轴套加工工艺分析
薄壁轴套加工工艺及工装分析
在 掘进 机 机 组 中 需 配 备 电动 机 等 机 械 的 设 计 中， 经常 会 遇 到 一 些 直 径 ＞ １ ０ ０ ｍｍ， 壁厚＜ １ ０ ｍｌ Ｔ ｌ 的薄壁 轴套类 零 件 ， 精 度要 求较 高 ， 用 简单 的磨 床装 夹定 位 进行 磨削 很 难 达 到加 Ｔ 精 度 要求 ， 零 件 图如
ｍｍ一精 车 内 、 外圆， 均 留余 量 １ ｍｍ一 淬 火 处理 ， 硬
度达 ５ ８ ～６ ２ ＨＲ Ｃ 一 上胎磨 内、 外圆。
２ 工 装 的设 计 方 案
要加 工 该 零 件 ， 首 先 要 解
图 １ 薄 壁轴 套
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
决 薄壁轴 套磨 削装 卡 时的变 形
（ Ｆｕ ｓ ｈｕｎ Ｃｏ ａ ｌ Ｍｉ ｎｉ ｎｇ Ｍ ｏｔ ｏ ｒ Ｍａ ｎｕ ｆ ａ ｃ ｔ ｕｒ ｉ ｎｇ Ｃｏ．， ｌ ｔ ｄ， Ｆｕ ｓ ｈｕｎ １ １ ３１ ２２， Ｃｈｉ ｎａ ）
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ：Ｓ ｏ ｍｅ ｍ ｏｔ ｏ ｒ ｈ ｏｕｓ ｉ ｎ ｇ ｃ ａ ｓ ｅ ｗａ ｓ ｅ ｑｕ ｉ ｐ ｐｅ ｄ ｗｉ ｔ ｈ ｂ ｏｒ ｉ ｎｇ ｍａ ｃ ｈｉ ｎｅ ｕ ｎｉ ｔ ｔ ｈａ ｔ ｈ ａｓ ｔ ｗｏ ｂｒ ａ ｃ ｋ ｅ ｔ ｓ ｏ ｎ ｏ ｎｅ ｓ ｉ ｄ ｅ ａ ｎｄ ｔ ｈｅ ｓ ｅ ｂｒ ａ ｃ ｋｅ ｔ ｓ ａｒ ｅ ｔ ｈｅ ｃ ｏｎ ｎｅ ｃ ｔ ｉ ｎｇ ｐａ ｒ ｔ ｓ ｗｉ ｔ ｈ ｂｏｒ ｉ ｎｇ ｍａ ｃ ｈ ｉ ｎ ｅ ｕ ｎｉ ｔ ． Ｔｈｅ ｒ ｅ ｉ ｓ ｏｎ ｅ ｓ ｌ ｅ ｅ ｖ ｅ ｉ ｎ ｔ ｈｅ ｃ ｅ ｎｔ ｅ ｒ ｈ ｏｌ ｅ ｏｆ ｂｒ ａｃ ｋｅ ｔ ｗｈｉ ｃ ｈ ｉ ｓ ｔ ｈｅ ｍａ ｔ ｉ ｎｇ ｐ ａｒ ｔ ｏ ｆ ｂｏ ｒ ｉ ｎｇ ｍａ ｃ ｈ ｉ ｎ ｅ ａ ｓ ｓ ｅ ｍ ｂｌ ｙ ａ ｎｄ ｎｅ ｅ ｄ ｓ ｈ ｉ ｇ ｈ ｐ ｒ ｅ ｃ ｉ ｓ ｉ ｏ ｎ． Ｔｈｅ ｓ ｌ ｅ ｅ ｖｅ ｉ ｓ ｍａ ｄ ｅ ｏ ｆ ２ ０Ｃｒ Ｍ ｎＴｉ ａ ｌ ｌ ｏｙ ｓ ｔ ｒ ｕ ｃ ｔ ｕ ｒ ａ ｌ ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ａ ｎｄ ｔ ｈｅ ｓ ｌ ｅｅ ｖｅ ｂｅ ｌ ｏ ｎｇ ｓ ｔ ｏ ｔ ｈｉ ｎ ｗａ ｌ ｌ ｂ ｕｓ ｈｉ ｎ ｇｓ， ｗ ｈｉ ｃ ｈ ａ ｒ ｅ ｖｅ ｒ ｙ ｄｉ ｆ ｆ ｉ ｃ ｕｌ ｔ ｔ ｏ ｍａ ｃ ｈｉ ｎｅ ．Ａｆ ｔ ｅ ｒ ｒ ｅ ｐｅ ａ ｔ ｅ ｄ ｅ ｘ ｐｅ ｒ ｉ ｍｅ ｎ ｔ ｓ， ｉ ｔ ｗａ ｓ ｓ ｕ ｍｍａ ｒ ｉ ｚ ｅ ｄ ｔ ｈ ａ ｔ ａ ｋ ｉ ｎ ｄ ｏ ｆ ｍ ｏｒ ｅ ｒ ｅ ａ ｓ ｏｎ ａ ｂｌ ｅ ｐｒ ｏｃ ｅ ｓ ｓ ａ ｎｄ ｔ ｏ ｏｌ ｉ ｎ ｇ ｐｒ ｏ ｇｒ ａ ｍ ｔ ｏ ｓ ｏｌ ｖｅ ｔ ｈｉ ｓ ｐ ｒ ｏ ｂｌ ｅ ｍ．
毕业设计轴套--轴套零件的工艺分析
