氨的合成工艺
合成氨生产工艺流程
合成氨生产工艺流程合成氨是一种重要的化学原料，在许多行业中被广泛应用。
本文将介绍合成氨的生产工艺流程，以及其中涉及到的化学反应和工艺设备。
生产工艺流程合成氨的生产工艺流程可以分为以下几个步骤：1.准备原料：其中主要原料是氢气和氮气，同时需要一定的催化剂。
2.压缩空气：将空气压缩到一定程度，将其中的氧和氩排除掉，以保证原料中的氮气含量高达99%以上。
3.合成反应：在特定的反应器中，将氢气和氮气进行反应，并通过催化剂加速反应过程，生成合成氨。
该反应通常采用哈伯-卡西反应。
4.分离纯化：将合成氨从反应器中分离出来，并通过分离纯化设备进行纯化。
5.尾气处理：将反应器中剩余的气体进行处理，通常采用吸收、脱附等方法，以减少尾气对环境的污染。
化学反应哈伯-卡西反应是合成氨生产的核心化学反应，其化学方程式为：N2(g) + 3H2(g) ⇌ 2NH3(g)该反应是一个可逆反应，所以产物中可能存在一定量的氮气和氢气。
催化剂通常采用铁-铝-钾等复合催化剂，以加速反应并提高反应的选择性。
工艺设备在合成氨生产过程中，涉及到以下几个主要的工艺设备：1.压缩机：用于将氧、氩等杂质气体排除，将气体压缩。
2.反应器：用于进行哈伯-卡西反应，通常采用固定床反应器，反应器内填充着催化剂。
3.分离塔：用于从反应器中分离出合成氨。
4.吸收塔：用于处理反应器中剩余的尾气。
合成氨是一种十分重要的化学原料，其生产工艺流程麻烦且多种化学反应涉及其中，因此需要一系列的工艺设备来完成整个生产过程。
哈伯-卡西反应是该生产过程的核心反应，通过复合催化剂加速反应过程并提高反应的选择性。
通过合理的工艺流程设计和设备选型，能够实现高效、稳定的合成氨生产。
合成氨的工艺流程
合成氨的工艺流程1. 空气分离：首先，空气中的氮气和氧气需要被分离。
这可以通过空气压缩和冷却，然后用分子筛或液化分离技术将氮气和氧气分离出来。
2. 氮气制备：通过空气分离得到的氮气需要被进一步提纯。
这可以通过低温分馏或其他技术将氮气提纯到适当的纯度。
3. 氢气制备：氢气可以通过天然气蒸汽重整反应或者电解水得到。
4. 催化剂制备：制备出合成氨反应所需的催化剂，通常是以铁为主要成分的铁钼镍催化剂。
5. 合成氨反应：将氮气和氢气在高压高温的条件下通过催化剂进行反应，生成合成氨。
6. 分离纯化：将合成氨经过冷却和减压，然后通过吸收剂、冷却和压缩等工艺步骤来分离纯化合成氨。
7. 储存和运输：将合成氨储存于合适的储罐中，并通过管道或其他运输方式将其运输到需要的地点。
以上就是合成氨的工艺流程，通过这个工艺流程可以高效地制备出高纯度的合成氨，供给各种化工生产需要。
合成氨的工艺流程是一个复杂而精细的过程，其中的每一步都需要严格控制，以确保产出的合成氨的纯度和质量能够满足工业需求。
在合成氨的工艺中，采用了一系列先进的化工技术和设备，以下将进一步细说合成氨的工艺流程过程。
8. 催化剂再生：在合成氨反应中使用的催化剂需要不断地被再生。
随着反应进行，催化剂表面会积聚一定量的杂质物质，从而影响催化剂的活性和选择性。
因此，通过热气流或蒸汽来清洁催化剂表面，以恢复催化剂的活性和选择性。
9. 热力学控制：合成氨的反应是放热反应，因此需保持适宜的温度。
以确保反应不至于过热，影响产品的选择性及催化剂的稳定性。
使用适当的冷却系统来维持反应温度，是非常关键的。
10. 蒸汽重整制氢：氢气是合成氨反应的一种重要原料。
而氢气通常是通过天然气蒸汽重整反应得到的。
在这个过程中，通过加热天然气并与水蒸气反应，生成氢气和二氧化碳。
11. 压缩系统：由于合成氨反应需要高压，所以需要使用高效的压缩系统，来将氮气和氢气压缩至合适的反应压力。
一般情况下，合成氨反应的压力约为100至200大气压。
合成氨的工艺流程
合成氨的工艺流程1. 原料准备：合成氨的原料是氮气和氢气。
