塑性成型原理及工艺特性
玻璃制造中的塑性机械成形技术
玻璃制造中的塑性机械成形技术1. 背景玻璃制造是一个历史悠久的工艺，其产品广泛应用于建筑、家具、电子、汽车等多个领域随着科技的进步和工业的发展，玻璃制造业也在不断发展和改进在玻璃制造过程中，塑性机械成形技术是一种常用的加工方法，它可以提高生产效率、降低成本，并能够生产出复杂形状的产品本文将详细介绍玻璃制造中的塑性机械成形技术，包括其原理、特点、应用以及注意事项2. 塑性机械成形技术原理塑性机械成形技术是利用机械力对玻璃进行塑性变形，以获得所需形状和尺寸的一种加工方法其主要原理是将玻璃板材固定在成形模具上，通过各种机械力（如压力、摩擦力、张力等）对玻璃进行加工，使其产生塑性变形，最终形成所需的形状和尺寸3. 塑性机械成形技术的特点塑性机械成形技术在玻璃制造中具有以下特点：1.高效性：塑性机械成形技术可以在较短的时间内完成玻璃的加工，提高生产效率2.经济性：通过塑性机械成形技术，可以减少玻璃材料的浪费，降低生产成本3.复杂性：塑性机械成形技术可以生产出复杂形状的玻璃产品，满足不同领域的需求4.精确性：通过精确的模具设计和加工，可以获得尺寸精确、表面质量好的玻璃产品5.灵活性：塑性机械成形技术可以根据需要设计和更换模具，适应不同产品的生产4. 塑性机械成形技术的应用塑性机械成形技术在玻璃制造中的应用非常广泛，主要包括以下几个方面：1.建筑玻璃：如平板玻璃、弯曲玻璃、玻璃幕墙等2.家具玻璃：如玻璃桌面、玻璃门等3.电子玻璃：如手机屏幕、平板电脑屏幕等4.汽车玻璃：如汽车挡风玻璃、侧窗玻璃等5.其他特殊用途玻璃：如太阳能玻璃、光学玻璃等5. 注意事项在采用塑性机械成形技术进行玻璃制造时，需要注意以下几点：1.模具设计：模具的设计应根据产品的形状和尺寸要求进行，同时要考虑玻璃的塑性变形特性和成形工艺参数2.材料选择：选择合适的玻璃材料对于塑性成形非常重要，不同材料的塑性变形行为和成形性能有所差异3.成形工艺参数：如压力、温度、成形速度等，需要根据玻璃材料和模具设计进行合理设置，以获得最佳的成形效果4.安全操作：在成形过程中，操作人员应遵守安全规程，确保设备和人员的安全5.质量控制：对成形后的玻璃产品进行质量检查，确保其满足规定的形状、尺寸和表面质量要求6. 结论塑性机械成形技术在玻璃制造中具有重要的应用价值，可以提高生产效率、降低成本，并能够生产出复杂形状的产品通过对塑性机械成形技术的原理、特点、应用和注意事项的了解和掌握，可以更好地应用于玻璃制造领域，推动玻璃工业的发展玻璃制造中的冷成型技术1. 背景玻璃制造是一种历史悠久的工艺，其产品广泛应用于建筑、家具、电子、汽车等多个领域随着科技的进步和工业的发展，玻璃制造业也在不断发展和改进在玻璃制造过程中，冷成型技术是一种常用的加工方法，它可以提高生产效率、降低成本，并能够生产出复杂形状的产品本文将详细介绍玻璃制造中的冷成型技术，包括其原理、特点、应用以及注意事项2. 冷成型技术原理冷成型技术，又称为冷加工或冷成形，是指在室温条件下，通过各种机械力对玻璃进行塑性变形，以获得所需形状和尺寸的一种加工方法其主要原理是将玻璃板材固定在成形模具上，通过压力、摩擦力、张力等机械力对玻璃进行加工，使其产生塑性变形，最终形成所需的形状和尺寸3. 冷成型技术的特点冷成型技术在玻璃制造中具有以下特点：1.高效性：冷成型技术可以在较短的时间内完成玻璃的加工，提高生产效率2.经济性：通过冷成型技术，可以减少玻璃材料的浪费，降低生产成本3.复杂性：冷成型技术可以生产出复杂形状的玻璃产品，满足不同领域的需求4.精确性：通过精确的模具设计和加工，可以获得尺寸精确、表面质量好的玻璃产品5.灵活性：冷成型技术可以根据需要设计和更换模具，适应不同产品的生产4. 冷成型技术的应用冷成型技术在玻璃制造中的应用非常广泛，主要包括以下几个方面：1.