聚氨酯发泡工艺简介
聚氨酯泡沫生产工艺
聚氨酯泡沫生产工艺
聚氨酯泡沫是一种常见的绝缘材料和填充材料，具有轻质、隔音、隔热、耐用等特点。
其生产工艺主要包括原料准备、反应混合、发泡、硬化和加工等环节。
首先，原料准备是聚氨酯泡沫生产的第一步。
常见的原料包括多元醇、异氰酸酯、发泡剂、催化剂、表面活性剂等。
这些原料需要按照一定比例进行配比，并且需要保证其质量和纯度。
接下来，原料进行反应混合。
首先将多元醇与异氰酸酯进行混合，形成聚合反应。
催化剂和表面活性剂的添加可以促进反应的进行，并提高聚氨酯泡沫的物理性能。
然后，将反应混合物进行发泡。
在混合过程中加入发泡剂，通过空气的释放形成气泡，使混合物膨胀成泡沫状。
发泡剂的添加量和质量直接影响到泡沫的发泡性能和质量。
发泡完成后，泡沫需要经过硬化。
这个过程需要一定的时间，以便让泡沫中的化学反应充分进行，使泡沫能够形成坚固的结构。
硬化时间一般需要几小时到几天不等，具体时间取决于泡沫的厚度和环境温度。
最后，经过硬化的聚氨酯泡沫可以进行加工和成型。
泡沫可以根据需要进行切割、打磨、抛光等加工，以适应不同的使用需求。
此外，聚氨酯泡沫还可以进行表面处理，如涂覆、印刷等，以提高其外观和使用性能。
综上所述，聚氨酯泡沫生产工艺涉及原料准备、反应混合、发泡、硬化和加工等多个环节。
合理控制每个环节的操作和参数，可以生产出质量优良的聚氨酯泡沫产品。
聚氨酯海绵发泡工艺
聚氨酯海绵发泡工艺
聚氨酯海绵发泡工艺是一种常见的生产工艺，用于制造各种类型的海绵制品，
如床垫、沙发垫、汽车座椅等。
这种工艺可以生产出具有良好弹性、透气性和舒适性的海绵制品，受到了广泛的应用和青睐。
首先，聚氨酯海绵发泡工艺的原料主要包括聚醚型或聚酯型的聚氨酯原料、气
体发泡剂、助剂和颜料。
其中，聚氨酯原料是主要的成型材料，气体发泡剂用于在制品内部形成气泡，助剂则用于调整发泡体系的性能，颜料则用于为海绵制品着色。
在生产过程中，首先需要将聚氨酯原料与气体发泡剂、助剂充分混合，形成均
匀的发泡体系。
然后，将混合物倒入模具中，利用模具的特定结构和加热系统，使混合物在一定的温度和压力下发生发泡反应。
在发泡过程中，气体发泡剂释放气体，使混合物体积膨胀，形成具有开放细胞结构的海绵制品。
发泡反应完成后，海绵制品需要经过一定的固化和后处理工艺，以保证制品的
稳定性和品质。
在固化过程中，海绵制品会逐渐凝固和硬化，形成最终的产品形态。
同时，海绵制品还需要进行切割、修整、磨光等后处理工艺，以满足客户的具体需求。
总的来说，聚氨酯海绵发泡工艺是一种高效、灵活和环保的生产工艺，可以生
产出各种类型的海绵制品，广泛应用于家具、汽车、医疗等领域。
通过不断的工艺改进和技术创新，聚氨酯海绵发泡工艺将会在未来发展中发挥越来越重要的作用，为人们的生活和工作提供更加舒适和便利的海绵制品。
聚氨酯发泡工艺
聚氨酯发泡工艺
简单介绍聚氨酯发泡的三种方法
一、预聚体法
预聚体法发泡工艺是将（白料）和（黑料）先制成预聚体，然后在预聚体中加入水、催化剂、表面活性剂、其他添加剂等在高速搅拌下混合进行发泡，固化后在一定温度下熟化即可。
二、半预聚体法
