金属切削的计算方法
第一章金属切削过程的基础知识
进给量是工件或刀具每回转一周时两者沿进给运动方向的相对位 移，单位是mm/r（毫米/转）。
对于铣刀、铰刀、拉刀、齿轮滚刀等多刃切削工具，在它们进行 工作时，还应规定每一个刀齿的进给量fz，即后一个刀齿相对于前一 个刀齿的进给量，单位是mm/z(毫米/齿)。
1.1.2.3 刀具工作角度的参考系
上述刀具标注角度参考系，在定义基面时，都只考虑主 运动，不考虑进给运动，即在假定运动条件下确定的参考 系。但刀具在实际使用时，这样的参考系所确定的刀具角 度，往往不能确切地反映切削加工的真实情形。只有用合
成切削运动方向ve来确定参考系，才符合切削加工的实际。
例如，图1.10所示三把刀具的标注角度完全相同，但由于
tanγn =tanγ0.cosλs cotαn =cotα0.cosλs
1.1.3.1主剖面与法剖面内的角度换算
以前角计算公式为例，公式推导如下：
tan n
ac Ma
tan o
ab Ma
tan n tan o
ac Ma Ma ab
ac ab
coss
tan n tan o cos s
1.1.3.2 主剖面与任意剖面的角度换算
（3）合成运动与合成切削速度
当主运动与进给运动同时进行时，刀具切削刃上某一 点相对工件的运动称为合成切削运动，其大小与方向用 合成速度向量ve表示。如图1.3所示，合成速度向量等 于主运动速度与进给运动速度的向量和。即
ve=vc+vf
(1.1)
图1.3 切削时合成切削速度
1.1.1.2 切削用量三要素
合成切削运动方向ve不同，后刀面与加工表面之间的接触
金属切削刀具切削力
图 ap、f (a) ap ; (b)f
2、 切削速度vc
切削塑性金属时，vc对切削力的影响如同对切削变形影响的 规律，是由积屑瘤与摩擦的作用所造成的。当vc<35 m/min 时，由于积屑瘤的产生和消失，使γoe增大或减小，导致切削 力的变化；当vc>35 m/min时，vc大，切削温度高，μ减小， 增大，则ξ减小，致使切削力减小。
Zw 1000 vc fa p
整理后得
Ps p 10 6
通过实验求得p后，反过来可以求得Pm，然后再计算Fz。
四、 机床电机功率
在设计机床选择电机功率PE时，应按下式计算
PE
Pm
m
式中 ηm —— 机床传动效率，通常η= 0.75～0.85
4.4 影响切削力的因素
切削力来源于工件材料的弹塑性变形及刀具与切屑、 工件表面的摩擦，因此凡是影响切削过程中材料的变形 及摩擦的因素都影响切削力。
影响因素主要为：工件材料；切削用量；刀具几何参 数；其他因素。
由
Fr
Ac sincos(
-o)
acaw sincos(
-o)
可知， 被加
工材料的抗剪变形、 切削面积愈大， 剪切角、 前角愈
小， 则切削力愈大。 具体分析如下：
一、工件材料
工件材料是通过材料的剪切屈服强度τs、塑性变形、
切屑与前刀面间摩擦系数μ等条件影响切削力的。
当ap、 f、κr不变时， rε增大，将使曲线部分各点的ac、 κr减小。 rε增大对Fx、Fy要比对Fz的影响大。 所以当工艺系统的刚性较差时， 宜用小rε。
刀尖圆弧半径对切削力的影响与 rε/ ap有关。
图 rε
(a) rε小;
(b) rε大
金属切削机床加工费用计算
金属切削机床加工费用计算文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]各种金属切削机床加工费用计算材料成本是一定的主要区别就在每家公司不同的人工成本、运输成本、消耗成本以及税收这部分，那么这些部分机加工工厂大都通过什么样的方式计算的呢？以下为整理了部分资料，供参考，（因计算方法因各地物价有出入）仅供参考。
详细计算方法1）、首先你可以对关键或复杂零件要求对方提供初步的工艺安排，详细到每个工序，每个工序的耗时。
2）、根据每个工序需要的设备每小时费用可以算出加工成本。
具体设备成本你也可以问供应商要，比如说：普通立加每小时在￥60~80之间（含税）；铣床、普车等普通设备一般为￥30。