建筑玻璃：如平板玻璃、弯曲玻璃、玻璃幕墙等2.家具玻璃：如玻璃桌面、玻璃门等3.电子玻璃：如手机屏幕、平板电脑屏幕等4.汽车玻璃：如汽车挡风玻璃、侧窗玻璃等5.其他特殊用途玻璃：如太阳能玻璃、光学玻璃等5. 注意事项在采用冷成型技术进行玻璃制造时，需要注意以下几点：1.模具设计：模具的设计应根据产品的形状和尺寸要求进行，同时要考虑玻璃的塑性变形特性和成形工艺参数2.材料选择：选择合适的玻璃材料对于冷成型非常重要，不同材料的塑性变形行为和成形性能有所差异3.成形工艺参数：如压力、温度、成形速度等，需要根据玻璃材料和模具设计进行合理设置，以获得最佳的成形效果4.安全操作：在成形过程中，操作人员应遵守安全规程，确保设备和人员的安全5.质量控制：对冷成型后的玻璃产品进行质量检查，确保其满足规定的形状、尺寸和表面质量要求6. 结论冷成型技术在玻璃制造中具有重要的应用价值，可以提高生产效率、降低成本，并能够生产出复杂形状的产品通过对冷成型技术的原理、特点、应用和注意事项的了解和掌握，可以更好地应用于玻璃制造领域，推动玻璃工业的发展应用场合1. 建筑玻璃塑性机械成形技术在建筑玻璃制造领域的应用十分广泛其中包括：•平板玻璃：通过成形技术，可以实现玻璃的切割、边缘加工和形状定制，以满足不同建筑设计的需要•弯曲玻璃：用于制造弧形、圆形或其他复杂形状的玻璃，常见于玻璃幕墙、门窗等•玻璃幕墙：通过成形技术，可生产出尺寸精确、形状规则的玻璃板块，用于现代建筑的外墙装饰和保护2. 家具玻璃在家具行业中，塑性机械成形技术用于：•玻璃桌面：确保桌面平整、边缘光滑，提高使用安全性和耐用性•玻璃门：成形技术可以制造出各种形状和尺寸的玻璃门，增强空间的透视感和美观度3. 电子玻璃在电子产品中，塑性机械成形技术应用于：•手机屏幕：制造出强度高、抗刮的玻璃屏幕保护层•平板电脑屏幕：同样用于生产保护层，确保屏幕的耐用性4. 汽车玻璃在汽车制造业，塑性机械成形技术不可或缺：•汽车挡风玻璃：成形技术可以制造出符合汽车设计和安全标准的挡风玻璃•侧窗玻璃：包括车窗、天窗等，都需要通过成形技术来达到所需的形状和尺寸5. 其他特殊用途玻璃塑性机械成形技术还应用于：•太阳能玻璃：用于太阳能集热器的面罩，要求有特定的透光率和强度•光学玻璃：用于制造各种光学仪器，如显微镜、望远镜等，要求表面光滑、透光性好1. 模具设计模具设计是塑性机械成形技术中的关键环节必须根据最终产品的形状、尺寸和质量要求来设计模具，确保成形过程中玻璃的塑性变形能够精确地达到预期目标2. 材料选择选择合适的玻璃材料对于塑性成形至关重要不同的玻璃材料具有不同的物理特性和成形性能，因此在选择材料时需要考虑到最终产品的用途和性能要求3. 成形工艺参数成形工艺参数，如压力、温度、成形速度等，需要根据玻璃材料的特性和模具设计来合理设置这些参数直接影响到成形过程的效率和产品质量4. 安全操作操作人员在进行塑性机械成形操作时必须遵守安全规程由于成形过程中可能会产生高温和高压，存在一定的安全风险，因此确保操作人员和设备的安全是至关重要的5. 质量控制在成形过程中，需要对玻璃产品进行严格的质量控制这包括检查产品的形状、尺寸、表面质量等，确保它们满足规定的标准和要求在玻璃制造过程中，应采取措施减少对环境的影响例如，合理利用原材料，减少废弃物的产生，以及妥善处理成形过程中可能产生的有害物质塑性机械成形技术在玻璃制造中的应用范围广泛，涉及到多个行业和领域为了确保成形过程的高效性、经济性和产品质量，必须关注模具设计、材料选择、成形工艺参数设置、安全操作、质量控制和环境保护等方面通过这些措施，可以最大限度地发挥塑性机械成形技术的优势，推动玻璃制造业的持续发展。
塑性成形原理知识点总结
塑性成形原理知识点总结一、塑性成形的基本原理1. 塑性成形的基本原理是通过施加外部应力使材料受力，发生形变，从而改变其形状和尺寸。