半预聚体法的发泡工艺是将部分聚醚多元醇（白料）和二异氰酸酯（黑料）先制成预聚体，然后将另一部分的聚醚或聚酯多元醇和二异氰酸酯、水、催化剂、表面活性剂、其他添加剂等加入，在高速搅拌下混合进行发泡。
三、一步发泡工艺
将聚醚或聚酯多元醇（白料）和多异氰酸酯（黑料）、水、催化剂、表面活性剂、发泡剂、其他添加剂等原料一步加入，在高速搅拌下混合后进行发泡。
一步发泡工艺是目前普遍采用的工艺。
另外还有手工发泡法，那是最简便的方法，将所有原料准确称量后，置于一个容器中，然后立即将这些
原料混合均匀，注入模具或需要充填泡沫塑料的空间中即可。
注意：称量时一定要将多异氰酸酯（黑料）最后称入。
聚氨酯硬泡一般为室温发泡，成型工艺比较简单。
按施工机械化程度可分为手工发泡及机械发泡；按发泡时的压力可分为高压发泡及低压发泡；按成型方式可分为浇注发泡及喷涂发泡。
聚氨酯发泡技术
聚氨酯发泡技术
聚氨酯发泡技术是一种由聚氨酯原料，以及各种增塑剂、发泡剂、润湿剂、抗氧化剂、催化剂等复合而成的生产工艺。
它具有自主发泡性能，不需要外界加热即可实现空气及水分子体系中的渗透发泡，可得到有一定强度、密度和结构的发泡体，并可添加一些特殊功能性添加剂，使发泡材料具有抗水性、耐油性、耐酸碱性、抗紫外线老化性等特点，从而在保证发泡体结构稳定性的前提下具有良好的耐久性和耐用性。
聚氨酯发泡技术是一项先进的发泡技术，它的发泡过程采用的是自主发泡的原理，即聚氨酯原料在凝固时，由于其内部的发泡剂、催化剂等物质的作用，会形成小气泡，从而形成具有一定强度、密度和结构的发泡体，从而使发泡材料具有良好的抗水性、耐油性、耐酸碱性、抗紫外线老化性等特点，从而在保证发泡体结构稳定性的前提下具有良好的耐久性和耐用性。
聚氨酯发泡技术具有良好的发泡效果，可以生产出空心、多孔、可塑性好的发泡体，从而为实现结构密闭性、抗紫外线老化性、隔热性等特殊应用和要求提供有效的解决方案。
此外，聚氨酯发泡技术还具有良好的环保性，可以有效避免环境污染，符合相关的环境保护法规，被广泛应用于汽车、建筑、包装、冰箱、冷库等领域。
聚氨酯发泡技术的优点还有：发泡过程简单，可以节省大量的能源；发泡原料和发泡工艺可根据实际需要进行调整，生产出各种规格不同的发泡体；发泡体具有良好的机械性能，弹性大，耐受冲击；发泡过程中产生的CO2也可以有效利用，从而降低环境污染等。
总之，聚氨酯发泡技术具有发泡效果好、环保性强、耐用度高、可塑性良好等优点，广泛应用于汽车、建筑、包装、冰箱、冷库等领域，被认为是一种绿色环保的发泡技术。
聚氨酯发泡胶生产工艺
聚氨酯发泡胶生产工艺
聚氨酯发泡胶是一种常用于填充、密封、粘接和隔绝的材料，具有较高的弹性和耐热性。
其生产工艺主要包括原料配制、发泡剂添加、混合、注射、固化和成品包装等环节。
首先是原料配制。
聚氨酯发泡胶的制作需要将TDI（对苯二甲酸酐）、甘油、水等原料按照一定比例配制。
其中，TDI是主
要的反应物，质量控制特别重要。
其次是发泡剂添加。
在原料配制过程中加入适量的发泡剂，如水或其他气化剂。
发泡剂的添加量决定了胶体内部的孔隙率和发泡程度，对产品性能有很大影响。
然后是混合。
将原料配制好的胶体与发泡剂充分混合，以确保各个组分均匀分散。
混合的方式通常是利用搅拌器进行搅拌，确保组分混合均匀。
接下来是注射。
