配工艺流程，并进行实地验证和评估。
这包括制定工艺流程和操作规程、进行工艺能力评估和装配评审、设置生产线和设备配置等。
同时，还需要进行过程能力和品质验证实验，并确保产品的关键特性和功能符合设计要求。
APQP过程流程
APQP过程流程APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种用于规范新产品开发和质量管理的过程，在汽车行业尤其常见。
APQP旨在确保在新产品或过程的设计和开发过程中，质量规划活动与设计、工程、制造和服务过程相互关联和统一阶段一：计划和定义在此阶段，确定产品开发的范围、目标、质量特性和性能要求。
主要任务包括：制定项目计划，明确项目目标和里程碑；识别产品的特殊要求、技术挑战和风险因素；建立项目团队和各个相关部门的沟通机制；确定供应商和客户的需求，并评估是否能够满足。
阶段二：产品设计与开发在此阶段，进行产品的概念设计、详细设计和开发工作。
主要任务包括：进行市场调研，了解客户需求；制定产品设计和制造的目标，明确产品的特征和性能要求；评估产品的可制造性和可靠性，确保产品的设计与制造的可行性；制定测试和验证计划，以确保产品符合质量标准。
阶段三：制造能力和过程确认在此阶段，确保产品的生产工序和制造过程可行，并满足质量要求。
主要任务包括：开展制造工序的能力分析，确保供应商和生产线的技术和设备能够满足产品要求；开展过程分析和FMEA（故障模式与效应分析），识别潜在的问题和风险；开展制造过程的装配和模拟测试，确保产品装配过程的准确性和质量可控。
阶段四：产品验证在此阶段，对产品进行全面的测试和验证，以确保产品满足设计要求和客户需求。
主要任务包括：制定产品验证计划，并进行样品的生产测试；进行产品的可靠性测试、环境测试和性能测试，以验证产品在各种条件下的工作情况；与客户的技术团队进行沟通和协商，确保产品符合客户的需求。
阶段五：项目启动和持续改进在此阶段，启动产品的量产过程，并进行持续的质量改进。
主要任务包括：制定产品的量产计划，确保产品能够按时交付；建立和监控产品的质量指标，制定纠正措施和预防措施；持续监控产品的性能和质量，及时进行反馈和改进。
总结APQP过程是一个系统性和规范化的质量管理方法，它在产品开发和生产过程中，将质量规划活动与设计、工程、制造和服务等过程相结合，以确保产品的质量和客户满意度。
新产品开发(APQP)流程
1、SOR； 2、数模或产品 图纸或样件； 3、工程工作指 令（EWO）。
正式开发数据接收 销售部
与确认
技术部
1、销售部接收顾客正式产 品开发资料，并把资料转交 技术部； 2、技术部资料管理员把接 收到的产品开发文件资料 进行编号及接收登记,原件 存档，撤换原报价图纸复印 一份给技术部主管及技术 中心； 3、技术员填写相关 OTS 资 料(产品开发资料交付清 单)。
《模具图纸》 《模具问题反馈及 改进措施表》
1、GD&T 图； 2、产品数模； 3、样件控制 计划。
工艺装备开 发
A
技术部 生产部 质量部
1、技术部技术员进行 工艺装备设计，设计 完成后由工程师及部 长进行审核； 2、生产部根据工艺装 备图纸及工装进度计 划表安排加工制造； 3、调试完成后，进行 产品试制，确定加工 顺序及设备参数。
复印一份给技术部主管。
如果销售部 只接到顾客 SOR 书或 EWO 文件，可以 通知技术部 向顾客 PE 索 取数模或产 品图或样 件。
1、SOR 书(顾 客记录、凭证， 后简述 SOR)； 2、数模或产品 图纸或样件； 3、工程工作指 令（EWO）。
产品 可行 性评 审
协商 设计 更改
放弃试制
技术部
识别
技术部根据顾客 SOR 及图纸 编制产品产品特殊特性清 单。
《产品特殊特 性清单》
输出发放 质量部。
1、SOR 书，GD&T 图，EWO； 2、数模或产品 图纸或样件； 3、初步设备工 装清单。
工艺方案初 定
A
技术部
根据顾客产品开发资料及 产品测量计划与零部件特 《设备、工装、 性明细表技术部编制设备、 量具清单》 工装、量具清单。
新产品项目开发APQP流程
明确客户需求(主要是品 1.1.1 质和产品开发信息)
MS RD
注意与顾客签订的技术协议