外部应力可以是拉伸、压缩、弯曲等形式，材料受到应力后发生塑性变形，达到所需的形状和尺寸。
2. 塑性成形的基本原理还包括在一定的温度条件下进行成形。
材料在一定温度范围内会发生晶粒的滑移和再结晶等变化，使材料更容易流动和变形，这对于塑性成形的效果非常重要。
3. 塑性成形的基本原理还涉及到应变硬化和材料流动等方面的知识。
应变硬化是指材料在形变过程中发生的一种增加抗力的现象，材料流动则是指材料在应力作用下发生的形变过程，通过流动来实现所需的成形效果。
二、材料在塑性成形过程中的变形规律1. 材料在塑性成形过程中会发生各种形式的变形，包括平面应变变形、轴向应变变形、弯曲应变变形、扭曲应变变形等。
不同的成形方式会引起不同形式的变形，需要根据具体情况进行分析和处理。
2. 材料在塑性成形过程中的变形还受到横向压缩和减薄等因素的影响。
横向压缩会导致材料沿其厚度方向出现侧向膨胀的现象，减薄则是指材料在成形过程中产生的减小尺寸和厚度的现象。
3. 材料在塑性成形过程中还会出现显著的硬化现象。
随着形变量的增加，材料的硬度和抗力会逐渐增加，这对于成形过程的控制和调整非常重要。
三、材料在塑性成形过程中的流变规律1. 材料在塑性成形过程中会发生流变，即在应力的作用下发生形变的过程。
材料的流变规律是指在应力条件下材料的变形规律和流动规律，这对于塑性成形技术的研究和应用非常重要。
2. 材料在塑性成形过程中还会出现应力和应变的分布不均匀、表面变形、壁厚变化等现象。
这些现象会导致成形件质量的不稳定性和变形过程的复杂性，需要进行合理的控制和调整。
3. 材料在塑性成形过程中还会受到局部热和化学变化的影响。
局部热和化学变化会影响材料的微观结构和性能，对于成形过程的控制和调整也具有重要的参考意义。
四、塑性成形的热变形和冷变形1. 塑性成形通常分为热变形和冷变形两种方式。
装备制造业之塑性成形技术
装备制造业之塑性成形技术随着现代工业的不断发展，各类装备制造业在实现高效生产和优质产品方面面临着日益严峻的挑战。
然而，塑性成形技术作为一种重要的制造工艺，正逐渐成为解决这些问题的关键。
本文将介绍塑性成形技术在装备制造业中的应用及其优势，并分析其未来发展趋势。
一、塑性成形技术在装备制造业中的应用1. 金属板材的压力成形金属板材压力成形技术是制造高强度、高精度零部件的重要手段。
通过将金属板材置于模具中，并施加压力，使金属板材发生弯曲、拉伸或冲裁等变形过程，从而得到所需形状的零部件。
该技术广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域，并且可以生产出具有优良机械性能和表面质量的产品。
2. 金属管材的拉伸和冲压成形金属管材的拉伸和冲压成形技术主要用于制造管道、管接头和其他金属管材零部件。
通过控制拉伸和冲压力度，使金属管材在变形过程中逐渐改变截面形状，从而得到满足需求的产品。
该技术在石油化工设备、船舶制造等行业中得到广泛应用。
3. 塑性挤压技术塑性挤压技术是将金属坯料通过模具挤压成型，用于制造复杂截面的金属材料。
该技术具有高效率、节能和资源利用率高的特点，并且可以生产出优质的零部件。
在航空航天、铁路交通等领域，塑性挤压技术已成为制造高性能轻质构件的重要工艺。
二、塑性成形技术的优势1. 精度高塑性成形技术可以通过精确的模具设计和控制，实现对材料的精细加工，从而获得高度精密的零部件。
与传统加工工艺相比，塑性成形技术具有更低的工艺损失和变形量，可以提供更高的制造精度和表面质量。
2. 材料利用率高塑性成形技术将材料的变形过程与材料的剪切、挤压和拉伸等工艺相结合，可大幅提高材料的利用率。
与传统切削加工相比，塑性成形技术减少了材料废料的产生，并可在一次成形中得到复杂形状的零部件。
3. 生产效率高塑性成形技术具有高效率、批量生产的优势。
