风险矩阵图
风险矩阵的几种形态
第 1 页 共 5 页图一图二形态一：图一和图二把风险矩阵分成四个网格，分别对应四种风险——风险等级 低度风险 中度风险 中度风险 高度风险 风险特点 概率低，损失低概率低，损失高概率高，损失低概率高，损失高处理建议自留转移抑制避免此类风险矩阵并不导入数据，意义在于说明不同风险的处理原则，适合保险公司、保险经纪公司的初步保险建议书中使用。
请注意，图一和图二的横轴和纵轴是相反的。
第 2 页 共 5 页图三图四形态二：图三和图四中不同颜色的色块表示不同程度的风险，风险程度的变化是渐进的，这对某些人来说更容易理解。
该种形态的风险矩阵不导入数据，往往后附风险评价表，列明各种已经定性的风险，及建议采取的应对措施。
第 3 页 共 5 页图五图六形态三：图五和图六不仅界定了风险的四个等级区域，而且明确了各种风险的分布，适合保险公司、保险经纪公司对客户进行项目回顾。
通过展示形态一的风险矩阵，客户已经初步了解了不同风险区域的处理原则，在此基础上明确各种风险的分布情况，容易使各方在风险管理或下一年度保险项目优化上达成一致。
图七来自：世界经济论坛——《2009年全球风险》形态四：此形态的特点是回归到XY散点图，适合对比多种风险的等级，使用对象一般为具备风险管理基础知识的人。
此形态的优点在于不仅能对风险进行评级，而且能对风险的发展趋势作出回顾。
例如，保险公司内部对某个多年续保项目进行回顾时，此类风险矩阵不仅能评估上一时期各种风险的大小程度，而且能体现各风险在发生概率、损失幅度方面对比前一时期的变化。
第4 页共5 页图八来自：美国法特瑞互助保险公司——《企业风险管理（EMR）的新趋势》形态五：在风险矩阵中引入风险偏好曲线，便于提出风险管理目标——把何种风险降低到客户的风险容忍度以内。
接下来要制订一系列措施，以便顺利把目标风险的发生概率和损失幅度都降到风险偏好曲线以下的区域。
这条风险偏好曲线是根据客户的风险管理成本（如保费）还是风险转移期望来确定，有待大家讨论。
风险矩阵
2、1~2人轻伤。
直接经济损失10万元及以上，50万元以下；局部停车。
1、当地媒体的短期报道；
2、对当地公共设施的日常运行造成干扰（如导致某道路在24小时内无法正常通行）。
C
中度影响的健康/安全事故：
1、3人及以上轻伤，1~2人重伤（包括急性工业中毒，下同）；
严重性
人员伤害
财产损失影响
非财务性影响与社会影响
A
轻微影响的健康/安全事故：
1、急救处理或医疗处理，但不需住院，不会因事故伤害损失工作日；
2、短时间暴露超标，引起身体不适，但不会造成长期健康影响。
直接经济损失10万元以下
能够引起周围社区少数居民短期内不满、抱怨或投诉（如抱怨设施噪声超标）。
B
中等影响的健康/安全事故：
10-2＞F≥10-3
4
也许的
在国内行业内的某些地方曾经发生类似事件
10-3＞F≥10-4
3
稀少的
在全球行业的某些地方曾经发生的类似事件
10-4＞F≥10-5
2
很稀少的
类似的事件还没有在行业中发生
10-5＞F≥10-6
1
极不可能的
类似的事件还没有在行业中发生，且发生的可能性极小
＜10-6
表3后果严重性分级表
3、引起国际国内主要市场上公众或投资人的强烈愤慨或谴责。
说明：
（1）风险等级分为重大风险（红色）、较大风险（橙色）、一般风险（黄色）和低风险（蓝色）4个等级。
（2）重大风险及较大风险为不可接受风险；一般风险为有条件可接受风险；低风险为广泛可接受风险。
（3）风险矩阵中每一个具体数字代表该风险的风险指数值，非绝对风险值，最小为1，最大为200
风险矩阵图
风险矩阵图风险矩阵图是一种用于风险管理和决策分析的工具，它通过对风险事件的发生概率和影响程度进行评估，帮助组织和个人更好地理解和应对潜在的风险。
本文将介绍风险矩阵图的背景、原理以及应用，并简要讨论如何利用该工具来辅助决策。
首先，我们来了解一下风险矩阵图的背景。
风险是任何决策所面临的不确定因素，可能导致负面影响或损失。
在商业和组织管理领域，风险管理是一项重要的任务，旨在识别和评估潜在风险，并制定相应的风险应对策略。