目录摘要 (1)关键词 (1)1.零件图分析 (1)1.1零件的作用 (3)1.3零件的结构工艺分析 (3)2.毛坯分析 (4)2.1毛坯的选择 (4)2.2毛坯图的设计 (4)2.2.1 确定毛坯尺寸 (4)2.2.2零件的毛坯图 (5)3.零件的工艺分析 (5)4.工艺路线的拟定 (6)5.机床和工艺设备的选择及其理由 (7)5.1机床的选择及其理由 (7)5.2.刀具的选择 (7)5.3量具的选择 (8)5.4夹具的选择 (9)6.机械加工过程 (9)7.结论 (10)附图：轴套零件图 (12)轴套毛坯图 (13)机械加工工艺过程卡1 (14)机械加工工艺过程卡2 (15)机械加工工序卡2 (16)机械加工工序卡3 (17)机械加工工序卡4 (18)机械加工工序卡5 (19)机械加工工序卡6 (20)机械加工工序卡7 (21)机械加工工序卡8 (22)机械加工工序卡9 (23)机械加工工序卡10 (24)机械加工工序卡11 (25)机械加工工序卡12 (26)机械加工工序卡13 (27)机械加工工序卡14 (28)机械加工工序卡15 (29)参考文献 (30)轴套零件的工艺分析摘要：轴套零件在机械中的作用主要是导正、限位、止转及定位作用。
本次毕业设计通过对轴套零件图的分析，确定了该零件的毛坯材料及尺寸规格，通过对零件的加工工艺分析，确定了该零件的加工工艺路线，编写了机械加工工艺过程卡片和工序卡片。
零件在加工中必须保证重要的尺寸精度和表面粗糙度，以及根据现有生产设备选择合理的机械加工路线。
关键词：轴套尺寸设备精度1.零件图分析轴套一般起滑动轴承作用,是在机械传动过程中起固定和减小载荷摩擦系数的部件。
图1轴套零件图该零件（图1）为轴套类零件。
表面由外圆柱面、轴肩退刀槽表面组成，其中2.0132±φmm ，60030.00φ+mm, 950022.0φ-mm 这三个直径尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求，表面粗糙度要求为0.8，为了保证同轴度通常减小切削力和切削热的影响，粗精加工分开，使粗加工中的变形在精加工中得到纠正，要求尺寸较高为60030.00φ+mm 、950022.0φ-mm 、2.0132±φmm ，其表面粗糙度为Ra1.6µm、Ra0.8µm 零件的左端和有端有M6螺纹孔，深8mm 。
轴套零件的数控工艺分析与编程
轴套零件的数控工艺分析与编程轴套是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中。
数控工艺分析与编程是指通过数控编程的方式对轴套的加工工艺进行分析，并编写相应的数控程序，以实现对轴套的高效、精确加工。
下面将详细介绍轴套零件的数控工艺分析与编程过程。
一、数控工艺分析数控工艺分析是指分析轴套零件的加工特点和要求，并确定相应的加工工艺路线和具体的加工参数。
具体分析如下：1.轴套的加工特点和要求：轴套通常由高强度的金属材料制成，具有高精度、高强度和耐磨损的特点。
在进行数控加工时，需要注意减小误差、提高加工精度和表面质量。
2.加工工艺路线：根据轴套的结构、尺寸和加工要求，确定加工工艺路线。
一般来说，轴套的加工工艺路线包括粗加工、精加工和表面处理等步骤。
-粗加工：主要包括车削、铣削、钻削等工艺，用于将原材料加工成近似形状的轴套毛坯。
-精加工：主要包括车削、钻削、拉削等工艺，用于将毛坯进一步加工成精确形状和尺寸的轴套。
-表面处理：主要包括抛光、热处理等工艺，用于提高轴套的表面质量和硬度。
3.加工参数确定：根据轴套的材料和加工要求，确定各工艺步骤对应的切削速度、进给速度、切削深度和切削用液等加工参数。
二、数控编程数控编程是指根据数控设备的编程语言和指令集，编写相应的数控程序，实现对轴套的自动化加工。
具体编程步骤如下：1.绘制零件图纸：根据轴套的几何形状和尺寸要求，绘制轴套的详细图纸。
图纸应包括轴套的三维模型、尺寸和加工要求等信息。
2.分析加工特点：根据轴套的加工特点和要求，对加工工艺进行分析，并确定加工工艺路线和加工参数。
3.编写数控程序：根据加工工艺路线和加工参数，编写数控程序。
数控程序是指通过一系列的数控指令，控制数控机床进行轴套的加工。
4.调试和优化：将编写好的数控程序输入数控机床，并进行调试和优化，确保加工过程的准确性和稳定性。