通过合理的设备配置和工艺优化，可以实现自动化、连续化生产，从而大幅提高生产效率。
此外，塑性成形技术还可以快速响应市场需求，缩短产品的开发周期。
金属塑性成型原理
第一章1.什么是金属的塑性什么是塑性成形塑性成形有何特点塑性----在外力作用下使金属材料发生塑性变形而不破坏其完整性的能力；塑性变形----当作用在物体上的外力取消后，物体的变形不能完全恢复而产生的残余变形；塑性成形----金属材料在一定的外力作用下，利用其塑性而使其成型并获得一定力学性能的加工方法，也称塑性加工或压力加工；塑性成形的特点：①组织、性能好②材料利用率高③尺寸精度高④生产效率高2.试述塑性成形的一般分类。
Ⅰ.按成型特点可分为块料成形(也称体积成形)和板料成型两大类1）块料成型是在塑性成形过程中靠体积转移和分配来实现的。
可分为一次成型和二次加工。
一次加工：①轧制----是将金属坯料通过两个旋转轧辊间的特定空间使其产生塑性变形，以获得一定截面形状材料的塑性成形方法。
分纵轧、横轧、斜轧；用于生产型材、板材和管材。
②挤压----是在大截面坯料的后端施加一定的压力，将金属坯料通过一定形状和尺寸的模孔使其产生塑性变形，以获得符合模孔截面形状的小截面坯料或零件的塑性成形方法。
分正挤压、反挤压和复合挤压；适于(低塑性的)型材、管材和零件。
③拉拔----是在金属坯料的前端施加一定的拉力，将金属坯料通过一定形状、尺寸的模孔使其产生塑性变形，以获得与模孔形状、尺寸相同的小截面坯料的塑性成形方法。
生产棒材、管材和线材。
二次加工：①自由锻----是在锻锤或水压机上，利用简单的工具将金属锭料或坯料锻成所需的形状和尺寸的加工方法。
精度低，生产率不高，用于单件小批量或大锻件。
②模锻----是将金属坯料放在与成平形状、尺寸相同的模腔中使其产生塑性变形，从而获得与模腔形状、尺寸相同的坯料或零件的加工方法。
分开式模锻和闭式模锻。
2）板料成型一般称为冲压。
分为分离工序和成形工序。
分离工序：用于使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离，如冲裁、剪切等工序；成型工序：用来使坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，成为具有要求形状和尺寸的零件，如弯曲、拉深等工序。
高分子材料成形工艺--塑性成形
五、对模成形
❖ 对模成形:采用彼此配对的模具进行成形 ➢ 特点：制品复制性和尺寸准确性好,结构可以较复杂，
表面甚至可以刻花或刻字，厚度分布很大程度上依 赖于制品样式
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六、双片热成形
❖ 双片热成形:两片热片材放在两片模具的模框中间夹 紧,然后插入吹针吹入压缩空气，同时两个闭合模壁 处抽真空，使片材贴合于两模内腔而成形制品
➢ 冷坯成形：将压延、挤出或注射坯件加热后放入吹 塑模内吹塑成形
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8.2.1 工艺方法
一、挤出－吹塑工艺
1．挤出－吹塑工艺过程 ❖ 挤出吹塑:挤出制坯进行吹塑成为中空制品的工艺 ❖ 类型：单层直接挤坯－吹塑、多层共挤坯－吹塑、
➢ 速率过大，常因流动不足而制品偏凹或偏凸部位呈现厚 薄过度不匀
➢ 速率过小，因片材过度降温使变形能力下降而出现拉伸 裂纹
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❖ 牵伸速率确定应考虑片材成形时的温度
➢ 温度较高时,片材变形能力大，故牵伸速率可高一些
❖ 热压力随塑料品种、片材厚度和成形温度不同而有 所不同