将混合好的胶体注入模具中。
模具的形状决定了成品的形状，可以根据需要设计。
注射时要确保注入胶体的均匀性和快速性，以免影响产品质量。
然后是固化。
注入胶体后，需要待胶体在模具中固化一段时间，使其变得具有一定的强度和稳定性。
固化时间一般较长，可以根据具体情况进行调整。
最后是成品包装。
胶体固化后，可以将成品从模具中取出，并进行包装。
包装通常采用透明泡沫袋、塑料袋等包装材料，以
防止湿气和灰尘对产品的影响。
通过以上的工艺步骤，聚氨酯发泡胶的生产就完成了。
整个过程需要仔细控制各个环节的质量和时机，以确保最终产品的品质和性能。
同时，还需注意生产过程中的安全性和环境保护，合理利用原料并减少废弃物的产生。
聚氨酯发泡工艺
1、原理是“A”组分（多异氰酸酯）和“B”组分（聚醚多元醇）混合后发生化学反应立刻发泡。
2、“A”组分和“B”组分的保存和使用条件： “A”组分（多异氰酸酯） 保存在-6.7℃～38℃ 使用在 15.5℃～32℃ “B”组分（聚醚多元醇） 保存在-6.7℃～38℃ 使用在 15.5℃～26.6℃
3、原料的储存： “A”组分和“B”组分应放置与密封的容器中，避免阳光直射，温度在 6℃～35℃之间，尽可能室 内储存。
4、容器桶的减压方法： 小心地松动桶盖，在严重的情况下，可在容器的上部钻一个小孔（小孔最好钻在桶盖上） 。
5、“B”组分的混合工艺： 保温聚氨酯发泡：A:B=(1.0---1.1):1 防火保温聚氨酯发泡：“B”组分在和“A”组分混合之前应加入阻燃剂。
比例为：86﹕14（重量比） 。
混合后将盖子盖紧，在地上前后、上下翻滚 15 分钟。
6、推荐的配方： 名称 阻燃剂 “B”组分（组合多元醇） “A”组分（聚合异氰酸酯） 重量 16 84 100
。
聚氨酯海绵发泡工艺
聚氨酯海绵发泡工艺聚氨酯海绵是一种常见的海绵材料，具有良好的弹性、吸震、吸音、隔热等特性，在许多领域得到广泛应用，比如家具、汽车座椅、鞋垫等。
聚氨酯海绵的制作过程中，发泡工艺起着至关重要的作用。
下面将介绍聚氨酯海绵的发泡工艺及相关参考内容。
1. 聚氨酯海绵发泡工艺的基本步骤：(1) 原料准备：聚氨酯发泡材料主要包括聚醚多元醇、聚酯多元醇、异氰酸酯和增发剂等。
根据实际需要确定比例，并搅拌均匀。
(2) 模具准备：根据产品设计图纸，制作合适的模具，确保发泡后的聚氨酯海绵符合尺寸和形状要求。
(3) 发泡过程：将原料注入模具中，通过加热和加压的方式触发发泡反应。
发泡过程中，原料逐渐膨胀，填充整个模具空间。
(4) 固化和冷却：发泡完成后，聚氨酯材料需要经过固化和冷却，以保证海绵材料的稳定性和质量。
(5) 脱模和修整：待聚氨酯材料完全固化和冷却后，将其从模具中取出，并进行必要的修整和加工，如剪裁、打磨等。
2. 聚氨酯海绵发泡工艺的注意事项：(1) 原料配比：聚氨酯海绵的质量和性能与原料的配比关系密切。
需要根据产品的要求，确定合适的原料比例，以确保发泡后的海绵材料具有合适的硬度、弹性等特性。
(2) 发泡条件：发泡过程中的温度和压力对聚氨酯发泡效果有重要影响。
不同的发泡材料和产品要求，需要采用不同的发泡温度和压力，以获得最佳的发泡效果。
(3) 模具设计：模具的设计应符合产品的尺寸和形状要求。
