过程检验规范(定稿版)
过程检验规范
本程序由品质部提出并归口管理1、目的：规定过程检验的方式，标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废或将不合格产品转入下道工序。
2、范围：适用于过程加工的产品。
3、职责3.1 工序操作工：加工过程中自检。
3.2 过程检验员（IPQC）：按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检。
4、定义4.1 首检检验：是在生产开始时，上班或换班或工序因素调整后，换人换料换活换工装调整设备等，对制造的第一件或前几件产品进行的检验，包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认4.2 巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验4.3 完工检验：是指对全部加工活动结束的成品零件进行的检验，成品检验工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。
5、工作程序5.1操作工首检5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。
5.1.2向过程检验员（IPQC）报首检检验。
5.1.3 首件未经过程检验员（IPQC）检验合格不得继续加工或作业。
5.2检验员首检5.2.1 过程检验员对首件产品按照对应产品检验指导书（SIP）要求进行首件检验。
5.2.2 首件判定后，过程检验员应对首件合格件打上确认标识，以便作业参照，并保留到该批产品完工。
5.2.3 首检记录：首检过程如实记录于《生产过程首巡检记录表》中。
5.3 操作工自检5.3.1 首检合格，过程加工可正式量产作业，操作工应在量产中保持一定频次的自检，以保证质量的稳定。
5.4 巡检5.4.1 过程检验员应对量产过程进行巡检作业，检验频次：2小时巡检一趟，每个机位产品抽样3件，检验标准参见对应产品检验指导书（SIP），根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上由特殊要求，对下道工序的加工装配有重大影响和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。
5.4.2 巡检中若发现不合格品，应在发现当时通知工序操作工停机，复检确认无误后开具《不合格品评审单》按《不合格品控制程序》处理，如在巡检过程中不良的概述效果不佳时，应适当调整增加巡查的频次。
过程检验规程
过程检验规程1. 引言过程检验是产品制造过程中的重要环节之一，其目的是验证产品制造过程中各项工艺参数是否符合规定的制程要求，能否产生合格的产品。
通过对制程进行检验，可以发现并及时纠正制程中的缺陷，提高产品的质量和生产效率。
本文档旨在规范公司在制造过程中的检验过程，明确各部门和员工的职责和任务，确保检验工作的顺利进行。
2. 质量目标公司在产品制造中，以提供高质量、高性价比的产品为目标。
通过过程检验的规范实施，应确保以下三个方面的质量目标：1.产品符合设计要求的产品综合质量；2.减少不良品数量，提高出货率；3.在规定的时间内完成产品的检验。
3. 过程检验任务3.1 检验工作安排每个工程师应按照制定的检验计划，对自己负责的产品制造过程进行检验，确保生产过程中质量的稳定和控制。
生产经理和质量部门应根据生产进度和制程要求，制定检验计划，并确保检验任务有序开展。
3.2 产品检验过程产品检验过程应包括以下三个阶段：3.2.1 初检初检是针对产品生产流程中最关键的部分进行的检查，确认产品在生产过程中关键点的制程参数是否符合要求，并且省略检测中不出现的已知坏点。
3.2.2 过程检验过程检验是对制造过程从开始到结束一系列生产流程进行严格的检验，以保障首件和均匀质量输出的效果。
在产品加工的各个环节，应定期抽样检测，并记录数据，及时发现问题并解决。
每个工程师在制造完成后，应在检测记录本上填写好相应的要求并得到相应人员的确认和评价。
3.2.3 末检末检是对于订单生产最终产品的全面检验，对产品完成整个生产制造过程的加工、包装、交付过程进行综合检验，确认产品各项指标是否符合规定的要求，达到出货标准，并记录在检测记录本上。