项目企划,主要是明确产 1.1.2 品的开发方向,定义品质 标准. 1.1.3 1.2 1.2.1 1.2.2 1.3 1.3.1 1.3.2 1.4 评估公司的开发及生产 能力 项目立项 立项批准 组建项目团队 项目输入 顾客信息的评审和确认 时间进度的确认 项目企划输出
《产品/过程特殊特性清单》 《初始材料清单》 《初始/过程流程图》 《策划阶段评审记录》
RD RD ED RD
1.RD负责填写产品/过程特殊特性清单,PM核准 1.RD负责填写初始材料清单,PM确认,GM核准 1.ED负责填写初始/过程流程图,PM确认,GM核准 1.RD负责填写策划阶段评审记录,PM确认,GM核准
需PT评审
新产品开发APQP流程
开发流程原则：1）APQP 2）项目管理 部门代号:MS(市场)-Maketing & Sales Dept.;RD（研发）-R & D Dept.;FD（财务）-Finance Dept.;ED（设备）-Engineering Dept.;QA（质管）-Quality Assurance Dept.;AD（管理）-Admin Dept.;MD（生产）-Manufacturing Dept.;PL（采购）-P & L Dept.;PT（项目组）-Project Team;PM（项目经理）-Project Manager;GM（总经理）-General Manager 序号 2 2.1 2.1.1 内容 产品设计与开发 产品设计 评估产品的设计风险和 预防措施 《DFMEA》 《SFMEA》 RD 1.RD负责编制DFMEA和SFMEA,PM核准 核心小组包括RD/ED/MD/QA/PL 原则上分析所有的系统、子系统和零件 1 需PT中的RD/MS/ED/MD/QA评审 2 至少考虑： 设计,概念,功能对制造变差的敏感性； 制造和/或装配过程；尺寸公差； 性能要求；零部件数；过程调整； 材料搬运 一般情况下，产品使用要求是否被满足由顾 客来完成(匹配试验) 表单名称 负责 操作规程 备注
apqp开发流程
apqp开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用来指导新产品开发过程的方法论，旨在确保产品在设计和制造阶段都能达到预期的质量要求。
下面将介绍APQP的开发流程。
APQP的开发流程共有五个主要阶段：计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证、生产开始。
第一阶段：计划和定义在这个阶段中，制定一个明确的计划，确定产品的性能目标和相应的质量标准。
同时，明确产品各个阶段的开发与验证任务，并制定项目时间表和资源分配计划。
第二阶段：产品设计和开发在这个阶段中，进行产品的基本设计、详细设计和样品制作。
同时，进行产品的功能分析、可靠性工程、安全性能评估以及质量风险分析。
最后，制作初样进行验证，包括功能验证和可制造性验证。
第三阶段：制程设计和开发在这个阶段中，设计和开发生产所需的工艺流程和设备，制定操作指导书。
同时，进行制程的可行性评估，并提供工序的质量控制标准。
最后，制作工艺流程示意图和图纸。
第四阶段：产品和过程验证在这个阶段中，通过制作样品和工艺验证，对产品和制程进行验证。
其中，对产品的验证包括性能验证、可靠性验证和安全性能验证；对制程的验证包括制程能力验证和特性验证。
最后，将验证结果进行分析，根据分析结果做出适当的调整和改进。
第五阶段：生产开始在这个阶段中，根据验证结果进行生产准备工作，包括生产设备的调试、员工培训和制程的优化。
同时，建立生产过程中的质量控制机制，确保产品的稳定性。
最后，进行批量生产，并根据质量控制标准进行质量检验和产品发布。
总结来说，APQP的开发流程包括计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证以及生产开始等五个阶段。
通过APQP的应用，可以在产品开发过程中制定明确的计划和目标，并通过验证和调整确保产品达到预期的质量要求，最终实现产品的生产和发布。
这一方法论对于提高产品质量、降低生产成本以及满足客户需求具有重要意义。
APQP流程图及详解