风险矩阵图作为一种常用的风险管理工具，被广泛应用于各行各业。
风险矩阵图的原理相对简单，但却很实用。
它通常由一个二维矩阵组成，横轴表示风险事件的发生概率，纵轴表示风险事件的影响程度。
根据具体的需求和环境，可以根据自身需要进行调整和定制。
风险事件的发生概率和影响程度可以通过专家评估、历史数据、模型分析等方式获取。
在得到这些评估数据之后，可以将其代入风险矩阵图，进而标记出各个风险事件所对应的位置。
利用风险矩阵图进行决策分析时，我们可以更好地理解和识别潜在的风险。
在风险矩阵图中，通常会将潜在风险分为几个不同的类别，例如“低风险”、“中风险”和“高风险”。
在这些类别的基础上，我们可以针对不同的风险进行相应的应对措施。
对于低风险的事项，通常可以接受，并采取适当的防范措施；对于中等风险的事项，需要更加重视并采取进一步的措施以减轻风险的影响；对于高风险的事项，则需要制定出更加详尽和全面的风险应对策略。
风险矩阵图可以应用于各种决策场景中。
例如，在项目管理中，可以利用风险矩阵图分析项目中可能面临的各种风险，并针对性地采取相应的措施以提高项目成功的概率。
在企业运营中，可以利用风险矩阵图评估不同战略方案的风险，并选择最合适的方案来实施。
在个人生活中，可以利用风险矩阵图来评估不同的生活选择，并做出更加明智的决策。
虽然风险矩阵图是一个有用的工具，但是在使用时也需要注意一些限制。
首先，风险矩阵图只是一种辅助工具，不能完全替代专业的风险管理和决策分析。
中国石化安全风险矩阵
附件1：中国石化安全风险矩阵中国石化安全风险矩阵是安全风险等级量化工具，体现了中国石化容忍安全风险准则和可接受安全风险准则。
在企业生产经营活动中，相关安全风险应统一采用中国石化安全风险矩阵评估初始风险等级（Raw Risk）和剩余风险（Residual Risk）等级，决定是否需要采取措施降低风险。
1．中国石化安全风险矩阵1）安全风险矩阵见图1。
2）伤害后果需要考虑健康与安全影响、财产损失影响、非财务与社会影响三类，按严重性从轻微到特别重大分为7个等级，依次A、B、C、D、E、F和G，后果严重性等级分类详见表1。
其中重伤标准执行原劳动部《关于重伤事故范围的意见》[60]中劳护久字第56号）；事故直接经济损失按《中国石化安全事故管理规定》的相关规定执行。
3）伤害后果发生的可能性从低到高分为8个等级，依次为1,2,3,4,5,6,7和8，可能性分级详见表2。
4）风险矩阵中每一个具体数字代表该风险的风险指数值RI(Risk Index)，非绝对风险值，最小为1，最大为200。
风险指数值表征了每一个风险等级的相对大小。
5）对于某风险的具体风险等级，应取三种后果中最高的风险等级，采用后果严重性等级的代表字母和可能性等级数字组合表示。
例如：当后果等级为A，可能性等级为7时，其对应的风险等级为A7。
6）风险级别分为重大风险（红色）、较大风险（橙色）、一般风险（黄色）和低风险（蓝色）4个级别。
7）容忍风险（Tolerable Risk）是ALARP（最低合理可行）区域的上限值，当超过该值时，风险属于不可容忍风险。
在中国石化风险矩阵中，人员伤害的容忍风险：界区内人员（主要指在厂界内工作的人员，包括内部员工、承包商员工等）年度累计死亡风险应小于等于10-3/年。
界区外人员（主要指厂界外的社会人员）年度累计死亡风险应小于等于10-4/年。
当风险处于容忍风险区域时，应采用ALARP原则确定风险是否可以接受。
8）可接受风险（Acceptable Risk）是ALARP区域的下限值，小于等于该值时，风险属于广泛可接受的风险。
风险评估矩阵
可以容忍
不需要。可适当考虑提高安全水平的机会（在PHA范围之外）
2.后果严重性级别
事件/影响的类别
后果类别C-1：轻微的
后果类别C-2：中等的
后果类别C-3：
严重的
后果类别C-4：灾难性的
员工的安全和健康
没有人员伤害或健康影响
轻微（医疗事故）的伤害或可恢复的健康影响
多重的医疗事故伤害；1-2限工/损工或中等程度的健康影响
表J-1风险评估矩阵
