注射成型工艺
注射成型工艺
1注射成型的原理、特点、应用原理：将粒状或粉状的塑料从注射机的料斗送入配有加热装置的机筒中进行加热熔融塑化，使之成为粘流态的熔体，然后再注射机柱塞的压推作用下，以很高的流速通过机筒前端的喷嘴注入温度较低的闭合型腔中，经过一点时间的保压冷却定型后，开模分型即可从型腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件。
特点：应用：2注射成型的工艺过程答：注射成型工艺过程包括成型前的准备，注射过程和塑件的后处理三部分。
（1）成型前的准备：原料外观的检查和工艺性能测定；原材料的染色及对料粉的造粒；对易吸湿的塑料进行充分的预热和干燥，防止产生斑纹、气泡和降解等缺陷；生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时的料筒清洗；对带有嵌件塑料制件的嵌加进行预热及对脱模困难的塑料制件选择脱模剂等。
（2）注射过程：加料、塑化、注射、冷却和脱模。
注射过程又分为充模、保压、倒流、交口冻结后的冷却和脱模。
（3）塑件的后处理：退火处理、调湿处理。
3注射成型工艺参数：温度、压力、作用时间温度控制包括料筒温度、喷嘴温度和模具温度。
料筒温度分布一般采用前高后低的原则，即料筒的加料口（后段）处温度最低，喷嘴处的温度最高。
料筒后段温度应比中段、前段温度低5~10°C。
对于吸湿性偏高的塑料，料筒后段温度偏高一些；对于螺杆式注射机，料筒前段温度略低于中段。
螺杆式注射机料筒温度比柱塞式注射机料筒温度低10~20°C。
压力分为塑化压力和注射压力。
作用时间（只完成一次注射成型过程所需的时间）亦称成型周期。
4注射成型周期包括哪几部分？答：注射成型周期包括(1)合模时间(2)注射时间(3)保压时间(4)模内冷却时间(5)其他时间（开模、脱模、喷涂脱模剂、安放嵌件的时间）。
合模时间是指注射之前模具闭合的时间，注射时间是指注射开始到充满模具型腔的时间,保压时间是制型腔充满后继续加压的时间，模内冷却时间是制塑件保压结束至开模以前所需要的时间，其他是是指开模,脱模,涂脱磨剂,安放嵌件的时间。
注射成型的原理、特点、工艺及应用
除少数热塑性塑料（氟塑料）外，几乎所有的 热塑性塑料都可以用注射成型方法生产塑件。 注射成型丌仅用于热塑性塑料的成型，而丏已 经成功地应用于热固性塑料的成型。目前，ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 成型制品占目前全部塑料制品的20－30％。为 迚一步扩大注射成型塑件的范围，还开发了一 些与门用于成型有特殊性能或特殊结构要求塑 件的与用注射技术．如高精度塑件的精密注射、 复合色彩塑件的多色注射、内外由丌同物料构 成的夹芯塑件的夹芯注射和光学透明塑件的注 射压缩成型等
模具温度通常是由通入定温的冷却介质 来控制的；也有靠熔料注入模具自然升温和 自然散热达到平衡的方式来保持一定的温度； 在特殊情况下，也可用电阻丝和电阻加热棒 对模具加热来保持模具的定温。但无论怎样， 对塑料熔体来说，都是冷却的过程。
2 、压 力
a）塑化压力(背压)
•
指采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔体在螺 杆旋转后退时所受的压力。 • 塑化压力增加，熔体的温度及其均匀性提高、 色料的混合均匀并排出熔体中的气体。但塑化速 率降低，延长成型周期。 • 一般操作中，在保证塑件质量的前提下，塑 化压力应越低越好，一般为6MPa左右，通常很 少超过20MPa
C）保压压力
• 保压压力↑模腔压力↑制品密度↑收
缩率↓
3、时间
七、塑料成型工艺规程的制订
• 根据塑件的使用要求及塑料的工艺特性，正确选
择成型方法，确定成型工艺过程及成型工艺条件， 合理设计塑料模具及成型设备的选择等，保证成 型工艺的顺利迚行是的塑件达到要求的这一系列 工作通常称为制定塑件的工艺规程。它是塑料成 型生产中的一种具有指导性的技术文件，是组织 生产的重要依据，贯穿于生产工艺过程的各个阶 殌，必须严格执行。
1 、塑件的分析
注射成型工艺
第三节 注射成型工艺
三、注射成型工艺条件
1 温度 （1） 料筒温度：最适合温度为黏流态温度，但必须低于分解温度
（前高后低）
（2） 喷嘴温度：低于料筒的最高温度