➢ 聚合物分子刚性大、相对分子质量高、存在极性基团 及片材厚度大、成形温度低等，成形压力应较高
3
8.1 热成形
8.1.1 工艺方法 8.1.2 工艺条件
❖ 热成形:塑料片材（通常1~2mm）裁剪、加热至高弹 态 ,然后加压使其紧贴模具型面，冷却定形和修整后 得制品
➢ 施加压力方法：片材两面形成气压差或者借助于机 械力或液压力
❖ 热成形制品：种类多，应用广（从日用与医用器皿 到电子电器仪表外壳、玩具、包装用具、车船构件、 化工设备、雷达罩和飞机舱罩等）
➢ 伸长率在某温度处出现极大值，强度随温度提高而逐 渐减小（适当强度下伸长率大，制品壁厚可以更薄， 可成形的深度较大）
塑性成形工艺技术
塑性成形工艺技术塑性成形工艺技术是一种利用热塑性材料在加热软化状态下，通过模具施加一定的力量，在特定的温度和压力条件下，使材料变形成为所需形状的一种工艺技术。
塑性成形工艺技术广泛应用于制造业领域中，如汽车制造、电器制造、日用品制造等。
塑性成形工艺技术的主要流程包括原料选择、加热、成形和冷却等几个步骤。
首先，需要选择适合的热塑性材料作为原料，这些材料具有良好的可塑性和可加工性。
接下来，通过加热使得材料软化，并将其放置在模具中。
在施加一定的压力下，材料逐渐变形成为所需的形状。
最后，冷却过程会使得材料固化并保持所需形状。
塑性成形工艺技术的主要优点是可以制造出复杂的形状和细节，且成本较低。
相对于其他成形工艺，塑性成形工艺技术不需要使用复杂的模具，并且可以一次性制造出整个产品，节省了制造和加工的时间和成本。
此外，塑性成形工艺技术还可以在材料中添加颜色、纹路等特殊效果，使得产品更加美观。
塑性成形工艺技术的应用非常广泛。
在汽车制造中，塑性成形工艺技术可以用于制造车身覆盖件、内饰件等。
在电器制造中，可以用于制造外壳、面板等部件。
在日用品制造中，常常使用塑性成形工艺技术制造塑料杯、碗、筷子等。
当然，塑性成形工艺技术也存在一些限制。
首先，只能使用热塑性材料进行成形，热固性材料无法应用该工艺。
其次，对于一些较大尺寸的产品，可能需要较大的设备和工艺，并且成形过程可能需要较长的时间。
此外，塑性成形工艺技术中还可能出现一些质量问题，如表面缺陷、壁厚不均等。
总结来说，塑性成形工艺技术是一种应用广泛、效率高且成本低的制造工艺。
它不仅可以制造出复杂的形状和细节，还可以满足产品的外观要求。
随着技术的不断进步，塑性成形工艺技术将会在制造业中发挥越来越重要的作用。
材料的塑性成形工艺
材料的塑性成形工艺引言塑性成形是一种常见的材料加工工艺，通过施加力量使材料发生形变，以获得所需的形状和尺寸。
塑性成形工艺包括冷拔、冷加工、锻造、挤压、拉伸等多种方法。
本文将介绍几种常见的材料塑性成形工艺及其特点。
一、冷拔1.1 工艺流程冷拔是一种拉伸加工的方法，主要用于金属材料。
其工艺流程包括以下几个步骤：1.选材：选择合适的原材料进行冷拔加工。
2.加热：将材料加热至适当的温度，以提高其塑性。
3.均质化处理：通过变形和退火等处理方法，使材料组织更加均匀。
4.拉拔：将材料拉伸至所需的形状和尺寸。
5.精整：通过切割、修整等方法，使成品达到要求的尺寸。
1.2 特点冷拔工艺具有以下特点：•成品尺寸精度高，表面质量好。
•可加工各种材料，包括金属和非金属材料。
•可以提高材料的强度和硬度。
二、冷加工2.1 工艺流程冷加工是一种在常温下进行的成形加工方法，常用于金属材料。
其工艺流程包括以下几个步骤：1.选材：选择合适的原材料进行冷加工。
2.切削：通过刀具对材料进行切削加工。
3.成型：通过冷加工设备对材料进行压制、弯曲、卷曲等成型操作。
4.精整：通过修整、研磨等方法，使成品达到要求的尺寸和表面质量。
2.2 特点冷加工具有以下特点：•成品尺寸精度高，表面质量好。
•可以加工多种材料，包括金属和非金属材料。
•部件形状复杂度高，适用于精密加工要求较高的产品。