第一阶段：确定目标及计划APQP 工作流程图产品责任书项目开发立项可行性研究产品建议书项目前期准备工作APQP 计划编写初始零件及材料清单初选分包商名录初始过程流程图★工艺评审始特性明细表产品和过程初产品保证计划用预算表★阶段验证与总结报告合同评审★新产品开发计划第二阶段：产品设计与开发和设施要求设计检查设计验证计划★产品图评审工程图样★DFMEA材料规范模具任务书★模具设计评审特性矩阵图量具/有关试验设备要求★小组可行性承诺★阶段验证与总结报告特殊特性明细表样件控制计划工装检查第三阶段：过程设计与开发检查清单产品/过程质量体系评审检查清单过程流程图工装、包装设计及标准制订场地平面布置图P F E M A 检查清单试生产控制计划过程指导书测量系统分析计划初始过程能力研究计划编制培训计划及实施★过程设计和开发总结报告★PFMEA第四阶段：产品和过程确认测量系统评价生产确认试验控制计划验证报告(样件)试生产试生产计划控制计划检查清单初始过程能力研究OTS 样件提交（试装报告）PPAP 样件提交生产件批准（PPAP ）质量策划认定★总结验收（含包装评估）管理者支持新模试模★试生产总结工装夹具验证《阶段验证报告》《产品开发费用预算》相关部门财务部1、由技术部主导，对第一阶段关于确认目标及计划工作的输入、输出进行逐项确认，检 验本阶段工作是否按期完成；2、对于本阶段工作中的问题进行总结，并提出改善方案及计划等；3、针对产品项目本身及APQP 第一阶段所有工作进行总结阐述，为下阶段工作展开做好准备；4、总结报告及阶段验证报告须提交总经理确认；品管部制造部相关部门1、按照《初始过程流程图》与产品的样板，技术部组织多功能小组对产品的生产工艺进行评审；2、评审要求仔细，周详。
从产品设计到出货，逐项逐件进行，并做成《工艺评审记录》;预算发费用产品开技术部1、由技术部负责做成《产品开发费用预算》,财务部协助审核监督,完成产品开发费用预算；2、技术部将产品开发费用预算列出清单，交财务部审核确认；3、财务部负责对产品开发费用的监控与审核，保证开发费用使用合理及时。
产品开发流程APQP
产品开发流程APQPAPQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划）是一种用于开发新产品的流程，它旨在确保产品开发过程中实施充分的质量计划和风险管理措施。
在这篇文章中将详细介绍APQP的步骤和目标。
APQP的目标是确保产品在设计、制造和交付过程中具有高质量。
它提供了一种结构化的方法，以确保设计团队充分理解和满足客户的需求，并充分考虑质量、成本和交付时间等因素。
APQP将产品开发过程划分为几个关键的阶段，并为每个阶段提供了必要的工具和方法。
APQP的流程通常包括以下几个步骤：1.项目计划：在这个阶段，团队会定义项目的范围、目标和时间表，并制定一份详细的项目计划。
这个步骤涉及到与客户的沟通，以确保所有的需求和期望都得到了充分的考虑。
2.产品设计和开发：在这个阶段，设计团队会根据所制定的项目计划开始进行产品的设计和开发。
他们将与客户保持高度的沟通，以确保设计方案符合客户的要求。
3.过程设计和开发：在这个阶段，团队将开始设计和开发产品的生产过程。
他们会通过制定工艺流程和流程控制计划等工具来确保产品的一致性和稳定性。
4.产品和过程验证：在这个阶段，团队将进行产品和过程的验证测试，以确保产品的可靠性和性能符合设计要求。
这些测试包括原型测试、样品测试和可靠性测试等。
5.产品和过程审查：在这个阶段，团队将对产品和过程进行审查，以评估其符合性和效果。
这些审查将提供宝贵的反馈和改进机会。
6.启动生产：在这个阶段，团队将准备好启动产品的批量生产。
他们会制定一份生产计划，并确保生产过程的可靠性和一致性。
7.回顾和持续改进：在产品的生产阶段，团队将持续回顾产品性能和生产过程，并根据需要进行改进。
这个阶段促使团队持续提高产品质量和生产效率。
通过实施APQP，企业可以显著降低产品开发过程中的风险，并提高产品的质量和可靠性。
这种结构化的方法不仅有助于确保满足客户需求，还有助于提高整个组织的效率和竞争力。
新产品项目开发APQP流程
反馈评定和纠正措施
信息反馈5.1.1顾客信息反馈《客户访问报告》