后果严重性级别升高
频率级别升高
C-1
C-2
C-3
C-4
F-1
IV
IV
IV
III
F-2
IV
IV
III
II
F-3
IV
III
II
I
F-4
IV
II
I
I
1.风险分数的解释如下：
风险分数
描述
PHA改进建议
I
不能容忍的
需要ห้องสมุดไป่ตู้
II
不希望发生
需要
III
在控制措施落实的条件下可以容忍
个案评估。评估现有控制措施是否足够。
10-2到10-3
F-4可能
在设施的使用期内可能至少发生一次
>10-2
一人或多人死亡或不可逆的健康影响
3.频率可能性级别
类别
典型的描述
近似的相应量化频率（每年）
F-1极不可能
现实中预期不会发生
<10-4
F-2非常不可能
预期不会发生，但一旦发生也不是不可想象的
10-3到10-4
F-3不可能
在某个特定工厂的生命周期里不太可能发生，但有多个类似工厂时，可能在其中的一个里发生
风险矩阵表
风险矩阵表风险 矩阵 6 一般风 险 (Ⅱ 级) 3 4中等风险 (Ⅲ级) 12 18重大风险 (Ⅳ级) 24特别重大风险 (Ⅴ 级) 30 36损 有效类别 赋值 人员伤害程度及范围失 由于伤害估算的损失 （元）A6多人死亡500 万以上51015202530B5一人死亡100 万到 500 万之间812162024C4多人受严重伤害10 万到 100 万69121518 D 3一人受严重伤害 一人受到伤害，需要急1 万到 10 万2 低风险 (Ⅰ ) 级 14681012 E 2救；或多人受轻微伤害2000 到 1 万23456 F 1 有效类别 赋值 发生的可能性 风险值 30-36 18-25 一人受轻微伤害 0 到 2000 风险等级划分 风险等级 特别重大风险 重大风险 中等风险 一般风险 低风险 备注 Ⅴ级 Ⅳ级 Ⅲ级 Ⅱ级 Ⅰ级L 1 不可能K 2 很少J 3 低可能I 4 可能发生H 5 能发生G 6 时有发生估计从不发生10 年以上可能 发生一次10 年内可能发 生一次5 年内可能发生 一次每年可能发生一 次1 年内能发生 10 次或以上发生可能性的衡量(发生频率)9-16 3-81/100 年1/40 年1/10 年1/5 年1/1 年≥10/1 年发生频率量化1-2。
风险评估矩阵
PHA定性风险评估程序1 、概述以下描述是用于评估一个潜在工艺危害事故事件风险严重程度的程序。
在这个程序中，分析者首先对这个事故事件的后果确定它的级别，分1到4个级别。
然后评估现有能导致事故事件发生的系统失效频率，也分1到4个级别。
综合后果和频率的评估给总的风险程度打分。
该风险分数用于建议措施的优先次序排列。
2 、声明该程序是用于风险的定性评估。
当情况需要一个正式的定量风险评估时，不能用本程序的评估作为替代。
当某个事故事件的潜在后果极端严重或是灾难性时，要给予特别关注。
3 、程序对危害事故事件的后果进行定义，将后果进行定性或定量的评估（必要时进行后果分析和设施布置分析）。
对该事故事件发生的过程进行评估。
通常情况下，应该使用工艺安全分析方法。
警告！该矩阵适用于危害事故事件的评估，而不能用于整个厂区的总体评估。
矩阵的对象是某件具体的危害事故事件，而不是用来对整个工厂进行工艺安全管理审核的，因为它可能对一个要素或事故事件评分很高但对另一个的评分却很低。
该矩阵是风险大小的一个判定标准。
3.1 具体实施步骤3.1.1 后果评估使用表J-2（对人员的安全和健康的影响）、或表J-3（财产损失、环境影响、企业声誉影响）来确定后果的级别。
选择最贴近事故事件的后果级别描述来确定后果级别（从1到4）。
3.1.2 频率评估使用表J-4（简单的事故事件发生频率分类）或表J-5（分类的事故事件频率评估矩阵）来评估事故事件发生的频率。
选择最贴近事故事件发生频率的级别描述来确定频率级别（从1到4）。
3.1.3 风险评估使用表J-1：风险评估矩阵，综合后果级别分数和频率级别分数，评估出一个最终的风险分数。