三、锻造3.1 工艺流程锻造是一种通过施加压力将材料压制成所需形状的工艺方法。
其工艺流程包括以下几个步骤：1.选材：选择合适的原材料进行锻造。
2.加热：将材料加热至适当的温度，以提高其塑性。
3.锻造：通过锻造设备施加压力，将材料压制成所需形状。
4.精整：通过修整、热处理等方法，使成品达到要求的尺寸和性能。
3.2 特点锻造具有以下特点：•可以加工各种金属材料，包括高温合金和非金属材料。
•成品强度高，韧性好。
•高生产效率，适用于大批量生产。
四、挤压4.1 工艺流程挤压是一种将材料挤压成所需截面形状的塑性成形工艺。
金属塑性成形原理pdf
金属塑性成形原理pdf
金属塑性成形（MPM）是一种成型工艺，它包括冷弯折形、冷拉伸、热弯形、热拉伸、冲压和挤压等，它能够将金属材料塑性变形，从而制造成各种形状和尺寸的部件或零件。
虽然它与铸造有许多相似之处，但具有明显的不同，它更多的是在金属材料弯折或拉伸的基础上进行裁剪和成型。
金属塑性成形的主要原理是材料的塑性变形，当金属或其它金属材料受力时，它会发生塑性变形，例如在冷弯折形时，金属材料会受到压力而不会断裂。
冷拉伸的原理与冷弯折形的原理基本相同，只是它使用的是拉伸力而非压力。
热弯形和热拉伸原理与冷弯折形和冷拉伸的原理大致相同，只是需要加热材料来使其塑性变形。
冲压和挤压是两种机器成型工艺，它们通过对金属材料施加压力而产生细小的型腔，从而制造出不同形状的部件或零件。
金属塑性成形的另一个重要原理是金属温度、应力和应变。
温度变化会影响材料的变形性能，应力和应变是金属材料变形的两个重要参数，它们可以帮助确定材料的力学性能，从而选择合适的成形工艺来完成成型任务。
最后，成形过程中还需要考虑工具的
使用，例如冲床、挤压机、回转机等，这些工具可以应用到金属塑性成形中，使金属材料发挥更好的塑性变形性能。
总之，金属塑性成形技术的主要原理是材料的塑性变形，应力、应变和温度等因素的影响，以及工具的使用。
这些原理可以用来帮助确定正确的成型工艺和工具，从而产生精确度相当高的金属零件。
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材料选定时 的质量控制
工艺编制时 的质量控制 工艺编制时的 主要技术问题 实例分析 连续作业
φ1230+1.28、
孔尺寸：φ100+0.32﹑ φ120+0.32、φ1370+1.28﹑φ1640+1.6﹑
φ4.50+0.24﹑ φ2.0+0.2、 φ50+0.24 孔心距尺寸：34±0.28﹑ φ96±0.50﹑ φ150±0.27
一、产品设计时的质量控制
问题 产品设计时 的质量控制
２００７．０９
2.在满足塑件使用要求的前提下尽量不要对塑 件的尺寸精度和表面质量提出过高要求。
3.产品设计要考虑尽量简化模具结构，降低模
材料选定时 的质量控制
工艺编制时 的质量控制 工艺编制时的 主要技术问题 实例分析 连续作业
具制造难度。
二、材料选定时的质量控制
第二章 塑料成型原理及工艺特性
２００７．０９
1．熔融温度高且熔体粘度大，对于大于200g的塑件应用 结论 螺杆式注射机成型，喷嘴宜用敞开式延伸喷嘴，并加热，
问题 产品设计时 的质量控制
严格控制模具温度，一般在70～120℃为宜，模具应用耐 磨钢，并淬火； 2．水敏性强，加工前必须干燥处理，否则会出现银丝、 气泡及强度显著下降现象； 3．易产生应力集中，严格控制成型条件，塑件成型后退 火处理，消除内应力；塑件壁不宜厚，避免有尖角、缺
材料选定时 的质量控制
工艺编制时 的质量控制 工艺编制时的 主要技术问题 实例分析 连续作业
⑷成本的核算
一、 产品设计时的质量控制
1. 产品的结构、尺寸及公差和技术标准必须符合 模塑工艺性要求，正确的塑件结构、合理的公差和 技术标准能使塑件成型容易、质量高、成本低。