3.3 检验结果处理不合格品或有问题的批次，在过程检验时应提前发现，并及时停止生产流程，进行深入的分析和处理，防止此类问题再次发生。
每批次检验结束后，根据检验结果及时采取相应措施，记录到质量跟踪单上并将其记录保存。
QZYB 0403过程检验规范
3．2品质部主管负责本规程执行的监督，并对不合格品进行核实并组织评审；
3．3生产部负责对不合格品的处置。
4、流程图：见Байду номын сангаас品质控制作业流程》
5、管控重点：
5．1首件检验
5．1．1车间应在投料生产、修模、换模、换料、重新调整工艺参数及机器停机超过24时，对其产出产品进行首件送样。
5．2．6检验频率必须按《检验卡片》标准要求执行并将结果记录于《品质过程控制记录单》中
5．3转序前检验
5．3．1产品在转序到成品检验待检区前相关过程检验员必须对产品质量做全面的检查确认各项都合格后方可转序到成品待检区域通知成品检验员检验。
5．4末件检验
5．4．1车间应在产品批量完成后对其最后一到两模产品进行末件送样
5．1．2首件样品应为正常生产产品。
5．1．3在正常生产的产品中取2模产品，经作业员、班、组长自检合格后，由班、组长填写《产品封样单》，再交由品管部相关检验员依据《检验卡片》及技术样品进行首检判定，确认合格后方可批量生产。
5．1．4检验员应对合格首件样品进行封样并放在对应机台的样品盒内便于作业员自检
5．1．5首件检验结果记录于《首/末件记录表》中。
5．1．6首件检验不合格时应及时通知生产车间改善，改善后产品必须再次提交品管部相关检验员作首件检验，直到判定合格后方可批量生产。
5．2过程检验
5．2．1在批量生产过程中，巡检员应培训操作工树立“产品质量是生产出来的”理念随时对自己生产产品的结构、外观及相关要求对照首件进行自检自查。
5．2．5相关负责人在接到异常信息后应立即对异常进行4M1E分析，相关检验员有义务配合相关负责人，并提供改善的有关资讯，必要时提交技术部进行分析改善，相关负责人必须及时回复异常原因，拟制、落实纠正预防措施，巡检员负责追踪、验证结果，若验证结果NG相关负责人须再次分析原因提交纠正预防措施直至改善合格为止。
过程检验规范
过程检验规范过程检验规范是制定出来用于工业生产中对产品生产过程进行检测和验证的一种标准化规范。
通过过程检验规范，可以确保产品的质量、安全和稳定性，从而满足客户的需求和要求。
以下是关于过程检验规范的一些要点。
一、检验原则1. 加强质量意识。
每个人都应该对自己负责的生产过程和工作质量负责任，提高产品质量和生产效率。
2. 追求零缺陷。
通过过程检验，发现并及时纠正生产过程中的缺陷和不足，确保产品的质量和安全性。
3. 检验结果透明。
检验结果应及时公布，以便所有相关人员可以了解并进行必要的改进和调整。
二、检验内容1. 材料检验。
对所使用的原材料、零部件等进行检测，确保其符合规定的标准和要求。
2. 工艺检验。
对生产过程中的关键工艺环节进行检查，确保其工艺参数和操作规范正确可靠。
3. 设备检验。
对生产过程中所使用的设备、仪器进行检测和校准，保证其运行稳定和精度准确。
4. 工作环境检验。
检测和评估生产环境是否符合要求，确保员工的健康和安全。
三、检验方法和标准1. 选择合适的检验方法。
根据产品的特点和检测的要求，选择合适的检验方法，包括物理检验、化学分析、非破坏检测等。
2. 确定检验标准和指标。
制定出适用于产品质量和安全的检验标准和指标，包括尺寸、重量、外观、性能等方面的要求。
3. 设立检验记录和档案。
对每次的检验过程和结果进行记录和保存，以备后续的追踪和证明。
四、检验周期和频次1. 确定检验周期。
根据产品的特点和生产的工艺特点，确定合理的检验周期，确保能够及时发现和纠正生产过程中的问题。
2. 确定检验频次。
根据产品的质量要求和生产的特点，确定合适的检验频次，确保能够全面的检测和验证生产过程的质量。
五、纠正和改进措施1. 在发现问题后及时纠正。
对于生产过程中发现的问题和不足，及时采取纠正措施，避免问题的积累和扩大。
2. 定期组织改进措施。
定期组织对生产过程进行改进和优化，提高生产效率和产品的稳定性。
3. 建立反馈机制。
过程检验规范
XX有限公司企业标准过程检验规范1.目的为了对产品的特性进行监视和测量。
确保未经检验或检验不合格的半成品不进入下工序。