氮气通常是从空气中提取，而氢气则是通过蒸汽重整或其他化学反应得到。
这两种气体需要经过净化和压缩处理以确保其纯度和适当的压力。
2. 氮氢混合：氮气和氢气按照一定的比例混合到合成氨反应器中。
通常情况下，氮气和氢气的摩尔比是3:1，经过混合后形成氢气和氮气的混合气体。
3. 合成氨反应：混合气体经过压缩以提高反应速率，并在高温（通常在400-500摄氏度）和高压（通常在100-250大气压）下进入合成氨反应器。
在反应器中，混合气体经过催化剂的作用，发生一系列的化学反应，最终生成合成氨。
4. 分离和提纯：合成氨反应产物中还包含未反应的氮气和氢气，以及少量的副产物。
通过冷凝和减压操作，将未反应的气体和副产物从合成氨中分离出来。
之后，通过蒸馏或其他分离技术提纯合成氨，以得到符合工业标准的合成氨产品。
5. 储存和运输：合成氨产品可以被存储在压力容器中，并通过管道或其他方式进行运输到需要的地方，用于化肥生产或其他工业应用。
以上是合成氨的基本工艺流程，工艺中还有一些细节操作和工艺条件的优化，以确保合成氨的产率和纯度达到要求。
合成氨是一种重要的工业气体，广泛用于农业和工业领域。
它通过哈贝-玻斯过程（Haber-Bosch process）进行生产。
这个过程是由德国化学家弗里茨·哈贝和卡尔·博世于20世纪初发现的，如今，仍然是工业生产合成氨的主要方法。
在合成氨的工艺流程中，反应器是一个关键的组成部分。
工业上通常使用固定床催化剂反应器，其在高压和高温下通过催化剂的作用来促进氮气和氢气之间的反应。
这个过程对反应条件的要求极为严格，既要求高温高压，又要求催化剂的有效性和稳定性。
随着全球工业化的不断发展，对合成氨生产过程的节能减排和工艺的优化也提出了更高的要求。
在现代的合成氨生产过程中，节能减排已经成为了一个重要的发展趋势。
通过改进反应条件和提高生产效率，减少能源消耗，降低碳排放已经成为了工业化生产合成氨的重要目标。
合成氨各工序工艺详细流程
合成氨各工序工艺详细流程合成氨是一种重要的化工原料，广泛用于合成各类农药、肥料、化学品等。
下面将详细介绍合成氨的工序和流程。
合成氨的工艺主要分为三个步骤：气体净化、气体压缩和反应制氨。
1.气体净化：合成氨的原料气体主要有空气和甲烷。
在进入反应装置之前，需要进行气体净化处理。
空气首先经过过滤装置去除微小杂质、灰尘和固体颗粒物。
然后通过制冷装置降低气体温度，使其中的水蒸气凝结成液体，然后被排放。
甲烷通过碳分子筛吸附去除杂质。
这样可以保证反应装置中气体的纯度和稳定性。
2.气体压缩：经过气体净化后的空气和甲烷被分别压缩到一定压力，以满足反应器中的需求。
通常使用压缩机进行压缩，然后将压缩后的气体分别输送到反应器中。
3.反应制氨：反应制氨是整个过程的关键步骤。
通常采用哈柏法（Haber-Bosch）来实现反应制氨。
反应器中，高温高压的空气与甲烷的混合气体通过催化剂床进行催化反应。
常用的催化剂是铁与铁-铝的混合物，也可以加入少量的钾、镁等元素。
反应是一个放热反应，反应温度一般在380-550°C 之间，压力一般在1.7-3.5 MPa之间。
催化剂的存在可以提高反应速率，但也会增加反应的等离子体强度，导致了碳催化剂和蒸汽的选择性降低，产生非氮气杂质。
反应过程中，氮气与氢气进行反应生成氨气。
原料气体经过催化剂床后，反应转化率不高，需要多次通过催化剂床进行反应。
一般采用多级反应器和中间冷却装置，提高氨气的产率和纯度。
经过多级反应后，氨气还需要进行冷却和净化处理，以达到合成氨的纯度要求。
以上是合成氨的工序和流程的详细介绍。
合成氨的过程需要进行气体净化、气体压缩和催化反应制氨。
这个过程需要确保原料气体的纯度和稳定性，通过压缩提高原料气体的压力，催化剂的存在可以提高反应速率和转化率。
经过多级反应，最终得到高纯度的合成氨。
合成氨工艺的不断优化和改进，可以提高合成氨的生产效率和氨气的纯度，降低生产成本。