顾客抱怨MS 1.MS 负责顾客方面信息的沟通,并将信息传达至PT 或相关部门,相关部负责整改措施的制定和关闭,由MS 向顾客反馈
5.1.2内部信息反馈《质量，服务信息反馈表》
内部抱怨
PT
1.PT 负责处理来自MD/QA/PL/ED 反馈的问题并负责整改措施的制定和关闭
纠正措施输出5.2.1
产品和过程更改
《工程更改通知单》ED RD
1.RD 负责产品更改，PM 确认，GM 核准
2.ED 负责产品更改，ERD 经理确认，GM 核准
5.2.2生产过程的修正和确认
《过程能力分析》更新《PFMEA 》更新《生产控制计划》更新《作业指导书》更新《检验指导书》更新《设备操作规程》
ED QA
1.ED 负责完成过程能力分析，更新PFMEA 和作业指导书/设备操作
规程
2.QA 负责完成测量系统分析，更新生产控制计划和检验指导书
必要时需RD 修订DFMEA 项目结束
5.3.1项目回顾《产品品质规划报告书》RD 1.RD 负责编制产品品质规划报告书,PM 确认,GM 核准
1.需PT 评审
2.RD 负责所有APQP 文档的收集整理,如是网上提交,则RD 需检查所有文档是否完成并处于最新受控状态
5.3.2阶段性的里程碑《批量阶段评审记录》ED 1.ED 负责填写批量阶段评审记录,PM 确认,GM 核准
1.需PT 评审
2.作为项目完成的标志,PT 解散
5.3
55.25.1。
apqp新产品开发流程模板
apqp新产品开发流程模板APQP新产品开发流程模板一、开发计划1.制定开发计划1.1 建立开发团队，制定开发流程，定义责任分工，并确定团队组织机构。
1.2 制定项目管理实施方案，组织项目审批程序，确定项目工时，确认开发计划时间，安排项目财务预算和实施计划。
1.3 制定产品开发路线图，分解开发任务，确定开发步骤，以及实施细节。
1.4 确定质量控制点、组织质量控制的内容与方式，组织实施质量管理部分，并确定质量审核范围和要求。
1.5 确定项目培训计划，组织项目验收会议及产品发布会。
1.6 建立内部文件管理制度，确定文件的保管、更新、查询等方式。
1.7 及时跟踪项目进度，评估及调整开发计划。
二、产品设计2.1 根据客户要求编制设计方案及书面报告。
2.2 设计及开发新产品，实施新产品设计流程，编制设计规范等。
2.3 确定产品的主要性能、技术指标，并编写质量要求文件。
2.4 安排原材料的采购流程，配置生产工艺顺序。
2.5 确定和检测零部件及未组装成品的质量要求，严格实施检验计划。
2.6 更新及完善产品文件，并编制使用及维护手册。
三、生产制造3.1 组织生产准备，确定生产计划及工艺顺序，跟踪生产单元操作的质量控制。
3.2 编制生产指令，确定维护计划，建立质量档案资料，编制全过程可追溯性文件。
3.3 对生产单元进行维护，更新生产包装装置，制定维护计划，及时处理生产过程中发生的危害。
3.4 对产品质量进行监控，确定质量可控范围，实施全过程质量控制，定期进行质量测试。
3.5 及时发现和处理开发过程中的问题，统计不合格品记录，建立质量信息库。
四、产品测试4.1 组织产品测试，确定产品测试标准，各种技术数据测试。
4.2 组织产品寿命测试，可靠性测试，性能测试，检测产品合格度，检查参数的变化幅度是否超出预定范围。
4.3 根据产品测试结果，编制测试报告，及时跟踪报告及质量信息的变化。
4.4 实行质量保障，按照质量要求，改进产品，验证质量目标。
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开发流程原则：1）APQP 2）项目管理
部门代号:MS(市场)-Maketing & Sales Dept.;RD（研发）-R & D Dept.;FD（财务）-Finance Dept.;ED（设备）-Engineering Dept.;QA（质管）-Quality Assurance Dept.;AD（管理）-Admin Dept.;MD（生产）-Manufacturing Dept.;PL（采购）-P & L Dept.;PT（项目组）-Project Team;PM（项目经理）-Project Manager;GM（总经理）-General Manager