2.适用范围适用于本公司从投料到完工的生产过程检验。
3.检验依据3.1客户提供的图纸及技术文件3.2相关的国家标准和行业标准3.3客户提供的检验标准3.4过程检验规范4.规范4.1操作者负责产品的自检.首检和报检。
自检频率的规定：投产量大于500件/批的产品，每100件自检一次，数量在50-500件/批的产品每50件自检一次，数量在10-50件/批的产品每10件自检一次，小于10件/批的产品全检。
4.2操作者在进行完自检后应将自检结果记录在《过程检验记录》中，并将首件送至检验员报检，检验员确定合格后将检验记录记在《巡检记录》中，经检验员确定合格后方可生产，操作者报检的一次交验合格率为96%.4.3在自检过程中发现异常或者不合格时，马上将不合格品送至检验员进行测量，确定产品是否合格并分析原因，若确定不合格将产品记录在《不合格品处置单》中，同时将不合格品放入返工或者报废的区域。
需要返工的产品应在两个工作日内完成，返工后的产品首件必须自检和报检，并记录在《巡检记录》中。
4.4从下料开始，操作者应将产品的生产数量.合格品数量.报废品数量添至《工艺流程卡》中，操作者生产的最后一件产品通知检验员检验，确定合格经检验员签字后将产品交至下工序。
4.5检验员在企业产品实现过程中独立行使职权，包括：监控制造过程，及时报告不合格信息给相关岗位管理者，必要时直至总经理，要求暂停生产以便纠正质量问题。
4.6检验员在过程检验中负责专检和巡检。
4.7检验员在接到操作者自检过的首件后按检验依据进行检验。
并将检验结果记录在《巡检记录》中，对发现的不合格品，要与操作者一起分析不合格原因，拿出解决方案。
遇到问题复杂的，立即通知先关的技术人员予以解决，对出现的首件不合格，检验员应按返工.让步接收.报废予以处置，并记录在不合格品处置单中。
生产过程检验规程
生产过程检验规程文件编码(GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968)生产过程检验规程文件编号：编制：审核：批准：XXXXXXXXXXXXXX 发布2013年10月10日发布2013年10月10日实施1、目的规范检验程序，阻止不良产品进入下一道工序2、适用范围公司生产各工序的过程检验。
3、职责3.1质量部负责公司生产过程中的抽检、定点检验和工艺纪录执行检查，确保每道工丿子产品符合质量要求；3.2生技部各车间负责按检验要求报检及质量整改。
4、检验规定、流程及要求4.1实施生产全过程检验，检验控制的内容：外观、性能、尺寸、厚度等。
4.2生产过程中生技部要严格服从检验、并做好质量整改。
4.3质检员要严格按产品标准、规程和相关管理制度实施过程检验;4.4产品转入下一道工序必须严格采取点交方式、且必须有质检员在点交单（生产流程卡）上签字确认，没有质检员签字不得转交下一道工序、同时下一道工序不得接收；4. 5质检员在检验完成后，要对合格品与不合格品分别做出相应的标识，放入相应的合格区和不合格区；4.6所有检验过程质检员必须有相关记录，以利追溯。
5、抽样检査5.1每道工序的产品加工完毕后，质检员按随机原则对本道工序完工产品进行抽样检查。
5.2经验合格后方可转入下一道工序，并做好标识工作，各工序加工完毕后，经质检员检验合格后填好检验记录及“生产流程卡”转入下一道工序。
5.3对不合格品，质检员开具不合格品处置单，进行隔离标识并通知生技部、质量部等相关部门落实处置情况。
5.4不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工斥，如生产急需来不及检验而转入下一道工序，需经质量部领导签字批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。
6、不合格品的处理6.1操作员在生产过程中所生产出的不合格品要放在不合格品区的产品箱内。
6.2根据不合格品程度，对不合格品做出返工、报废、从检等处理，参照不合格品控制程序。
过程检验规范(定稿版)
编号：Q/SM-QC-20110906版本: A/0状态：二O一一年九月二十日发布二O一一年十月五日实施浙江世明光学科技有限公司发布受控1、范围：本规程适用于本公司生产的LED灯具各系列产品的过程产品及半成品的检验项目、技术要求，试验方法及判别准则。