3）、在按照比例加上包装运输、管理费用、工装刀具、利润就是价格了。
当然，价格一定程度上会和该零件的年采购量和难易程度有很大关系。
单件和批量会差很多价格，这也是很容易理解的。
粗略估算方法1）对于大件，体积较大，重量较重。
难度一般的：加工费用大概与整个零件原材料成本之比为1：1，这个比与采购量成反比；难度较大的：加工费用大概与整个零件原材料成本之比为1.2~1.5：1，这个比与采购量成反比；2）对于中小件难度一般的：加工费用大概与整个零件原材料成本之比为2~3：1，这个比与采购量成反比；难度较大的：加工费用大概与整个零件原材料成本之比为5~10：1，这个比与采购量成反比；由于机械加工存在很大的工艺灵活性，也就是一个零件可以有很多种工艺安排，那么成本当然是不一样的，但是供应商有时会报价时给你说一种复杂工艺提高价格，而实际生产时会采用其他简单工艺，所以采购员自身对图纸的阅读和对零件加工方面的知识的多少就决定你对成本的把握，所以机械零件采购需要比较全面的机械加工知识。
机加工费用构成，一般按照工时给的！如果你要加工一个工件，首先是对方的材料费用；然后是为了购买工件的一些差旅费用（一般没有）；最主要的是你要加工的工件所需要的加工工时，一般车工10-20元/小时，钳工要少一点大概10-15/小时；其余不在例举；如果没有现成的工具（如刀具、模具），所购买的费用也是需要你承担一部分的或全部；最后加起来就是你要付的加工费用！材料费、机器折旧、人工费、管理费、税等基本的是要的。
金属切削量计算公式
金属切削量计算公式在金属加工领域，切削量是一个非常重要的参数，它直接影响着加工质量和加工效率。
切削量的大小不仅关系到加工表面的粗糙度和加工后的尺寸精度，还关系到刀具的寿命和加工成本。
因此，合理计算和控制切削量对于提高加工质量、提高生产效率和降低成本都具有重要意义。
切削量的计算是一个复杂的过程，需要考虑多个因素，包括切削速度、进给量、切削深度、切削角度等。
在实际加工中，根据不同的材料、刀具和加工方式，切削量的计算也会有所不同。
但是，一般来说，切削量的计算都可以通过以下公式来进行：切削量 = 切削速度×进给量。
其中，切削速度是刀具在切削时的线速度，通常以m/min或mm/s为单位；进给量是刀具在单位时间内在工件上移动的距离，通常以mm/min或mm/s为单位。
切削量的计算公式看似简单，但实际应用中需要考虑到很多因素。
首先，切削速度和进给量要根据具体的加工情况来确定。
切削速度一般是根据材料的硬度和刀具的材质来选择的，一般来说，硬度越大的材料，切削速度就应该越小；刀具的材质和涂层也会影响切削速度的选择。
进给量则需要考虑加工表面的粗糙度要求、刀具的耐磨性和加工效率等因素。
其次，切削量的计算还需要考虑到切削深度和切削角度。
切削深度是指刀具在工件上的有效切削深度，通常以mm为单位；切削角度则是刀具切削时与工件表面的夹角，通常以度为单位。
这两个参数的选择也会影响切削量的计算，需要根据具体的加工情况来确定。
除了上述的基本公式外，还有一些特殊情况下的切削量计算，比如在铣削加工中，切削量的计算还需要考虑到刀具直径和刀齿数等因素。
在车削加工中，切削量的计算还需要考虑到切削时间和切削力等因素。
在实际应用中，需要根据具体的加工情况来选择合适的计算公式。
在实际加工中，切削量的计算不仅仅是一个简单的数学计算，还需要考虑到加工质量、加工效率和刀具寿命等多个因素。
因此，合理的切削量计算是一个复杂的过程，需要加工人员具有丰富的经验和良好的技术水平。
(完整版)金属切削的计算方法