3.2.2 供应商零件的确认
零件
3.2.3 试生产过程控制和计划
3.2.4
试生产过程指导
3.2.5 3.2.6
作业培训 样件试制评价
3.2.7 样件的评价和确认
3.3
过程设计输出
《试生产控制计划》 《试生产制造计划》
《作业指导书》
《培训签到表》 《样件生产鉴定表》
OTS样件 试验报告 《OTS报告》
序号
内容
表单名称
负责
操作规程
备注
3
过程设计与开发
3.1 3.1.1
过程设计 工艺过程确认
《过程流程图》
3.1.2
物料流转确认
《场地平面布置图》
3.1.3 3.2 3.2.1
评估过程的设计风险和 预防措施
试生产准备
新设备、工装设施及量 具的确认
《PFMEA》 《PFMEA质量目标》
《设备安装,调试,验收记录》 《工装,夹具验收单》
序号
内容
表单名称
负责
操作规程
备注
1
项目策划
1.1
项目企划
1.1.1
明确客户需求(主要是品 质和产品开发信息)
《顾客提供技术文件一览表》 顾客图纸 顾客样品
顾客工程标准与规范 顾客开发时间节点
MS RD
1.所有有关新产品的信息均应汇总至MS经理和PM处 2.顾客提供技术文件一览表的内容,由RD填写 3.表格由PM确认,RD部门经理/主管核准
FD ED RD
1.由FD负责完成价格可行性分析表,PM确认,GM核准 2.由ED负责完成制造可行性分析表,PM确认,GM核准
了解进度、成本、投资压力和销售对象 获取信息的方式:1从顾客处获得信息; 2从同行业中去了解;3同类产品信息;
QA和MD需参与相关的分析
RD 1.由RD负责完成项目可行性分析报告,PM确认,GM核准 GM 2.PM负责召开Kick off Meeting
PM 1.由PM负责编制方案/项目小组名单,GM核准 AD 2.由AD根据方案/PT名单编制人员资质表,PM核准
GM批准作为项目启动的标志 PT成员应征得相关部门经理同意
RD MS
1.RD负责填写顾客输入评审表,PM核准 2.RD负责填写输入评审报告,PM确认,GM核准 3.MS负责填写顾客样品评审确认书,PM核准
RD 1.RD负责修订产品/过程特殊特性清单,PM核准
需PT中的RD/ED/MD/QA评审
1.RD负责模具供应商的Sourcing,PM确认,GM核准
RD PL QA
2.PL负责零件供应商的Sourcing,PM确认,GM核准 3.QA负责零件供应商的体系确认 4.PL负责编制试制协议，PM确认,GM核准 5.PL负责编制保密协议，PM确认,GM核准
ED 1.ED负责编制过程流程图,ED经理确认,PM核准
ED 1.ED负责编制场地平面布置图,ED经理确认,PM核准
ED
1.ED负责编制PFMEA,ED经理核准 2.ED负责编制PFMEA质量目标,ED经理确认,PM核准
包括进料,装配,包装,检验,入库,型式试验,产品 审核和交付的整个过程 1.工厂布局是否能够合理减少物料流动 2.在整个过程中是否能够充分利用空间 3.需注明不合格品、合格品、原材料、半成品 及成品的位置 4.所有的材料流程都要和过程流程图和控制计 划相协调
ED 1.ED负责填写初始/过程流程图,PM确认,GM核准 RD 1.RD负责填写策划阶段评审记录,PM确认,GM核准
1.质量目标： 基于持续改进的目标(合格率,PPM,CPK) 非研究单个产品,是一组产品 生产持续的产品质量能力
2.设计输入评审报告需PT中的 RD/MS/ED/MD/QA评审 需PT中的RD/ED/MD/QA评审
核心小组包括RD/ED/MD/QA/PL
2.2.4 2.2.5 2.3
样件试制评价 样件的评价和确认
设计评审
《样件生产鉴定表》 样件
RD PT
1.RD负责编制样件生产鉴定表,PM核准
RD
1.由RD负责样件的评价和确认 2.由RD决定是否进行相关试验(如有必要)
需PT中的RD/ED/MD/QA/PL评审 可以作为Prototype Sample提交给顾客
工程图纸
2.1.5
规范
2.1.6 验证设计的结构和功能
《设计验证计划和报告》
总成(装配)图 零件图 工程规范 材料规范
手工模型/快速样件
新设备、工装设施及量
2.1.7
具要求
2.1.8