2、引用文件：2.1 《产品的监视和测量控制程序》2.2 《标识和可追溯性控制程序》2.3 《不合格品控制程序》2.4 《纠正和预防措施控制程序》2.5 《记录控制程序》2.6 《产品规格书》4、检验步骤：4.1首件检验：对生产开始或工艺条件改变后加工的首件（或最初几件）产品质量的检验（以下简称“首检”）。
4.2巡回检验：对制造过程中进行的定期或随机流动性的抽检（以下简称“巡检”）5、检验控制范围：（产品生产过程发生下面状况时应加强首检、巡检的控制）5.1首检：5.1.1各车间每批次量产，开始生产加工时。
5.1.2设备、工装故障调整或更换，开始生产加工时。
5.1.3改变工艺参数或操作方法，开始生产加工时。
5.1.4当班中途更换操作者或更换产品零件，开始生产加工时。
5.1.5《QC控制工程图》要求的其它节点。
5.2巡检：5.2.1未执行首检的生产工序，其加工质量直接影响成品质量。
5.2.2虽执行首检但工序加工质量不稳定，以往不合格品出现较多的生产工序。
5.2.3关键件或关键工序。
5.2.4《QC控制工程图》要求的其它节点。
6、检验执行程序：6.1首检工作程序：6.1.1首检由操作者当班开始生产，在调整好设备、工装、生产条件具备并处于正常生产状态时，加工的第一件自检合格品。
6.1.2质检员在进行前准备好所需要的有效《物料BOM清单》、《工艺变更单》等资料。
6.1.3 SMT（刷红胶、贴片及回流固化）工序首检：SMT工序生产的每批板都需进行首件检查，且SMT在回流焊前及回流焊后都必须进行首件确认。
6.1.4手插、波峰焊工序首检：插件、波峰焊生产的每批板都需进行首件检查。
产品生产过程检验规范
产品生产过程检验规范1、目的规范本公司过程产品的检验，确保过程产品质量符合规定的要求。
2、适用范围适用于本公司照明配电箱的过程产品检验。
3、检验规范3.1骨架焊接后外形尺寸检查(组装后)3.1.2使用3m钢卷尺、1m钢直尺按上表规定测量下列部位A、高度测量四角；B、宽度测量前、后两面上、中、下三处；C、深度测量左、右两面上、中、下三处。
3.1.3测量所得的各项数据(取最大值)有一处超过上表规定一倍者为不合格品。
3.2各平面对角线之差检查(组焊后)3.2.2使用3m钢卷尺按上表规定测量下列部位A、侧面测量左侧两对角线；B、后面测量两对角线；C、底面测量两对角线。
3.2.3各平面对角线之差绝对值有一处超过上表规定者为不合格品。
3.3门面板及外露壳体的平面检查(工序完工后)在门锁好后用1m钢直尺和150mm钢直尺检查，1m钢直尺与被测面两接触点的位置，要超过整个测量面的一半。
用150mm钢直尺测量1m钢直尺和被测面间缝隙，每米内凹凸值不超过3mm，且不允许有明显的目力所及的凹凸不平现象(0.5-1m按比例折算，小于0.5m按0.5m计算)，每米内凹凸值超过3mm三处以上者为不合格品。
3.4门与门、门与壳体之间的缝隙检查(组装后)3.4.13.4.2用塞尺测量各处缝隙，在每处缝隙测量其最小处和最大处，按下式求出均匀差值：最大尺寸-最小尺寸=均匀差值3.4.3各处均匀差超过上表规定者应进行调整。
3.5门的检查(组装后)门的开闭应转动灵活，开启角度不小于90º。
开闭不灵活，碰壳体者应进行调整。
3.6结构焊接质量检查(焊接后)3.6.1产品结构焊接特别是主接地桩应牢固，焊缝均匀光洁，无焊穿、裂纹、咬边、气孔等不良现象，焊药应清除干净。
3.6.2正面焊穿，主接地桩焊接不牢者为不合格品。
3.7零部件加工质量检查(机加工序)3.7.1零部件的边缘和各开孔(地脚安装孔、并屏孔、元件安装孔、排方角铁孔等)应光滑平整，无明显毛刺及裂口，各孔应符合图样要求，采用目测和核对图样方式检查。
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编号：Q/SM-QC-20110906
版本: A/0
状态：
二O一一年九月二十日发布二O一一年十月五日实施浙江世明光学科技有限公司发布
受控
1、范围：
本规程适用于本公司生产的LED灯具各系列产品的过程产品及半成品的检验项目、技术要求，试验方法及判别准则。
2、引用文件：
2.1 《产品的监视和测量控制程序》
2.2 《标识和可追溯性控制程序》
2.3 《不合格品控制程序》
2.4 《纠正和预防措施控制程序》
2.5 《记录控制程序》
2.6 《产品规格书》