5.加工监控和质量检验：在整个加工过程中，需要进行对加工状态的监控和质量检验，确保轴套的加工质量符合要求。
轴套类零件的加工工艺及设计
轴套类零件的加工工艺及设计1. 引言轴套是一种常见的机械零件，在工业生产中起着重要的作用。
它通常用于支撑和定位轴的旋转运动，并起到保护轴和轴承的作用。
轴套在机械设备中应用广泛，例如汽车引擎、机床、风机等。
本文将重点介绍轴套类零件的加工工艺及设计要点。
2. 轴套的材料选择轴套的材料选择根据实际使用条件和要求来确定。
常见的轴套材料有铜合金、铝合金、钢等。
铜合金轴套具有良好的导热性和抗磨性，适用于高速旋转的轴承应用；铝合金轴套具有较高的强度和轻质化特性，适用于重量要求较轻的设备；钢制轴套具有较高的硬度和耐磨性，在高负载和恶劣工况下具有更好的使用性能。
3. 轴套的加工工艺3.1 轴套的车削加工轴套的车削加工是一种常见的加工方法，适用于轴套的内外径加工。
具体步骤如下：步骤1：准备工作，包括准备车床、夹具、刀具等设备和工具；步骤2：根据轴套的尺寸要求，确定车削的加工参数，包括进给速度、转速、切削深度等；步骤3：将轴套固定在车床的夹具上，并根据加工要求进行夹紧；步骤4：启动车床，进行粗车削和精车削，根据需要进行多次车削，直至达到轴套的尺寸和表面粗糙度要求；步骤5：检查轴套的尺寸和表面质量，如有需要可以进行研磨、抛光等后续处理。
3.2 轴套的磨削加工轴套的磨削加工通常用于提高轴套的尺寸精度和表面光洁度。
常见的磨削加工包括外圆磨削和内孔磨削。
具体步骤如下：步骤1：准备工作，包括准备磨床、砂轮、刀具等设备和工具；步骤2：根据轴套的尺寸要求，确定磨削的加工参数，包括进给速度、转速、砂轮粒度等；步骤3：将轴套固定在磨床上，并调整好夹具，保证轴套的稳定性；步骤4：启动磨床，进行粗磨削和精磨削，根据需要进行多次磨削，直至达到轴套的尺寸和表面粗糙度要求；步骤5：检查轴套的尺寸和表面质量，如有需要可以进行抛光等后续处理。
3.3 轴套的冷镦加工轴套的冷镦加工主要用于加工内孔上的花纹或沟槽。
冷镦加工与车削和磨削不同，它通过冷镦机将金属材料挤压成型。
轴套类零件加工工艺分析
轴套类零件加工工艺分析1. 引言轴套类零件是机械加工中常见的一种零件，其用途是在轴和孔之间提供支撑和滑动的功能。
在工程设计中，轴套类零件通常需要经过精密的加工工艺来保证其质量和性能。
本文将对轴套类零件的加工工艺进行分析和总结，希望能够提供一些有用的参考和指导。
2. 材料选择在轴套类零件的加工工艺中，材料的选择是非常重要的。
常见的轴套类零件材料包括普通钢、不锈钢、铜和铝等。
选择合适的材料要考虑零件的使用环境、受力情况、耐磨性和成本等因素。
普通钢通常用于一般工况下的轴套，而在耐腐蚀和高温环境下，不锈钢是更好的选择。
3. 加工工艺流程轴套类零件的加工工艺一般包括以下步骤：3.1 材料准备首先需要对选定的材料进行准备。
包括材料的切割和锻造等操作。
在这一步中，需要将材料切割成适当的尺寸，并进行热处理以提高材料的硬度和强度。
3.2 粗加工粗加工是对轴套类零件进行初步形状加工的过程。
通常使用车床、铣床、钻床等机械设备进行操作。
在这一步中，需要根据工程图纸和要求进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等操作。
粗加工能够将工件的尺寸和形状加工到大致接近设计要求的程度。
3.3 热处理热处理是为了提高轴套类零件的硬度和韧性。
常见的热处理方法包括淬火、回火、表面强化等。
热处理能够改善材料的组织结构，并增加其抗磨性和耐久性。
在热处理过程中，需要根据具体的材料和工件形状进行参数的选择和控制，以保证热处理效果的达到。
3.4 精密加工精密加工是将轴套类零件的尺寸和形状加工到精确的设计要求的过程。