表J-1 风险评估矩阵后果严重性升高0.1 3 30 300 严重性升高IV IV IV IV III III II II III II表J-2 后果评估矩阵（对人员的安全和健康的影响）火灾、有毒物质泄漏、爆炸、不可逆的健康影响J-4简单的事故事件发生频率分类表J-5 分类的事故事件频率评估矩阵表J-5 分类的事故事件频率评估矩阵（接上页）a防护层类型定义：被动的：不需要人的介入或动力源主动的：电子联锁系统或要求人的动作b 操作执行力操作指导注：当故障率是已知的或当一个大致的频率评估较为合适的时候，表J-4（简单的事故事件发生频率分类）比表J-5（分类的事故事件频率评估矩阵）更适用。
风险矩阵
—发生在江、河、湖、海等水体及环境敏感区的油品泄漏量在1吨以下或发生在非环境敏感区的油品泄漏量10吨以下；
—危险化学品以污水形式排出厂界，其危险物质相对环境风险数小于或等于40。
声誉影响—本地区内影响；政府管制，公众关注负面后果。
D
人员伤害—1~2人死亡或丧失劳动能力；3~9人重伤。
财产损失—直接经济损失200万元以上，1000万元以下；2套以上装置停车。
环境影响：
—因污染物排放造成企业界区外中等污染，使当地群众的正常生活受到影响；引起公众投诉；
—发生在江、河、湖、海等水体及环境敏感区的油品泄漏量在1吨以上10吨以下；或发生在非环境敏感区的油品泄漏量10吨以上100吨以下；
中国石化HSE风险矩阵
风险矩阵
可能性—半定量（次/年）
10-5~10-6
10-4~10-5
10-3~10-4
10-2~10-3
10-1~10-2
≥10-1
严
重
性
后果
可能性—定性
人员伤害
财产损失
环境影响
声誉影响
1
2
3
4
5
6
世界范围内未发生过
世界范围内发生过/石油石化行业内未发生过
石油石化行业发生过/世界范围内发生过多次
因事故造成周边环境轻微污染，没有引起群体性事件
3
一次死亡1-2人，或者3-9人中毒（重伤）
一次造成直接经济损失人民币100万元以上、500万元以下
1、因事故造成跨县级行政区域纠纷，引起一般群体性影响。
2、发生在环境敏感区的油品泄漏量1吨以下，以及在非环境敏感区油品泄漏量10吨以下，造成一般污染的事故
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期内可能至少发 周期多次 上岗证，有培 授，不正规的操作规程。过多的口头指 有受到正确处理。
生一次。
到每个检 训，但经验不 示，没有固定成形的操作。无紧急响应 2.经常性出现过程异常，很多从未得到
2.危害会发生或 修周期一 足，多次出差 培训。
解释。过程经常出现偏移，对产生原因
在预期情况下发 次
错）
IV 3
III 6
III 9
II 12
II 15
率 下发生类似事故
次
以为是，不是每个人都了解危险源。 出来并最终得到解决。
分 或事件
4.经常性的变更或新技术。质量一般、
值
有些地方考虑不深入的危害识别与风险
（L
分析。运行限值不确定。
）
1.预期不会发 生，但一旦发生 也不是不可想象 的极其微小，但
有可能。 2.过去偶尔发生 危险事故或事件
1.定期的检测，功能检查可能不完全，
问题不常见。
2.过程异常不常出现。大部分异常的原
因被弄清楚，处理措施有效。
2
3.合理的变更速度。可能是新技术带有
一些不确定性，有质量的危害识别与风
险分析。
IV 2
IV 4
III 6
III 8
II 10
1.需要多重冗余保护系统的同时失效。
1.在同行业内没 有该事件的先例
2.人员周转快。一个班值全为无经验的 不甚清楚。
4
生。
人员。过度的加班，疲劳情况普遍。经 3.频繁地变更及新技术应用。不完全或
IV 4
III 8
II 12
II 16
I 20
常被打乱的工作计划。士气低迷。工作 质量差的危害识别与风险分析。边运行
风
由技术有问题的人员完成。没有明确的 边摸索。
险
工作范围限制。对危险源没有认识。
特变电工风险矩阵图
1.在装置的使用 每年多次 不胜任（无任 1.无操作指导。无相关的操作规程。未 1.无相关检测工作。
寿命期内连续 （或经常）发生 。
何培训、无任 经批准进行操作。