第二章 塑料成型原理及工艺特性
2.5 塑料成型工艺规程的制定
２００７．０９
塑料 品种 聚碳 酸酯 （PC ）， 属于 热塑 性塑 料。
结构 特点 线型结 构非结 晶型材 料，透 明。
使用 温度
化学稳 定性
性能特点
成型特点 熔融温度高（超过 330℃才严重分解）， 但熔体粘度大； 流动性差（溢边值为 0.06mm）； 流动性对温度变化敏 感，冷却速度快； 成型收缩率小； 易产生应力集中。
材料选定时 的质量控制
工艺编制时 的质量控制 工艺编制时的 主要技术问题 实例分析 连续作业
4-φ 4.5、4-φ 5它们均符合最小孔径要求。
（3）在塑件内壁有4个高2.2、长11的内凸台，因此成型后塑 件不易取出，需要考虑侧抽芯装置。
结论：综上所述，该塑件可采用注射成型加工。
第二章 塑料成型原理及工艺特性
注射时间 保压时间 冷却时间 总周期
20 ～ 90 0 ～5 20 ～ 90 40 ～ 190 28 红外线灯
材料选定时 的质量控制
工艺编制时 的质量控制 工艺编制时的 主要技术问题 实例分析 连续作业
螺杆转速n/(r· -1) min 后处 理 方法
喷嘴温度 t/℃
模具温度 t/℃
注射压力 p/MPa
第二章 塑料成型原理及工艺特性
连续作业二：
问题 产品设计时 的质量控制
２００７．０９
编制塑件模塑工艺过程，填写注射工艺成型卡片。
材料选定时 的质量控制
工艺编制时 的质量控制 工艺编制时的 主要技术问题 实例分析 连续作业
例如:工艺参数三要素对产品质量的影响 ⑴温度： ①料筒温度 ②喷嘴温度 ③模具温度 ⑵压力： ①注射压力 ②保压压力 ③背压 ④锁模力 ⑶速度或时间 ①闭模锁模时间 ②注射时间 ③充模速度 剪 切速率 ④保压时间 ⑤冷却时间 ⑥螺杆转速 ⑦开模速度 ⑧顶出速度
材料选定时 的质量控制
工艺编制时 的质量控制 工艺编制时的 主要技术问题 实例分析 连续作业
90 ～ 110
80 ～ 130
温度t/℃
时间τ /h
鼓风烘箱 100 ～ 110
8 ～ 12
（4）填写模塑成型工艺卡灯座模塑工艺卡如下表。
第二章 塑料成型原理及工艺特性
２００７．０９
问题 产品设计时 的质量控制
材料选定时 的质量控制
工艺编制时 的质量控制 工艺编制时的 主要技术问题 实例分析 连续作业
第二章 塑料成型原理及工艺特性
2.5 塑料成型工艺规程的制定
五、实例分析
问题 产品设计时 的质量控制
２００７．０９
材料选定时 的质量控制
工艺编制时 的质量控制 工艺编制时的 主要技术问题 实例分析 连续作业
第二章 塑料成型原理及工艺特性
一、塑件的工艺性分析
1．塑件的原材料分析，如下表：
问题 产品设计时 的质量控制
第二章 塑料成型原理及工艺特性
3．塑件表面质量分析
２００７．０９
该塑件要求外形美观，色泽鲜艳，外表面没有斑点及熔接
问题 产品设计时 的质量控制
痕，粗糙度可取Ra0.4μ m。而塑件内部没有较高的表面粗糙 度要求。 4．塑件的结构工艺性分析 （1）从图纸上分析，该塑件的外形为回转体，壁厚均匀，且 符合最小壁厚要求。 （2）塑件型腔较大，有尺寸不等的孔，如φ 12、4-φ 10、
２００７．０９
查附录H得出工艺参数如下表，试模时可根据实际情况作适当调整。
问题 产品设计时 的质量控制
聚碳 酸脂
预热和干 燥 料筒温度 t/℃
温度t/℃110～120 时间τ /h 8 ～ 12 后段 中段 前段 210 ～ 240 230 ～ 280 240 ～ 285 240 ～ 250
成型 时间
第二章 塑料成型原理及工艺特性
2.5 塑料成型工艺规程的制定
２００７．Байду номын сангаас９
四、工艺规程编制中的几个主要技术问题
问题 产品设计时 的质量控制