1.最大扭矩采用镗孔的方法进行公式来源《机械加工工艺设计实用手册》或《金属切削原理及刀具》《金属切削原理》（陶乾编）ypzFZ=9.81CFZ•apM=计算公式xFZ•f yFZ•(60υ)nFZ•KFZPZ=Cpz•t•sM切=（kg）FZ•d32⨯10Pz•D(kg.mm)2M切•n(kW)P=FZ•υ⨯10-3若采用双刃刀片则：背吃刀量为单刃的两倍N=716200⨯1.36(其中t=ap；S=f；)注：n—转每分钟（r/min）2.机床的最大切削抗力试验采用钻削的方法进行(钻削抗力的计算)公式来源计算公式JB/T4241－1993《卧式铣镗床技术条件》《机械加工工艺设计实用手册》《金属切削原理及刀具》《金属切削原理》（P1319）（p193）（陶乾编）(p274)F=595•D•S0.8F=9.81•CF•dF•f YF•KFF=CF•dF•f YF•KFZ X P=C P•D•S YP3.钻削扭矩M的计算公式来源计算公式公中系和数式的数指《机械加工工艺实用手册》（p193）《金属切削原理与刀具》第二版（p192－p195）《金属切削原理》（陶乾编）（p274）M=9.81•CM•d ZM•f yM•KMM=CM•dxF•f yM•KM•10-3表15－31：CM=0.021、ZM=2.0、YM=0.8、KM=1.0d=80、f1=0.8、f2=1表13－2：CM=225.63、XM=1.9、YM=0.8、KM=1d=8 0、f1=0.8、f2=1M=CM•D1.9•S0.8表13－2：CM=23.3、D=80、S1=f1=0.8、S2=f2=14.钻削功率的计算公式来源计算公式《机械加工工艺实用手册》《金属切削原理与刀具》（p193表13（p1319、表15－31）－2）《金属切削原理》（陶乾编）（p229）2M•υPm=d2M•υPm=2π•M•n或Pm=dPm=M•n716200⨯1.365.车削、镗孔时切削力的指数公式及指数计算公式主切削力F ZF Z=9.81C F Z•ap削)xFZ •f yFZ •(60υ)0nFZ •K FZ (N)(铸铁切F Z=9.81⨯92•a p•f 0.75•(60υ)•K FZ1切深抗力F y 进给抗力F x切削时消耗的功率P m切削扭矩MF y=9.81C Fy•ap F x=9.81C Fx•apzFy •f yFy •(60υ)•K Fy (N)nFy zFx •f yFx •(60υ)•K Fx (N)nFx 式中υ的单位为m/sP m=F Z•υ⨯10-3(kW)M Z =公式中的系数和指数加工材料刀具材料加工形式F Z⨯d032⨯10公式中的系数及指数主切削力F Z C FZXF Z 1.00.721.01.01.01.0yF Z 0.750.81.70.751.00.750.75nF Z -0.1500.71000切深抗力F y C Fy 19914294XF y 0.90.730.9yF y 0.60.670.75nF y -0.30进给抗力F X C FX 29454XF X yF x 1.01.20.50.65nF x -0.4结构钢及铸钢σb =0.637Gpa (=65kgf/mm )结构钢及铸钢σb =0.637Gpa (=65kgf/mm 2)不锈钢1Gr18Ni9Ti,HB=141灰铸铁2硬质合金外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断切螺纹270367133180222191204高速钢外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断成形车削硬质合金外圆纵车、横车及镗孔硬质合金高速钢外圆纵车、横车及镗孔切螺纹外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断外圆纵车、横车及镗孔92103114158811.01.01.01.00.751.80.751.00.7500.8200054119430.90.90.90.750.750.754651381.01.21.00.40.650.4HB=190可煅铸铁HB=150硬质合金高速钢外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断10013955751.01.01.01.00.751.00.661.00000880.90.75401.20.65中等硬度不均质铜合金高速钢HB=120铝及铝硅合金高速钢外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断40501.01.00.751.0006.铣削力的计算公式F Z=M =9.81C F•a pq F X FZ •a fW F Y FZ •a eW FZ FZ •Zd 0•n 0•60F Z•d0（N ﹒m ）32⨯10•KFZ （N ）P m =π•d 0•n0F Z •υ(kW)其中υ=（m/s ），υf =f •n 0=a f •Z •n 0,10001000d 0－铣刀外径mm ；n 0－铣刀转速（r/s）,Z－铣刀齿数。