同时，模具的材料要具有良好的耐热性和抗粘性，以便顺利脱模和修整。
(4) 固化和冷却时间：发泡后的聚氨酯海绵需要经过一定时间的固化和冷却，以确保材料内部结构的稳定性和材料性能的发挥。
固化和冷却时间的长短将直接影响到产品的质量。
以上是聚氨酯海绵发泡工艺及相关参考内容的简要介绍。
发泡工艺对于聚氨酯海绵的制作至关重要，不同的产品和要求将对发泡工艺提出不同的要求。
通过合理配比原料、控制发泡条件、优化模具设计以及适当的固化和冷却时间，可以生产出具有高质量和性能的聚氨酯海绵产品。
聚氨酯发泡生产工艺
聚氨酯发泡生产工艺
聚氨酯发泡是一种广泛应用于建筑、汽车、航空航天、电子、家具等行业的发泡材料，其生产工艺大致可分为原材料准备、混合反应、模具注射和固化四个步骤。
首先，进行原材料准备。
聚氨酯发泡生产所需的原材料主要有聚醚、聚酯、催化剂、气体发生剂等。
这些原材料需要严格按照配比准备，并且保持干燥和洁净。
其次，进行混合反应。
将事先准备好的聚醚、聚酯等原材料加入混合机中进行搅拌和混合。
加入的催化剂和气体发生剂可以控制发泡材料的反应速度和发泡性能。
然后，进行模具注射。
混合反应后的聚氨酯液体会在模具中注射，模具形状可以根据产品的要求进行设计和制造。
模具中的空腔会被聚氨酯液体填充，同时发生泡沫扩张，形成发泡材料的形状。
最后，进行固化。
注射完成后，发泡材料需要在模具中进行固化。
根据产品的要求，可以通过加热、冷却等方式对发泡材料进行固化，使其达到所需的硬度和强度。
在整个聚氨酯发泡的生产过程中，需要注意一些关键环节。
首先，原材料的选择和准备非常重要，不同的原材料和配比会对产品的质量产生影响。
其次，混合反应的时间和温度需要控制好，以保证反应的充分和均匀。
注射过程中，模具的设计和制造也需要精确，以确保产品形状的准确性和一致性。
最后，固
化的温度和时间也需要根据产品的要求进行调整，以获得最佳的固化效果。
总之，聚氨酯发泡生产工艺需要进行原材料准备、混合反应、模具注射和固化等步骤。
通过严格控制每个环节，可以获得高质量的发泡产品。
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聚氨酯发泡工艺简介文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]聚氨酯发泡工艺简介聚氨酯硬泡生产工艺硬泡成型工艺聚氨酯硬泡的基本生产方法聚氨酯硬泡一般为室温发泡，成型工艺比较简单。
按施工机械化程度可分为手工发泡和机械发泡。
根据发泡时的压力，可分为高压发泡和低压发泡。
按成型方式可分为浇注发泡和喷涂发泡。
浇注发泡按具体应用领域、制品形状又可分为块状发泡、模塑发泡、保温壳体浇注等。
根据发泡体系可发为HCFC 发泡体系、戊烷发泡体系和水发泡体系等，不同的发泡体系对设备的要求不一样。
按是否连续化生产可分为间歇法和连续法。
间歇法适合于小批量生产。
连续法适合于大规模生产，采用流水线生产方法，效率高。
按操作步骤中是否需预聚可分为一步法和预聚法(或半预聚法)。
1．手工发泡及机械发泡在不具备发泡机、模具数量少和泡沫制品的需要量不大时可采用手工浇注的方法成型。
手工发泡劳动生产率低，原料利用率低，有不少原料粘附在容器壁上。