1.塑件的工艺性分析 2.塑件的成型方法及工艺流程的确定 3.成型工艺条件的确定 4.设备型号和主要参数的确定
材料选定时 的质量控制
工艺编制时 的质量控制 工艺编制时的 主要技术问题 实例分析 连续作业
２００７．０９
塑件外形尺寸： φ690-0.86 、 φ700-0.86 、 φ1270-1.28、
问题 产品设计时 的质量控制
φ1290-1.28、φ1700-1.6 、 R50-0.24、 φ1370-1.28﹑30-0.2、
80-0.28﹑ 1330-1.28 内形尺寸：φ630+0.74、φ640+0.74、φ1140+1.14、φ1210+1.28、 R20+0.2、600+0.74、320+0.56、 300 φ1310+1.28、 φ1640+1.6
二、确定成型设备选择与模塑工艺规程编制
1．计算塑件的体积和重量
问题 产品设计时 的质量控制
２００７．０９
计算塑件的重量是为了选择注射机及
确定模具型腔数。 （1）计算塑件的体积：V=200172.30mm3（过程略） （2）计算塑件的重量：根据有关手册查得ρ =1.2Kg· 3 dm 所以，塑件的重量为：W=ρ V =200172.30×1.2×10-3
材料选定时 的质量控制
工艺编制时 的质量控制 工艺编制时的 主要技术问题 实例分析 连续作业
小于 有一定 透光率较高， 130℃， 的化学 介电性能好， 耐寒 稳定性，吸水性小，但 性好， 不耐碱、水敏性强（含 脆化 酮、酯 水量不得超过 温度 等。 0.2%），且吸 为水后会降解。 100℃。 力学性能很好 ，抗冲击抗蠕 变性能突出， 但耐磨性较差 。
材料选定时 的质量控制
工艺编制时 的质量控制 工艺编制时的 主要技术问题 实例分析
口和金属嵌件造成应力集中，脱模斜度宜取2℃ 。
2．塑件的尺寸精度分析
连续作业
该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按MT5查 取公差，其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm）：
第二章 塑料成型原理及工艺特性
２００７．０９
具备编制模塑工艺规程的能力。
材料选定时 的质量控制
工艺编制时 的质量控制 工艺编制时的 主要技术问题 实例分析 连续作业
重点：
分析编制模塑工艺规程的步骤及填写工艺卡
难点：
对模塑工艺规程编制的内涵的理解和工艺条件的选择。
第二章 塑料成型原理及工艺特性
2.5 塑料成型工艺规程的制定
问题 产品设计时 的质量控制
5.质量标准和检验项目与测试手段的确定
6.模塑工艺规程文件的编制
第二章 塑料成型原理及工艺特性
2.5 塑料成型工艺规程的制定
五、实例分析
问题 产品设计时 的质量控制
２００７．０９
材料选定时 的质量控制
工艺编制时 的质量控制 工艺编制时的 主要技术问题 实例分析 连续作业
零件名称：灯罩 设计要求： 生产批量：大批量 材 料：聚碳酸酯 未注公差取MT5级精度
1.材料的使用性能要达到制品性能的要求
2.材料的工艺性能要满足成型工艺的要求 3.原材料纯度要高 4.原材料的物料形态要满足成型需要保证产品质量
第二章 塑料成型原理及工艺特性
2.5 塑料成型工艺规程的制定
三、成型工艺编制时的质量控制
问题 产品设计时 的质量控制
２００７．０９
1．生产工序顺序的确定 (预处理、成型、制品后 处理、加工、机加、修饰和装配 ) 2．工艺条件的选定及控制对产品质量的影响
材料选定时 的质量控制
工艺编制时 的质量控制 工艺编制时的 主要技术问题 实例分析
=240.20g
根据塑件形状及尺寸，采用一模一腔的模具结构，考虑外形尺寸
连续作业
及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：