（3） 模具温度：低于玻璃态温度 提问：如果模具温度过高，会怎么样？ 如果模具温度过低，会怎么样？
第三节 注射成型工艺
三、注射成型工艺条件
2 压力 （1） 塑化压力（背压）：在塑料熔融、塑化过程中，熔融塑料
不断向螺杆前端运动，且越来越多，逐渐形成一个压力使 螺杆向后退，为阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实， 需给螺杆一个反方向的压力，称背压。
（2） 注射压力：指螺杆头部在注射时对塑料熔体施加的压力。
第三节 注射成型工艺
注射成型原理:注射成型是在一定的条件(温度、压力、时间） 下，借助于注射机和注射模将塑料原料加工成有一定精度、 力学性能的塑料产品的过程。
注射成型过程包括： 塑化过程
注射过程
保压过程
第三节 注射成型工艺
注射成型工艺特点： 优点：1 周期短、效率高
2 外形复杂、高精度件可一次成型，可以带嵌件 3 适应性强，热塑性或热固性塑料均可 4 自动化程度高
第三节 注射成型工艺
三、注射成型工艺条件
3 时间（成型周期） 成型周期=注射时间+模内冷却时间+辅助时间
（1） 注射时间=充模时间+保压时间 （2）模内冷却时间略大于塑化时间 （3）辅助时间包括开模、脱模、喷脱模剂、放嵌件、合模等时间
思考题： 如果充模时间10秒，保压时间20秒，冷却时间20秒，辅助 时间5秒，计算该制件的成型时间。
复合材料注射成型工艺
复合材料注射成型工艺
复合材料注射成型工艺是一种将纤维增强树脂复合材料注射到模具中，通过加热和压力使其固化形成所需的产品或零件的制造方法。
以下是复合材料注射成型工艺的一般步骤：
1. 材料准备：选择适当的纤维和树脂，并按照特定的配比进行混合和预处理。
2. 模具设计和制造：根据产品或零件的要求，设计和制造出适应的模具。
3. 模具准备：在开始注射成型之前，需要对模具进行准备，如涂抹模具表面的防粘剂，以确保成品的顺利脱模。
4. 注射成型：将预处理好的纤维增强树脂复合材料通过注射机注入到模具的空腔中。
注射时，可以施加一定的压力来促进树脂充填和纤维排列。
5. 固化：注射完成后，通过加热和固化剂等方式，使树脂快速固化。
固化过程中，可以控制温度、压力和时间等参数，以确保复合材料的质量。
6. 脱模和后处理：在树脂固化完全后，打开模具并取出成品。
根据需要进行修整、修边、打磨等后处理工序，以达到最终的产品要求。
复合材料注射成型工艺具有高效率、自动化程度高、产品质量稳定等优点，广泛应用于航空航天、汽车、电子、体育用品等领域的零部件制造中。
1。
注射成型工艺的定义及应用
注射成型工艺的定义及应用注射成型工艺是一种非常常用的塑料加工方法，适用于制造各种复杂形状的塑料制品。
该工艺通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，然后通过冷却和固化来制造出所需形状的制品。
注射成型工艺可以应用于各个领域，如汽车、电子、家电、医疗设备、玩具等。
注射成型工艺的原理是将固态塑料加热到熔融状态，然后使用注射机将熔融塑料注入到预先设计好的模具中。
在注入过程中，注射机通过高压力将熔融塑料注入到模具的腔体中，待塑料冷却和固化后，模具打开，制品从模具中取出。
在整个过程中，需要精确控制注射压力、温度和注射时间等参数，以确保所制造的产品具有高质量。
注射成型工艺具有以下几个优势：1. 生产效率高：注射成型工艺采用自动化生产方式，可以实现高速生产，提高生产效率。
2. 制品质量高：注射成型工艺可以制造出复杂形状的制品，能够满足高精度和高质量的要求。
3. 生产成本低：注射成型工艺可以大批量生产，减少人工成本和材料浪费，降低生产成本。
4. 环保节能：注射成型工艺不会产生废水废气等污染物，符合环保要求，同时也可以节约能源。
注射成型工艺广泛应用于各个行业，下面我将依次介绍几个应用领域：1. 汽车行业：汽车零部件如仪表盘、门板、车灯等都可以通过注射成型工艺来制造。
注射成型工艺可以实现复杂形状、轻量化和高韧性要求，满足汽车工业不断提高产品质量、降低成本的需求。
2. 电子行业：注射成型工艺在电子行业中的应用非常广泛，如手机壳、键盘、电视外壳、充电器等。
注射成型工艺可以制造出光滑、细腻的外观，为电子产品增加美观度和手感。