金属切削原理【详解】
金属切削原理解析本文档由深圳机械展SIMM整理，详细介绍金属切削原理。
金属切削原理并不是一两句话可以精炼概括的，是一个复杂的知识体系，这个知识体系也是机械制造工艺及设备专业的专业基础课，庞丽君写的《金属切削原理》可作为高等院校机械类及有关专业本科、专科的教材，也可供机械类和相近专业的其他类型学校的师生和工程技术人员参考透彻理解金属切削原理需要了解切削运动、加工表面和切削用量三要素，刀具几何角度及其选择，刀具工作角度，切削层参数，切削方式，还包括金属切削过程，切削力，切削热与切削温度，刀具磨损和使用寿命，工件材料的切削加工性，已加工表面质量，刀具合理几何角度和切削用量的选择，磨削，以及刀具材料的分析及选择、车刀的结构分析与应用、孔加工过程分析、刀具的结构分析与应用、拉刀的结构特点与使用、铣削过程分析与铣刀的选择和其他刀具的结构与应用。
以下为一些重要知识的整理：基面：切削刃上任意一点的基面是通过这一点并与这一点的切削速度相垂直的平面。
切削原理：金属切削必须具备两种运动，车削时的切削运动是工件的旋转运动；进给运动，使新的金属不断的投入切削的运动。
也就是使切削过程在所需要的方向继续下去的运动，进给运动可能有一个以上，车削时的进给运动是刀具的连续移动。
1、切削用量的选择原则粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
2、背吃刀量的确定背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
确定背吃刀量的原则：（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm~25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm,粗加工一次进给就可以达到要求。
第三章 常用金属切削加工方法
孔中键槽及多边形孔等，有时也用于加
工成形内外表面
二、拉 削
指在拉床上用拉刀进行加工的方法， 拉削可以认为是刨削的进一步发展。
它是利用多齿的拉刀，逐齿依次从工件 上切下很薄的金属层，使表面达到较高 的精度和较小的粗糙度值。
拉削时，一般由拉刀作低速直线运动， 被加工表面在一次走刀中形成
第三章 常用金属切削加工方法
车削加工 钻削和镗削加工 刨削和拉削加工 铣削加工 磨削加工
概述
机械零件种类繁多，但其形状都是由一些基本表面 组合而成。零件的最终成形，实际上是由一种表面 形式向另一种表面的转化，包括不同表面的转化、 不同尺寸的转化及不同精度的转化。转化过程的实 现，主要依靠运动。不同切削运动（主运动和进给 运动）的组合便形成了不同的切削加工方法。常用 的切削加工方法有车削、钻削、镗削、刨削、铣削、 磨削等，对某一表面的加工可采用多种方法，只有 了解了各种加工方法的特点和应用范围，才能合理 选择加工方法，进而确定最佳加工方案
在实际生产中,钻_扩_铰是较精密孔的典型加工工艺
三、镗孔
在镗床上完成孔加工的过程，叫镗孔。
工件安装在工作台上，工作台可作横向和纵向进给， 并能旋转任意角度。镗刀装在主轴或转盘的径向刀 架上，通过主轴箱可使主轴获得旋转主运动、轴向 进给运动，主轴箱还可沿立柱导轨上下移动。
镗削加工所用的刀具
单刃镗刀 浮动镗刀(V=0.08～0.13m/s)
3）减小背吃刀量，增加进给次数，以降低切削力。 （2）偏心工件的车削 偏心工件主要包括偏心轴和偏心套。如图3-8 （3）曲轴的车削 如图3-9
（二）车端面及台阶
（三）孔加工 （四）车槽及切断 （五）圆锥面的车削 常用圆锥面车削的方法有： 宽刀法，小刀架转位法，偏移尾座法和靠模法。