成品率也较低。
开发新配方，以及生产之前对原料体系进行例行检测和配方调试，一般需先在实验室进行小试，即进行手工发泡试验。
在生产中，这种方法只适用于小规模现场临时施工、生产少量不定型产品或制作一些泡沫塑料样品。
手工发泡大致分几步：(1) 确定配方，计算制品的体积，根据密度计算用料量，根据制品总用料量一般要求过量5％～ 15％。
(2) 清理模具、涂脱模剂、模具预热。
(3) 称料，搅拌混合，浇注，熟化，脱模。
手工浇注的混合步骤为：将各种原料精确称量后，将多元醇及助剂预混合，多元醇预混物及多异氰酸酯分别置于不同的容器中，然后将这些原料混合均匀，立即注入模具或需要充填泡沫塑料的空间中去，经化学反应并发泡后即得到泡沫塑料。
在我国，一些中小型工厂中手工发泡仍占有重要的地位。
手工浇注也是机械浇注的基础。
但在批量大、模具多的情况下手工浇注是不合适的。
批量生产、规模化施工，一般采用发泡机机械化操作，效率高。
2．一步法及预聚法目前，硬质聚氨酯泡沫塑料都是用一步法生产的，也就是各种原料进行混合后发泡成型。
为了生产的方便，目前不少厂家把聚醚多元醇或(及)其它多元醇、催化剂、泡沫稳定剂、发泡剂等原料预混在一起，称之为“ 白料”，使用时与粗MDI(俗称“ 黑料” )以双组分形式混合发泡，仍属于“ 一步法”，因为在混合发泡之前没有发生化学反应。
早期的聚氨酯硬泡采用预聚法生产。
这是因为当时所用的多异氰酸酯原料为TDI-80。
由于TDI 粘度小，与多元醇的粘度不匹配； TDI 在高温下挥发性大；且与多元醇、水等反应放热量大，若用一步法生产操作困难，故当时多用预聚法。
若把全部TDI 和多元醇反应，制得的端异氰酸酯基预聚体粘度很高，使用不便。
硬泡生产中所指的预聚法实际上是“ 半预聚法”。
即首先TDI与部分多元醇反应，制成的预聚体中NCO 的质量分数一般为20%～ 25%。
由于TDI大大过量，预聚体的粘度较低。
预聚体再和聚酯或聚醚多元醇、发泡剂、表面活性剂、催化剂等混合，经过发泡反应而制得硬质泡沫塑料。
预聚法优点是：发泡缓和，泡沫中心温度低，适合于模制品；缺点是：步骤复杂、物料流动性差，对薄壁制品及形状复杂的制品不适用。
自从聚合MDI 开发成功后， TDI 已基本上不再用作硬质泡沫塑料的原料，一步法随之取代了预聚法。
浇注成型工艺浇注发泡是聚氨酯硬泡常用的成型方法，即就是将各种原料混合均匀后，注入模具或制件的空腔内发泡成型。
聚氨酯硬泡的浇注成型可采用手工发泡或机械发泡，机械发泡可采用间歇法及连续法发泡方式。
机械浇注发泡的原理和手工发泡的相似，差别在于手工发泡是将各种原料依次称入容器中，搅拌混合；而机械浇注发泡则是由计量泵按配方比例连续将原料输入发泡机的混合室快速混合。
硬泡浇注方式适用于生产块状硬泡、硬泡模塑制品，在制件的空腔内填充泡沫，以及其它的现场浇注泡沫。
块状硬泡及模塑发泡块状硬质泡沫塑料指尺寸较大的硬泡块坯，一般可用间隙式浇注或用连续发泡机生产。
块状硬泡切割后制成一定形状的制品。
模塑硬泡一般指在模具中直接浇注成型的硬泡制品。
块状硬泡的生产方法和连续法块状软泡及箱式发泡软泡相似。
原料中可加入一定量的固体粉状或糊状填料。