3. 家电行业：家电制品如冰箱、洗衣机、风扇等都可以采用注射成型工艺制造。
注射成型工艺可以实现产品结构复杂、组装方便、使用寿命长等特点，满足家电行业对产品功能和性能的要求。
4. 医疗设备：注射成型工艺在医疗设备制造中也有广泛应用，如注射器、输液器、雾化器等。
注射成型技术可以实现医疗器械的高精度制造，确保产品无菌、安全可靠。
注射成型工艺过程需要控制的温度
注射成型工艺过程需要控制的温度
注射成型是一种常用的塑料加工工艺，它通过将熔融状态的塑料料注入成型模具中并冷却固化，制作出各种塑料制品。
温度是注射成型过程中一个非常重要的参数，需要进行严格的控制。
以下是注射成型工艺过程需要控制的温度：
1. 熔融温度：熔融温度是指塑料料在注射成型前需要升温到的温度。
不同种类的塑料料具有不同的熔融温度，需要根据具体的塑料料种类进行调整。
一般而言，熔融温度会在塑料料的熔点以上5-10℃左右。
2. 注射温度：注射温度是指塑料料注射进模具时的温度。
注射温度需要保证塑料料能够在模具内均匀流动，并且能够充分填充模腔。
不同的塑料料需要不同的注射温度，一般要在熔融温度以上5-10℃左右。
3. 冷却温度：冷却温度是指塑料制品在模具中冷却的温度。
冷却温度需要使得塑料制品能够充分固化，并且取出后不会变形。
冷却温度需要根据塑料制品的尺寸和厚度进行调整。
4. 模具温度：模具温度是指模具内部的温度。
模具温度需要保证塑料料在注入模具后能够均匀地冷却和固化。
模具温度需要根据不同的塑料料种类进行调整，一般会在冷却温度以下5-10℃左右。
总之，注射成型工艺过程需要对上述几个温度进行严格的控制，以保证塑料制品的质量和性能。
同时，还需要对温度进行实时监测和调整，以应对生产中的变化。
第7章 注射成型工艺
第七章注射成型注射成型就是将塑料(一般为粒料)在注射成型机的料简内加热熔化，当呈流动状态时，在柱塞或螺杆挤压下熔融物料被压缩并向前移动，进而通过料筒前端的喷嘴以很快速度注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间冷却定型后，开启模具即得制品，并在操作上完成了一个模塑周期。
以后就是不断改变上述周期的生产过程，这种成型方法是一种间歇操作过程。
第七章注射成型注射成型是热塑性塑料的一种重要成型方法。
它的特点是生产周期快，适应性强，生产率高。
从塑料产品的形状看，除了很长的管、棒、板等型材不能采用此法生产外，其它各种形状、尺寸的塑料制品，基本上都可以用这种方法进行成型。
它所生产的产品占塑料制品的20%～30%。
注射成型的一个模塑周期从几秒钟至几分钟不等，时间的长短取决于制件的大小、形状、厚度、注射成型机的类型以及所采用塑料的品种和工艺条件等因素，每个制品的重量可自一克以下至几十公斤不等，视注射机的规格及制品的需要而异。
第七章注射成型一、注射成型设备注射机是注射成型的主要设备。
注射机的类型和规格很多，目前其规格已经统一，以用注射机一次所能注射出的聚苯乙烯最大重量，“克”为标准;但对其分类，还没有统一，目前多采用按结构特征来区分，通常分为柱塞式和螺杆式两类。
第七章注射成型第七章注射成型(一)注射系统注射系统是注塑机的主要部分，其作用是使塑料均匀地塑化并达到流动状态，在很高的压力和较快的速度下，通过螺杆或柱塞的推挤注射入模。
注射系统包括:加料装置料筒螺杆(或柱塞及分流校)喷嘴等部件。
第七章注射成型1.加料装置注射机上设有加料斗，常为圆锥形或锥形，其容量可供注射机1～2h之用。
很多注射机的加料装置中有计量器，以便定量加料，有时还有加热或于燥装置。
第七章注射成型2.料筒与挤出机的料筒相似，但内壁要求尽可能光滑，呈流线型，避免缝隙，死角或不平整处；各部分机械配合要精密。
料筒大小决定于注射机最大注射量。
柱塞式注射机的料筒容量常为最大注射量的4～8倍;螺杆式注射机因有螺杆在料筒内对塑料进行搅拌和推挤作用，传热效率高，混合塑化效果好，因而料筒容量一般仅为最大往射量的2～13倍。
注射成型生产工艺过程
注射成型生产工艺过程一、注射成型生产工艺概述注射成型是一种将熔融的塑料通过高压注射到模具中成型的方法。
它是目前广泛应用于制造塑料制品的一种成型工艺，因其生产效率高、质量稳定、加工精度高等特点而备受青睐。
二、注射成型生产工艺步骤1. 原材料准备：根据产品要求选择适当的原材料，并进行预处理，如干燥、混合等。