金属切削的计算
zFx yFx nFx
Fx=9.81CFx*ap*f・(68)• KFx(N)
切削时消耗的功率
Pm
Pm=FzX10~(kW)
切削扭矩M
Fz氏do
MZ _ 3
2X10
公式中的系数和指数
加工材料
刀具
材料
加工形式
公式中的系数及指数
主切削力Fz
切深抗力Fy
进给抗力Fx
Cfz
XFz
yFZ
nFZ
CFy
XFy
yFy
nFy
Cfx
XFx
yFx
nFx
结构钢及铸 钢彷b
=0.637Gpa
2
(=65kgf/mrim
硬质
合金
外圆纵车、横车及镗孔
270
1.0
0.75
-0.15
199
0.9
0.6
-0.3
294
1.0
0.5
-0.4
切槽及切断
367
0.72
0.8
0
142
0.73
0.67
0
切螺纹
133
1.7
0.71
结构钢及铸 钢彷b
（p274）
计算 公式
M=9.81・Cm-dZM-fyM-Km
xfyr ”_3
皿乂皿叱。-f^Km-10
1.9 0.8
M=CM* D *S
公式 中的 系数 和指 数
表15—31:Cm=0.021、Zm=2.0、
Ym=0.8、Km=1.0
d=80、f1=0.8、f2=1
表13—2:Cm=225.63、Xm=1.9、
M切
N (kW)
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0.86
立铣刀
硬质合金
11.9
1.0
0.75
0.85
-0.13
0.73
高速钢
65
1.0
0.72
0.86
0
0.86
圆盘铣刀、切槽及切断铣刀
硬质合金
250
1.1
0.8
0.9
0.1
1.1
高速钢
65
1.0
0.72
0.86
0
0.86
凹凸半圆及角铣刀
高速钢
45
1.0
0.72
0.86
0
0.86
加工不锈钢1Cr18Ni9Ti HB=141
0.75
-0.15
199
0.9
0.6
-0.3
294
1.0
0.5
-0.4
切槽及切断
367
0.72
0.8
0
142
0.73
0.67
0
切螺纹
133
1.7
0.71
结构钢及铸钢σb
=0.637Gpa
(=65kgf/mm2)
高速钢
外圆纵车、横车及镗孔
180
1.0
0.75
0
94
0.9
0.75
0
54
1.2
0.65
0
切槽及切断
切削时消耗的功率Pm
(kW)
切削扭矩M
公式中的系数和指数
加工材料
刀具材料
加工形式
公式中的系数及指数
主切削力FZ
切深抗力Fy
进给抗力FX
CFZ
XFZ
yFZ
nFZ
CFy
XFy
yFy
nFy
CFX
XFX
yFx
nFx
结构钢及铸钢σb
=0.637Gpa
(=65kgf/mm2)
硬质合金
外圆纵车、横车及镗孔
270
1.0
端铣刀
硬质合金
218
0.92
0.78
1.0
0
1.15
立铣刀
高速钢
82
1.0
0.6
0.75
0
0.68
加工灰铸铁HB=190
端铣刀
硬质合金
54.5
0.9
0.74
1.0
0
1.0
圆柱铣刀
58
1.0
0.8
0.75
0
0.9
圆柱铣刀、立铣刀、圆盘铣刀、切槽及切断铣刀
高速钢
30
1.0
0.65
0.83
0
0.83
加工可锻铸铁HB=150
7.钻削力的计算公式（m/s）（m源自/s）（N）(N·m)
(W)
(kW)
钻削力F，扭矩M公式中的系数、指数及修正系数见表13－2和13－3。
表13－2高速钢麻花钻钻孔时轴向力、扭矩公式中的系数及指数
加工材料
扭矩M
轴向力F
CM
XM
YM
CF
XF
YF
钢σb=0.735GPa
333.54
1.9
0.8
833.85
222
1.0
1.0
0
成形车削
191
1.0
0.75
0
不锈钢
1Gr18Ni9Ti,HB=141
硬质合金
外圆纵车、横车及镗孔
204
1.0
0.75
0
灰铸铁HB=190
硬质合金
外圆纵车、横车及镗孔
92
1.0
0.75
0
54
0.9
0.75
0
46
1.0
0.4
0
切螺纹