精密加工通常包括数控加工、磨削、线切割等操作。
数控加工能够实现高精度的加工，磨削能够提高零件的表面质量和几何精度，线切割能够加工出复杂的内部结构。
3.5 表面处理表面处理是为了提高轴套类零件的表面质量和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、氮化等。
表面处理能够在一定程度上提高轴套类零件的耐磨性和使用寿命。
4. 加工工艺优化为了提高轴套类零件的加工效率和质量，可以对加工工艺进行优化。
毕业设计——轴套的加工工艺分析
毕业设计——轴套的加工工艺分析一、选题背景随着机械零件加工工艺的不断发展，对于高精度零件加工的需求也越来越高。
轴套作为机械中非常重要的零件，它的质量也直接影响到整个机械设备的性能和寿命。
因此，对于轴套的加工工艺的分析和研究具有非常重要的意义。
本篇论文将对轴套的加工工艺进行详细的分析研究，以期能够提高轴套的加工质量和效率。
二、轴套的定义和作用轴套是一种机械零件，也叫做衬套，是用来安装在机械零件的轴上，起到支撑、固定和减少磨损等作用。
在机械设备中，轴承是最基本的传动部件之一，直接影响到设备性能和使用寿命。
而轴套作为轴承的辅助零件，可以起到保护和增强轴承的作用，减少轴承的磨损和损坏，从而提高机械设备的使用寿命和稳定性。
三、轴套的加工工艺1.工艺流程轴套的加工工艺流程一般包括下面几个步骤：（1）材料准备。
轴套的材料一般选用高强度和高耐磨的合金钢或不锈钢。
在材料选择上要严格控制质量。
（2）车削加工，用车床进行轴套的粗加工和精加工，通过车削去除外层的毛刺和表面粗糙度，从而保证加工精度和表面质量。
（3）磨削加工，通过磨床对轴套进行光洁度和尺寸精度的进一步加工和修整，使轴套表面光滑细腻，尺寸精度达到要求。
（4）抛光加工，进行抛光和光澈处理，使轴套表面光洁度更高，达到无暇无瑕的表面效果。
（5）质量检测，对轴套进行各项质量指标的检测和测试，确保达到技术标准和质量要求。
2.切削工艺车削是轴套加工中最为基础的工艺，由于轴套的制造精度要求较高，因此，车削是制造轴套最重要的环节之一。
轴套车削加工流程一般分为粗车和精车两个阶段。
粗车的主要目的是将加工余量切除，使轴套的形状和尺寸基本符合设计要求；精车的主要目的是对粗车后的轴套进行加工，达到所要求的纵向、横向和径向精度，同时提高轴套表面的光洁度和平整度。
3.磨削工艺磨削是轴套加工的另一个基础工艺，它的主要目的是提高轴套的加工精度和表面光洁度。
磨削加工中，砂轮选择和磨削参数的设置是比较关键的。
轴套类零件的加工工艺及设计
智能化设计：利用先进的人工智能 技术，实现轴套类零件的智能化设 计，提高设计效率和准确性。
定制化设计：根据客户需求和个性化 需求，实现轴套类零件的定制化设计， 提高产品的附加值和市场竞争力。
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绿色环保设计：注重环保和可持续发 展，采用环保材料和制造工艺，降低 能耗和排放，提高产品的环保性能。
加工方法：半精加工常用的方法有车削、铣削、磨削等，根据不同的加工要求和材料 选择合适的加工方法。
加工精度：半精加工的精度要求比粗加工高，需要保证零件的尺寸、形状和位置精 度，以及表面粗糙度等质量要求。
精加工的定义和目的 精加工的方法和设备 精加工的工艺流程和操作要点 精加工的质量控制和检测方法
定义：超精加工是一种精密加工方法， 通过高精度机床和特殊磨料对零件表 面进行超精细加工，以达到极高的表 面质量和精度
设计的优化考虑加 工工艺：在设计过 程中，需要考虑加 工工艺的限制和要 求，通过优化设计 来提高加工效率和 产品质量。
协调与优化的实践 经验：通过实际生 产中的经验积累， 不断协调和优化加 工工艺与设计的关 系，提高生产效率 和产品质量。