块状硬泡在模具顶上常装有一定重量的浮动盖板。
反应物料量按模具体积和所需泡沫塑料密度计算，另加3％～ 5％比较合适。
这种情况下，泡沫上升受到浮动盖板限制，结构更为均匀，各向异性程度减小。
也可用自由发泡生产块状硬泡，即在没有顶盖的箱体内发泡，泡沫密度由配方决定。
小体积(体积小于 m3，厚度不大于10cm)聚氨酯硬泡生产配方及工艺目前已经成熟，国内普遍采用。
大体积块状硬泡发泡工艺难度较大，国内生产厂家少。
在大体积聚氨酯硬泡生产中，应注意防止泡沫内部产生的热量积聚而引起烧芯。
一般需控制原料中的水分，不用水发泡以减少热量的产生，尽量采用物理发泡剂以吸收反应热，降低发泡原料的料温。
间隙式箱式发泡和模塑发泡，发泡过程大致是这样的：多元醇、发泡剂、催化剂等原料精确计量后置于一容器中预混合均匀，加入异氰酸酯后立即充分混合均匀，具有流动性的反应物料注入模具，经化学反应并发泡成型。
箱式块状发泡工艺的优点是投资少，灵活性大。
一个模具每小时一般可生产两块硬泡。
缺点是原料损耗大，劳动生产率低。
模塑发泡是在有一定强度的密闭模具(如密闭的箱体)内发泡，密度由配方用量和设定的模具体积来决定。
一般用于生产一些小型硬泡制品，如整皮硬泡、结构硬泡等。
模塑发泡的模具要求能承受一定的模内压力。
原料的过填充量根据要求的密度及整皮质量而定。
大体积块状泡沫一般需用发泡机混合与浇注物料。
高、低压发泡机均可。
机械发泡，发泡料的乳白时间远比搅拌式混合的短。
因此，生产大块泡沫塑料，最好选用大输出量发泡机。
连续法生产块状硬泡的过程与块状软泡的相似，所用发泡机，其原理和外观也与生产软泡的机器相似。
如Planibloc平顶发泡装置也适用于生产块状硬泡。
浇注成型中的注意事项浇注发泡成型的催化剂以胺类催化剂为主，可采用延迟性胺类催化剂延长乳白时间，满足对模具的填充要求，这类催化剂可提高原料体系的流动性，但不影响其固化性。
异氰酸酯指数稍大于100，如105。
浇注发泡成型过程中，原料温度与环境温度直接影响泡沫塑料制品的质量。
环境温度以 20～ 30℃为宜，原料温度可控制在20～ 30℃或稍高一些。
温度过高或过低都不易得到高质量的制品。
对船舶、车辆等大型制品现场浇注成型，难以控制环境温度，则可适当控制原料温度并调节催化剂用量。
对模具的要求是结构合理，拆装方便，重量轻，耐一定压力，并且内表面还要有较好的光洁度。
同时还要根据模具的大小和不同的形状，在合适的位置钻多个排气孔。
制造模具的材质一般是铝合金，有时也用钢模。
模具温度的高低直接影响反应热移走的速度。
模温低，发泡倍率小，制品密度大，表皮厚；模温高则相反。
为制得高质量的泡沫塑料制品，一般将模温控制在40～ 50℃范围。
料温和模温较低时，化学反应进行缓慢，泡沫固化时间长；温度高，则固化时间短。
在注入模具内发泡时，应在脱模前将模具与制品一起放在较高温度环境下熟化，让化学反应进行完全。
若过早脱模，则熟化不充分，泡沫会变形。
原料品种与制件形状尺寸不同，所需的熟化时间和温度也不同。
一般模塑泡沫在模具中需固化10min 后才能脱模。
由于混合时间短，混合效率是需重视的因素。
手工浇注发泡，搅拌器应有足够的功率和转速。