2. 模具设计：根据产品要求设计模具，并制作出来。
3. 注射成型机调试：将模具安装在注射成型机上，并进行调试，包括调节温度、压力等参数。
4. 开始生产：将预处理好的原材料放入注射机中，通过高压将其注入模具中。
待塑料冷却后，取出产品并进行后续加工处理。
5. 检验产品质量：对生产出来的产品进行严格检验，确保其符合要求。
三、原材料准备1. 塑料颗粒预处理：首先需要对塑料颗粒进行预处理，以确保其在注射过程中能够达到最佳加工状态。
一般来说，塑料颗粒需要进行干燥、混合等处理。
2. 颜色添加：如果产品需要染色，还需要将颜色添加剂加入到塑料中进行混合。
3. 填充物添加：如果产品需要增加硬度或其他特性，还可以向塑料中添加填充物。
四、模具设计1. 模具结构设计：根据产品的形状、尺寸等要求，设计出相应的模具结构。
2. 模具材质选择：根据产品要求选择适当的模具材质，并进行制作。
3. 模具表面处理：为了确保产品表面光滑，还需要对模具表面进行抛光等处理。
五、注射成型机调试1. 温度调节：根据原材料的种类和要求，调节注射成型机的温度，以确保塑料颗粒能够在最佳状态下进行熔融和注射。
2. 压力调节：根据产品要求和模具结构，调节注射成型机的压力参数，以确保塑料能够完整地填充整个模具空间。
六、开始生产1. 填充模腔：将预处理好的塑料颗粒放入注射成型机中，通过高压将其注入模具中。
2. 冷却固化：待塑料冷却后，取出产品并进行后续加工处理。
七、检验产品质量1. 外观检查：对产品外观进行检查，确保表面光滑、无瑕疵等。
2. 尺寸检查：对产品尺寸进行检查，确保符合要求。
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1. 熔体温度
选取熔体温度时应注意如下几点：
①不同塑料的熔体温度都不尽相同。一般来说，结晶度越高的 塑料要求熔体温度越高（如PP料），流动性越差的塑料要求熔 体温度越高（如PC料）。
②熔体温度应合理：熔体温度太低不利于塑化，熔体的流动与 成型困难，成型后塑料制品易留下熔接痕、填充不满及表面光泽 差等缺陷。熔体温度太高，易导致塑料制品产生飞边，严重时将 导致塑料发生降解，使制品的物理和力学性能变差。
3.保压力
保压力和保压时间有关，它是在熔体充满型腔后，熔体在冷却收缩 阶段，注塑机持续作用于熔体的力。它主要影响型腔的压力及塑料 制品最终的成型质量。塑料制品越大或壁厚越厚，要求保压力越大 和保压时间越长。保压力和保压时间不够时，易造成制品表面产生 收缩凹陷，内部组织不良、力学性能变差等缺陷。
2020年6月17日
塑料成型工艺与模具设计
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4. 2 注射成型工艺条件
一件合格塑料制品的取得必须具备四个条件：质量合格的塑 料和模具，与模具及塑料匹配的注塑机，以及选择合理的注 射成型工艺条件。
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4. 2 注射成型工艺条件
注射成型工艺条件包括三个参数： 温度、压力和成型周期（即时间）。
③喷嘴的温度：通常低于料筒的前段温度，以避免“流涎”现 象。
常用塑料注射温度与模具型腔表壁温度见表4-1
2020年6月常17日用塑料的料筒温度和塑喷料成嘴型温工度艺与见模表具设4计-2
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2. 模具温度
模温主要影响充模和冷却定型。模具温度是指和塑 件接触的型腔表壁温度。
4.2.2 注射压力
压力包括注射压力，塑化压力（即背压），保压力。 1.注射压力： ①塑料制品的尺寸越大，形状越复杂，壁厚越薄，要求注射压 力越大。 ②流动性好的塑料及形状简单的塑料制品，注射压力较小，玻 璃化温度及黏度都较大的塑料，应用较高的注射压力。 ③模具或熔体温度较低时，宜用较大的注射压力。 ④对于同一副模具，注射压力越大，注射速度也越快。
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模具+注塑机 成型工艺条件
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4.1 注射成型工艺过程