智能化加工：采用先进的数控技术，提高加工精度和效率 绿色环保：减少能源消耗和环境污染，采用环保材料和工艺 高效化加工：提高加工速度和效率，缩短生产周期 柔性化加工：适应多品种、小批量的生产需求，提高加工灵活性
加工设备：粗加工设备包括铣床、车床、钻床等。
注意事项：在粗加工过程中，应选择合适的刀具和切削参数，保证加工质量和效率。同时，应 注意保护机床和刀具，避免损坏。
定义：半精加工是指在粗加工的基础上进行进一步的加工，以达到规定的质量要求。
加工内容：半精加工包括对轴套类零件的外圆、内孔、端面等表面的加工，以及螺 纹、键槽等结构的加工。
轴套类零件加工工艺分析
轴套类零件加工工艺分析轴套是一种广泛应用于机械设备中的零件，其作用是支撑和固定轴的运转，减少轴与轴承之间的摩擦和磨损。
为了确保轴套的质量和性能，需要进行严格的加工工艺分析。
首先，轴套加工需要选择合适的材料。
常见的轴套材料有铜、铝、钢等，每种材料具有不同的特性和加工难度。
根据实际使用要求和成本考虑，选择适合的材料。
然后，在制定加工工艺方案时，需要考虑到轴套的几何形状和尺寸。
通常情况下，轴套的加工过程包括车削、铣削、钻孔等工序。
这些工序需要根据轴套的结构特点和要求，合理选择加工方法和工具，确保加工精度和表面质量。
接下来，针对轴套的内孔和外圆的加工，可以采用不同的工艺。
对于内孔加工，常见的方法有铰削、镗削和钻孔等。
这些方法可以根据轴套的尺寸和孔形要求，选择合适的刀具和工艺参数，确保内孔的尺寸精度和表面质量。
而对于外圆加工，通常采用车削或磨削工艺，通过选用适当的刀具和工艺参数，实现外圆的精度和表面质量要求。
此外，轴套的加工还需要注意保证加工过程的稳定性和重复性。
为了减少加工误差，可以采取一些措施，如合理固定工件，选择合适的切削速度和进给量，确保加工过程的稳定运行，并严格控制加工质量。
最后，加工完成后，还需要对轴套进行表面处理。
常见的表面处理方法有硬化、镀铜、喷涂等，这些处理可以增加轴套的硬度、耐磨性和防腐蚀性，提高轴套的使用寿命和性能。
综上所述，轴套类零件加工工艺分析需要考虑材料选择、加工方案设计、加工方法选择、加工参数控制以及表面处理等方面的因素。
只有通过科学、严谨的加工工艺分析和操作实施，才能保证轴套的质量和性能，满足实际使用的要求。
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然而，我将提供大致的文章结构和提示，以帮助你纳入所需的内容。
1. 引言（介绍轴套及其重要性）- 简要介绍轴套是什么，其在机械设备中的重要作用。
2. 材料选择（包括性能要求和材料选型）- 详细描述轴套所需的性能要求，并介绍适用的材料选项。
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1 零件图的工艺分析
图1 技术要求： (1)不允许使用纱布和锉刀修饰表面。 (2)未注明倒角 1×45°。 (3)涂色检查互配部分接触面积不得小于 60%。
图2 技术要求： (1)不允许使用纱布和锉刀修饰表面。 (2)未注明倒角 1×45°。 (3)涂色检查互配部分接触面积不得小于 60%。 轴套是各种机器中最常见的零件之一。数控车床加工的轴类零件 一般由圆柱面、圆锥面、圆弧面、台阶、端面、内孔、螺纹和沟槽构成，材料 为 45#。如图 2 所示的轴套配合件适合采用数控车床加工。通常轴类零 件上的圆柱面用于支撑传动零件（如带轮、齿轮等）和传递扭矩，圆锥面 有传递扭矩、高精度定心和装卸方面等特点，端面和台阶用来确定装在 轴上的零件的轴向位置，螺纹常用于轴或轴上零件的锁紧，沟槽的作用 是使磨削外圆或车螺纹时退刀方便，还可以对轴上的传动零件进行轴 向定位。加工如图 2 所示轴套配合件为该零件未进行热处理前的零件 工序图。 