103
1.8
0.82
高速钢
外圆纵车、横车及镗孔
114
4.钻削功率的计算
公式来源
《机械加工工艺实用手册》（p1319、表15－31）
《金属切削原理与刀具》（p193表13－2）
《金属切削原理》（陶乾编）
（p229）
计算公式
或
5.车削、镗孔时切削力的指数公式及指数
计算公式
主切削力FZ
(N)
(铸铁切削)
式中 的单位为m/s
切深抗力Fy
(N)
进给抗力Fx
(N)
1.0
0.75
0
119
0.9
0.75
0
51
1.2
0.65
0
切槽及切断
158
1.0
1.0
0
可煅铸铁HB=150
硬质合金
外圆纵车、横车及镗孔
81
1.0
0.75
0
43
0.9
0.75
0
38
1.0
0.4
0
高速钢
外圆纵车、横车及镗孔
100
1.0
0.75
0
88
0.9
0.75
0
40
1.2
0.65
0
切槽及切断
139
1.0
1.0
0
中等硬度不均质铜合金HB=120
高速钢
外圆纵车、横车及镗孔
55
1.0
0.66
0
切槽及切断
75
1.0
1.0
0
铝及铝硅合金
高速钢
外圆纵车、横车及镗孔
40
1.0
0.75
0
切槽及切断
50
1.0
1.0
0
6.铣削力的计算公式
（N）
（N﹒m）
(kW)其中 （m/s）， ,
d0－铣刀外径mm；n0－铣刀转速（r/s）,Z－铣刀齿数。
公式来源
JB/T4241－1993
《卧式铣镗床技术条件》
《机械加工工艺设计实用手册》（P1319）
《金属切削原理及刀具》（p193）
《金属切削原理》（陶乾编）(p274)
计算公式
3.钻削扭矩M的计算
公式来源
《机械加工工艺实用手册》（p193）
《金属切削原理与刀具》第二版（p192－p195）
《金属切削原理》（陶乾编）（p274）
1
0.7
灰铸铁HB190
225.63
1.9
0.8
588.60
1
0.8
可锻铸铁HB150
196.20
1.9
0.8
510.12
1
0.8
青铜HB100～140
117.72
1.9
0.8
304.11
1
0.8
表13－3切削条件变化后的修正系数
工件材料
钢
灰铸铁
可锻铸铁
钻头磨钝
扭矩M
轴向力F
未磨损
磨钝后
未磨损
磨钝后
铣削力公式中的系数及指数
铣刀类型
刀具材料
公式中的系数及指数
CF
XF
YF
ZF
WF
qF
加工碳素结构钢σb=0.637GPa
端铣刀
硬质合金
790
1.0
0.75
1.1
0.2
1.3
高速钢
78.5
0.95
0.8
1.1
0
1.1
圆柱铣刀
硬质合金
96.7
1.0
0.75
0.88
0
0.87
高速钢
65
1.0
0.72
0.86
K钝M=0.87
K钝M=1.0
K钝F=0.9
K钝F=1.0
端铣刀
硬质合金
491
1.0
0.75
1.1
0.2
1.3
圆柱铣刀、立铣刀、圆盘铣刀、切槽及切断铣刀
高速钢
30
1.0
0.72
0.86
0
0.86
加工中等硬度非均质铜合金HB=100－140
圆柱铣刀、立铣刀、圆盘铣刀、切槽及切断铣刀
22.6
1.0
0.72
0.86
0
0.86
ap－铣削深度（mm）；ae－铣削接触弧深度（mm）；af－每齿进给量(mm/Z)； －每秒（分）进给量(mm/s,mm/min)；f－每转进给量(mm/r)；
计算公式
公式中的系数和指数
表15－31：CM=0.021、ZM=2.0、
YM=0.8、KM=1.0
d=80、f1=0.8、f2=1
表13－2：CM=225.63、XM=1.9、YM=0.8、KM=1
d0=80、f1=0.8、f2=1
表13－2：CM=23.3、D=80、S1=f1=0.8、S2=f2=1
1.最大扭矩采用镗孔的方法进行
公式来源
《机械加工工艺设计实用手册》或《金属切削原理及刀具》
《金属切削原理》（陶乾编）
计算公式
若采用双刃刀片则：背吃刀量为单刃的两倍
（kg）
(kg.mm)
(kW)
(其中t=ap；S=f；)
注：n—转每分钟（r/min）
2.机床的最大切削抗力试验采用钻削的方法进行(钻削抗力的计算)