2.过程连续出现异常，对异常熟视无睹
何经验、无上 2.人员周转快，装置超过半数以上为无 。
6
岗资格证） 经验的人员。无工作计划，工作由非专 3.对于频繁地变更及新技术应用，不进
非受控排放， 学品非受控泄漏1 学品非受控泄漏超过 量1吨以上，造成污染的。 的。
可能造成污染 吨以下，造成污染 1吨，造成污染的。 2.因事故造成跨县级行政区域 2.事故使得区域生态功能部分丧失或濒危物种生存环境受
的。
2.发生在厂界外的化 纠纷，引起一般群体性影响。 到污染。
学品泄漏量1吨以
3.事故使得当地经济、社会活动受到严重影响，导致群众
。 2.极不可能发生 事故或事件。
行业内整 个寿命周 期内发生
一次
完全胜任（充 分的安全意
识，经验及能 力覆盖多个专 业、能指导团
队工作）
2.检测程序有完善的书面文件。完整的
1.清晰、明确的操作指导。
功能检查，效果好，故障少。
1 2.每个班值上都有多个经验丰的操作 3.熟悉掌握工艺，过程始终处于受控状
轻伤（人） 重伤、急性职业中毒（人）
死亡（人） 直接经济损失（万元）
01
2
3
4
5
出现急救箱事 件0
1 0
2-5 1
6-10 2-5
>10 >5
0
0
0
1
>1
<1
<10
≥10
≥100
≥1000
发生在厂界内 发生在厂界内的化 1.发生在厂界内的化 1.发生在厂界外的化学品泄漏 1.发生在厂界外的化学品泄漏量超过10吨，造成重大污染
工。员工在乎工厂，清楚了解并重视危 态
险源。
4.稳定的工艺；了解掌握潜在的危险
源；支持安全操作限值和标准操作条件
IV 1
IV 2
IV 3
IV 4
的数据总是可以方便的查阅到。
III 5
发生率参考
设备设施 运行状态
员工胜任程度 （意识、技能
、经验）
人为因素 人员伤害 直接经济损失 环境影响
声誉影响
工程控制措施
5 生。
修周期多 但没有接受有 2.人员周转快,装置部分为无经验的人员 采取任何措施。
2.在正常情况下 次
效培训）
。无工作计划，工作由非专业人员完成 3.对于频繁地变更及新技术应用，不进
III 5
II 10
II 15
I 20
I 25
时常发生此类事
。对危险源没有认识。
行危害识别与风险分析。
故或事件。
1.在装置的使用 每个检修 一般胜任（有 1.对操作指导无认知。培训仅为口头传 1.检测工作不清晰明确，没检查过或没
III 6
II 12
I 18
I 24
I 30
业人员完成。对危险源没有认识。
行危害识别与风险分析。
1.在装置的使用 每年一次 不够胜任（有 1.对操作指导无认知。无相关的操作规 1.很少的相关检测工作且无质量
寿命期内重复发 至一个检 上岗资格证， 程。未经批准进行操作。
2.过程时常出现异常，对产生的异常不
下，造成污染的。
疏散。
企业内部通报 批评
出现县级媒体负面 报道；无行政处罚
出现州级媒体负面报 道；或者受到县级行 政处罚
出现自治区媒体负面报道；或 出现全国性媒体负面报道；或者受到自治区及以上行政处
者受到州级行政处罚
罚
风险后果等级数值（S)
产
1.需要一个保护系统内的多个元件失效
生
。
概 1.在某个特定装
2.缺少定期检测，历史上经常出问题。
率 或 频
置的生命周期里 有可能发生。 2.过去曾经发生 、或在异常情况
每个检修
1.操作指导存在，没有定期更新或进行 一些检测说做过，但实际没执行。
3 周期一次
到多个检 修周期一
胜任，但偶然 出差错
评审。紧急情况培训程序质量差。 3.持续出现小的过程异常，对其原因没 2.可能一班半数以上都是新人，但不常 有全搞清楚或进行处理。较严重的过程 发生。人员缺少主动思考，有时可能自 （工艺、设施、操作过程）异常被标记
多个检修 周期一次 到装置整 个寿命周 期内发生
一次
1.关键点的操作指导正确、清晰。其它
高度胜任（培 训充分，经验
丰富，意识 强）
的操作指导有些非致命的错误或缺点。 例行开展检查和评审，员工熟悉程序。 2.有一些新人，但不会全在一个班值。 人员知道自己有资格做什么和自己能力 不足的地方。对危险源有足够认识。