3、检验项目（技术要求、检验方法及判定准则）：
4、检验步骤：
4.1首件检验：对生产开始或工艺条件改变后加工的首件（或最初几件）产品质量的检验（以下简称“首
检”）。
4.2巡回检验：对制造过程中进行的定期或随机流动性的抽检（以下简称“巡检”）
5、检验控制范围：（产品生产过程发生下面状况时应加强首检、巡检的控制）
5.1首检：
5.1.1各车间每批次量产，开始生产加工时。
5.1.2设备、工装故障调整或更换，开始生产加工时。
5.1.3改变工艺参数或操作方法，开始生产加工时。
5.1.4当班中途更换操作者或更换产品零件，开始生产加工时。
5.1.5《QC控制工程图》要求的其它节点。
5.2巡检：
5.2.1未执行首检的生产工序，其加工质量直接影响成品质量。
5.2.2虽执行首检但工序加工质量不稳定，以往不合格品出现较多的生产工序。
5.2.3关键件或关键工序。
5.2.4《QC控制工程图》要求的其它节点。
6、检验执行程序：
6.1首检工作程序：
6.1.1首检由操作者当班开始生产，在调整好设备、工装、生产条件具备并处于正常生产状态时，
加工的第一件自检合格品。
6.1.2质检员在进行前准备好所需要的有效《物料BOM清单》、《工艺变更单》等资料。
6.1.3 SMT（刷红胶、贴片及回流固化）工序首检：SMT工序生产的每批板都需进行首件检查，且SMT在
回流焊前及回流焊后都必须进行首件确认。
6.1.4手插、波峰焊工序首检：插件、波峰焊生产的每批板都需进行首件检查。
6.2.5测试及铭牌移印工序首检：测试、移印工序每批生产前都需进行首件确认。
6.1.6首检应严格按照物料BOM清单、首件确认单、工艺变更通知单及《PCBA通用外观检验规范》进行，
质检员对检验确认无误后，结果口头通知相关生产负责人，然后及时填写首检结果记录在《首件确
认表》上。
6.1.7若首检合格，在首检结果一栏填写“合格”，予以生产部进行批量生产；若首检不合格，应及时通知
部门主管或生产工程人员进行分析整改，整改后需重新首检，待确认无误后方可进行批量生产。
6.2巡回检验工作程序：
6.2.1每2H参考《QC控制工程图》对各个生产车间每一道工序进行检查，如有不符合项记录在《巡检日
报表》上，由直接责任人及管理者签字确认，并给出根本原因及改善对策。
6.2.2客户反馈/审查问题点的改善状况，是否按照改善内容正确的实施，同时满足客户要求。
6.2.3生产过程中巡检员按作业指导书及检验文件对每道工序进行巡检，巡检频次为：每个工位的巡检时
间间隔不得超过2小时，每次巡检应覆盖到生产过程中的每道工序，并填写巡检记录，发现某个工
序的不合格率超出5%时，及时填写《巡检严重问题报告》向车间和上级反馈信息，并根据异常程度
做如下处理：①立即停止生产、停线；②要求立即纠正；③要求限期纠正；④警告或其它处罚
6.2.4根据巡检问题点的轻重情况，把重不良整理到《巡检问题跟踪表》上，定期检查生产部对策实施情
况，并记录实施结果。
6.2.5当产品停工、返工后应对产品进行再次确认，确认合格后应及时通知车间恢复生产
6.2.6巡检员应根据实际情况，对关键工序、质量不稳定的工序加大巡检频次及抽检数量，指导和监督操
作工做好自检、互检工作。
6.2.7巡检员应及时做好“合格”、“不合格”、“返工（修）”、“待检”、“待处理”等质量状态的
标识，防止混淆及误用。
6.2.8巡检员应及时做好车间物料质量状态的鉴定工作，所有不合格物料的调换报废必须由巡检员确认且
签名，对于批量不合格率在3%以下或直接损失在500元以内的材料报废，由巡检员和车间负责人共
同签字后可作报废处理，对于批量不合格率在3%以上或直接损失超过500元的材料报废，必须经品
质经理批准方可进行。
7、质量记录：
质量检验记录填写应及时、准确、真实，并有记录人的盖章或签名和日期；记录保持完整、清晰、整齐，不得填写虚假记录。
Q/SM-QC-201109062 《首件确认记录》
Q/SM-QC-201109061《巡检记录表》
Q/SM-SCB-201109018《老化记录表》
Q/SM-QC-201109021《品质异常单》
Q/SM-SCB-20110820《返工/返修单》
巡检记录表
Q/SM-QC-201109061 NO：工单号：产品名称：规格型号：数量：
审核： IPQC：
首件确认单
返修单
返修单
品质异常单。