该零件属于轴套配合件。其主要技术要求为：不许用纱布锉刀修整 表面。左端 Φ30 的外圆对 Φ20 的槽的同轴度公差为 0.01mm，轴套内径 与外 径的 同 轴度 为 0.05mm，Φ30 的外 径 与 Φ48 外 径 的垂 直 度 为 0.02mm。 2 分析零件图纸中的尺寸标注 对数控加工来说，最倾向与以同一基准引注尺寸或直接给坐标尺 寸，这就是坐标标注法。这种标注法，即便于编程，也便于尺寸之间的相 互协调，保证设计、定位、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来
科技创新与应用 2012 年 12 月（下）
轴套加工工艺分析
பைடு நூலகம்
工业技术
董 君 杨晓东 （齐齐哈尔二机床（集团）有限责任公司，黑龙江 齐齐哈尔 161005）
摘 要：本文从零件图的工艺分析、分析零件图纸中的尺寸标注、零件的结构工艺性分析、零件毛坯的选择、零件的安装几个方面 探讨了实际生产任务中的轴套加工工艺。 关 键 词：轴套；加工工艺；分析
很大方便。由于零件设计人员往往在尺寸标注中较多的考虑装配等使 用特性要求。而不得不采取局部分散的标注方法，这样会给工序安排与 数控加工带来很多不便，事实上，由于数控加工精度及重复定位精度都 很高，不会因产生较大的累计误差而破坏使用特性，因而改变局部的分 散标注法为集中引注或坐标式尺寸、标注是完全可行的。
图 2 所示即为尺寸标注法,这是基本采用数控设备制造并充分考虑 数控加工特点所采取的一种设计原则。
3 零件的结构工艺性分析 该零件的视图符合国家标准的要求，位置准确，表达清楚；几何元 素之间的关系准确；尺寸标注完整、清晰。 3.1 尺寸精度 轴是轴类零件的主要表面，它影响轴的回转精度及工作状态。轴颈 的直径精度根据其使用要求通常为 IT6～IT9，精密轴颈可达 IT5。套的外 径精度相对于内径精度来说邀相对高一些。 该零件总长度为 125mm，Φ20 的槽上偏差为 0，下偏差为 0.08 精度 要求非常高。Φ30 外圆的上偏差为 0,下偏差为-0.02。最左端外圆直径为 30。上偏差为-0.07，下偏差为-0.02。套的总长度为 40mm。套的小径为 30，上偏差为 0.09 下偏差为 0。套与轴的配合处的公差为正负 0.06。 3.2 表面粗糙度的要求 根据零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度。例如， 普通机床主轴支承轴颈的表面粗糙度为 Ra1.6～6.3μm。随着机器运转速 度的增大和精密度的提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。 该零件表面粗糙度除了配合处的公差为 1.6μm，另外均为 3.2μm。 3.3 位置精度的要求 位置精度主要是指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承 轴颈的同轴度，通常是用配合轴颈对支承轴颈的径向同轴度来表示。根 据使用要求，规定高精度为 0.001～0.005mm，而一般精度的轴为 0.01～ 0.03mm。 如图 2 所示，Φ30mm 的同轴度公差为 0.05mm，Φ30mm 的内径与 套的断面的垂直度为 0.02mm。 4 零件毛坯的选择 毛坯材料为 45#，强度、硬度、塑性等力学性能好，切学性能、没有经 过热处理、等加工工艺性能好，便于加工，能够满足使用性能。轴毛坯下 料长为 Φ50mm×128mm。套毛坯下料长为 Φ50mm×44mm。 5 零件的安装 根据零件的尺寸、精度要求和生产条件选择最常用的车床通用的 三爪自定心卡盘。三爪自定心卡盘可以自定心，夹持范围大，适用于截 面为圆形、三角形、六边形的轴类和盘类上小型零件。