特殊产品和过程特性的 确认
2.2
样件试制
《设备/工装需求表》 《量具/试验设备需求表》
《产品/过程特殊特性清单》
2.2.1
报告
ED 1.QA负责编制试生产控制计划,QA经理确认,PM核准 QA 2.ED负责编制试生产制造计划,PM核准
核心小组包括RD/ED/MD/QA/PL
ED 1.ED负责编制和确认作业指导书,ED经理核准
所有的工位都要和过程流程图,PFMEA和控制 计划相协调
ED 1.ED负责操作员工的岗位培训
MD 2.MD负责操作员工的其它培训
需PT评审
新产品开发APQP流程
开发流程原则：1）APQP 2）项目管理
部门代号:MS(市场)-Maketing & Sales Dept.;RD（研发）-R & D Dept.;FD（财务）-Finance Dept.;ED（设备）-Engineering Dept.;QA（质管）-Quality Assurance Dept.;AD（管理）-Admin Dept.;MD（生产）-Manufacturing Dept.;PL（采购）-P & L Dept.;PT（项目组）-Project Team;PM（项目经理）-Project Manager;GM（总经理）-General Manager
ED 1.ED负责编制样件生产鉴定表,PM核准
需PT中的RD/ED/MD/QA/PL/MS评审
1.顾客要求时作为OTS提交给顾客
1.由RD负责组织对样件的评价和确认
2.OTS文件按照顾客要求的格式提交
RD 2.由QA负责进行试验(委外试验由QA负责送样)
3.依据DVP&R进行试验
3.由RD负责OTS报告的整理并向顾客提交(顾客要求时)
供应商开发
2.2.2
供应商零件送样
样件试制过程控制和计
2.2.3
划
模具供应商定点 零件供应商定点
模具 零件 《样件控制计划》 《样件制造计划》
RD 1.RD负责编制DFMEA和SFMEA,PM核准
RD PT
1.RD负责填写可制造性和装配性设计评审,PM确认,GM核准
核心小组包括RD/ED/MD/QA/PL 原则上分析所有的系统、子系统和零件
注意与顾客签订的技术协议
项目企划,主要是明确产 1.1.2 品的开发方向,定义品质
标准.
1.1.3
评估公司的开发及生产 能力
1.2 1.2.1
项目立项 立项批准
1.2.2 1.3
组建项目团队 项目输入
1.3.1 顾客信息的评审和确认
1.3.2 1.4
时间进度的确认 项目企划输出
《市场调研预测报告》 《产品建议书》
4.只有在所有试验/测量合格或顾客放弃不合
格的试验/测量时，才可以提交OTS
3.3.1 3.3.2
包装要求 确定供应商
3.3.3 对供应商的PPAP要求
3.3.4 3.3.5 3.3.6 3.3.7
成本核算 过程研究计划 过程设计评审 阶段性的里程碑
《包装规范》 《供应商清单》
RD 1.RD负责完成总成和零件图纸,PM确认,GM核准
RD 1.RD负责制定工程规范和材料规范,PM核准
包括外观的要求
RD 1.RD负责手工模型/快速样件的制作申请,PM确认,GM核准
1.看实际的要求确定是否要做 2.模型要进行验收,保存
ED 1.ED负责编制设备/工装需求表,RD/ED/MD/FD经理确认,GM核准 QA 2.QA负责编制量具/试验设备需求表,RD/ED/QA/FD经理确认,GM 需PT中的RD/MS/ED/MD/QA评审 PT 核准
PM 1.PM负责填写APQP项目总计划进度表,GM核准
需PT中的RD/MS/ED/MD/QA评审
将顾客的呼声转化为初 1.4.1 步的具体的设计任务
《产品责任书》 《可靠性和质量目标》 《设计输入评审报告》
RD PT
1.RD负责填写产品责任书,PM确认,GM核准 2.RD负责填写可靠性和质量目标,PM确认,GM核准 3.RD负责填写设计输入评审报告,PM确认,GM核准
2.3.1 2.3.2
新产品设计评审 阶段性的里程碑
《设计输出评审表》 《产品设计阶段评审记录》
RD 1.RD负责完成总成和零件图纸,PM确认,GM核准 RD 1.RD负责填写产品设计阶段评审记录,PM确认,GM核准
需PT中的RD/ED/MD/QA/PL评审 ED需要考虑包装的设计