注射成型工艺过程分为：塑化计量、注射充模和冷却 定型三个阶段.。
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注塑部（1）
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塑料成型工艺与模具设计
模温选择与被注射的塑料品种有关。
①模温选择得合理、分布均匀，可有效改善熔体的充模 流动性能、塑件的外观质量及一些主要的物理和力学性 能。
②模温波动幅度较小，会促使塑件收缩趋于均匀，防止 脱模后发生较大的翘曲变形。
各种塑料适用的模温选择见表4-3 。
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2.塑化压力（即背压）
注塑机的塑化压力是指螺杆在塑化成型时，其前端汇集的熔体， 对它所产生的反压力，背压对注射成型原料的塑化效果及塑化能力 有重要的影响，它的大小和螺杆的转速有关。
本章学习要求
熟悉塑料的注射成型工艺过程。 掌握塑料注射成型工艺参数。
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引入
塑料本身没有价值，只有当它成 为塑料制品时它才有价值。那么塑料 是怎样变成塑料制品的呢？
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本节重点内容： 塑料注射成型工艺过程及成型条件。
如何提高模具的劳动生产率？
成型周期的经验估算法见表4-7。
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❖ 复习与思考
❖ 1、注射成型工艺三要素包括哪些？如何合理选用 和控制注射成型工艺？
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4.1.3 冷却定型
从浇口冻结时间开始，到塑件脱模为止。它分液 态冷却和固态冷却。
❖ 注：脱模温度：不宜太高，否则，塑件脱模后 会产生较大的收缩，容易在脱模后发生热变形。 受模温限制，脱模温度也不能太低。适当的脱 模温度应低于热变形温度。
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4.2.3 成型周期
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4.2.3 成型周期
成型周期决定模具的劳动生产率，因此在满足成型要求的前 提下越短越好。
成型周期指完成一次注射成型工艺全过程所用的时间，包括 注射时间、闭模冷却时间和其他时间（包括开模时间、脱模 时间、安放嵌件时间和闭模时间等。
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注塑部（2）
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4.1.1塑化计量
(1)塑化
成型塑料在注塑机料筒内经过加热、压实以及混合等作用以 后，由松散的粉状或粒状固体转变成连续的均化熔体的过程 称为塑化。
(2)计量
指能够保证注塑机通过柱塞或螺杆，将塑化好的熔体定温、 定压、定量地输出(即注射出)料筒所进行的准备动作，这些 动作均需注塑机控制柱塞或螺杆在塑化过程中完成。
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4.2.1 注射温度
注射成型时的温度包括熔体温度和模具温度，熔体 温度是指料筒温度和喷嘴温度，料筒温度又包括前 段温度，中段温度和后段温度。熔体温度影响塑料 的塑化和填充，模具温度则影响熔体的填充和冷却 固化。
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4.1.2 注射充模
柱塞或螺杆从料筒内的计量位置开始，通过注射油缸和 活塞施加高压，将塑化好的塑料熔体经过料筒前端的喷嘴和 模具中的浇注系统快速进入封闭型腔的过程称为注射充模。 它分三个阶段：流动充模、保压补料、倒流。
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