混合得均匀，泡沫孔细而均匀，质量好；混合不好，泡孔粗而不均匀，甚至在局部范围内出现化学组成不符合配方要求的现象，大大影响制品质量。
聚氨酯硬泡喷涂成型聚氨酯硬泡喷涂发泡成型即是将双组分组合料迅速混合后直接喷射到物件表面而发泡成型。
喷涂是聚氨酯硬泡是一种重要的施工方法，可用于冷库、粮库、住宅及厂房屋顶、墙体、贮罐等领域的保温层施工，应用已逐渐普及。
喷涂发泡成型的优点是：不需要模具；无论是在水平面还是垂直面、顶面，无论是在形状简单的物体表面或者还是复杂的表面，都可通过喷涂方法形成硬质聚氨酯泡沫塑料保温层；劳动生产率高；喷涂发泡所得的硬质聚氨酯泡沫塑料无接缝，绝热效果好，兼具一定的防水功能。
低压及高压喷涂一般按喷涂设备压力分为低压喷涂和高压喷涂，高压喷涂发泡按提供压力的介质种类又分为气压型和液压型高压喷涂工艺。
低压喷涂发泡是靠柱塞泵将聚氨酯泡沫组合料“ 白料” (即组合聚醚)、“ 黑料” (即聚合 MDI)这两种原料从原料桶内抽出并输送到喷枪枪嘴，然后靠压缩空气将黑白两种原料从喷枪嘴中吹出的同时使之混合发泡。
低压喷涂发泡的缺点是：原材料损耗大，污染环境；黑白两种原料容易互串而造成枪嘴、管道堵塞，每次停机都要手工清洗枪嘴；另外压缩空气压力不稳定，混合效果时好时坏，影响发泡质量，喷涂表面不光滑。
但低压喷涂发泡设备价格较高压机低。
低压喷涂发泡施工是一般先开空气压缩机，调节空气压力和流量到所需值，然后开动计量泵开始喷涂施工，枪口与被喷涂面距离300～ 500mm，以流量1～ 2 kg/min、喷枪移动速度～s/m 为宜。
喷涂结束时先停泵，再停压缩空气，拆喷枪，用溶剂清洗之。
高压喷涂发泡，物料在空间很小的混合室内高速撞击并剧烈旋转剪切，混合非常充分。
高速运动的物料在喷枪口形成细雾状液滴，均匀地喷射到物件表面。
高压型喷涂发泡设备与低压型喷涂发泡设备相比，具有压力波动小、喷涂雾化效果好、属无气喷涂、原料浪费少、污染小、喷枪自清洁等一系列优点。
目前国内高压喷涂设备主要来自美国Glas-Craft公司、 Graco 公司、Gusmer 等公司。
进口的高压喷涂机有的带可控加热器，可把黑白料加热(最高达70℃ )。
为了方便施工，在主加热器与喷枪之间配备长管。
为防止两个发泡料组分在流经长管道时冷却降温，长管外面包有保温层，内有温度补偿加热器，以保证黑料、白料达到设定的温度。
选择合适的喷涂发泡设备，是控制硬质聚氨酯喷涂泡沫平整度及泡沫质量的关键之一。
高压喷涂发泡效果明显优于低压喷涂发泡。
喷涂发泡工艺对原料的要求①毒性小，喷涂发泡时，原料喷散成很细的液滴，为减少对环境的污染和操作人员的健康，除发泡剂外，其它原料中的低沸点成分应严加控制，臭味大的叔胺催化剂尽量少用。
特别是聚合MDI 中，易挥发低相对分子质量的异氰酸酯含量要控制在很低范围内。
②粘度小，有利于在极短时间内混合均匀。
③催化剂活性要大，因为喷涂发泡工艺要求反应速度较快，泡沫应很快固化，不流淌。
一般选用三亚乙基二胺、二月桂酸二丁基锡等催化剂。
具有催化作用的叔胺类多元醇，如由乙二胺与环氧丙烷反应制得的俗称“ 胺醚” 的多元醇，常常用于喷涂发泡。
组合料的固化速度应调节在适当的范围，如乳白时间3～ 5s，不粘时间10～ 20 s。
这样，能保证反应液混合后立即在喷射面固化，形成泡沫塑料。