合成氨工艺流程
合成氨工艺流程1. 简介合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于农药、涂料、塑料、制冷剂等工业领域。
合成氨工艺是通过催化剂在适当的温度和压力下将氮气和氢气合成氨气的过程。
本文将介绍合成氨工艺的流程及其相关操作步骤。
2. 合成氨工艺流程合成氨工艺流程主要包括气体净化、气体压缩、催化反应、分离纯化等环节。
2.1 气体净化合成氨工艺的第一步是将氮气和氢气进行净化，去除其中的杂质和不纯物质，以保证催化剂的正常使用。
常见的气体净化方法包括吸附、吸收、脱水等。
在吸附过程中，氮气和氢气通过吸附剂床层，吸附剂可以去除其中的水分、氧气、二氧化碳等杂质。
在吸收过程中，气体经过溶剂床层，其中的硫化氢等有毒气体被吸收掉。
同时，还可以使用脱水剂去除气体中的水分。
2.2 气体压缩在气体净化后，将净化后的氮气和氢气进行压缩，提高其压力，以便后续的催化反应。
氮气和氢气分别进入压缩机进行压缩，压缩机通常采用多级压缩，保证气体压力的稳定和可控。
2.3 催化反应经过气体压缩后的氮气和氢气进入催化剂床层，进行合成氨的催化反应。
催化剂通常采用铁、钼或镍等金属催化剂，催化剂在适当的温度和压力下，使氮气和氢气发生反应，生成合成氨气。
催化反应是一个放热反应，需要控制温度以避免过高的温度导致副反应的发生。
2.4 分离纯化经过催化反应生成的合成氨气含有大量的副产物和未反应的氮气、氢气等杂质。
在分离纯化环节中，需要进行吸附、压缩、蒸馏等操作，将合成氨气中的杂质去除，提高纯度。
常见的分离纯化方法包括低温吸附法、压缩法和蒸馏法。
3. 工艺条件和参数合成氨工艺的实施需要满足一定的工艺条件和参数，以确保反应的进行和产出的质量。
常见的工艺条件和参数包括温度、压力、催化剂种类和配比、气体流速等。
3.1 温度催化反应的温度是合成氨工艺中的关键参数之一。
温度过高会导致副反应的发生，影响合成氨气的产量和纯度；温度过低则会降低反应速率。
一般情况下，催化反应的温度在300-500°C之间控制。
合成氨的工艺流程
合成氨的工艺流程合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于农药、化肥、塑料、纺织品和燃料电池等工业领域。
合成氨的工艺流程主要包括催化剂的选择、反应条件的控制、氨的分离和纯化等几个关键步骤。
下面将详细介绍合成氨的工艺流程。
1.催化剂的选择：2.原料准备：合成氨的原料主要包括空气和氢气。
空气中的氮气和氧气是制取氨的主要原料，而氢气则是为了提供还原剂。
为了保证原料的纯净度，通常会进行空气分离和氢气净化处理。
3.原料压缩：由于合成氨反应需要较高的压力，所以需要将原料气体进行压缩。
通常采用多级压缩机将氮气和氢气分别压缩到较高压力下。
4.原料进料与预热：将压缩后的氮气和氢气分别进入合成氨反应器前的预热器进行预热，提高其反应温度。
预热器中通常使用废热回收的方式，将反应后的热量传递给进料气体，以提高能量利用效率。
5.反应器：合成氨反应通常采用通过铁-铝催化剂催化的低温高压合成方法。
反应器中的催化剂床层通常采用多层填料堆积，以增加反应面积和接触时间，提高反应效率。
同时，反应器内部的温度和压力需要严格控制，一般为300-400℃和100-250atm。
6.反应气体的冷却与净化：经过反应后，反应气体中除了产生的氨气外，还会有未反应的氮气、氢气以及其他杂质气体。
这些气体需要经过冷却器和废热回收器进行冷却和净化处理，以去除其中的杂质。
7.氨的分离与纯化：在反应气体中，氨气的浓度相对较低，需要进行分离与纯化。
常用的方法是采用低温吸附分离技术，将氨气吸附在吸附剂上，然后通过加热解吸的方式将氨气从吸附剂中释放出来。
8.尾气处理：总的来说，合成氨的工艺流程包括催化剂的选择、原料准备、压缩、进料与预热、反应器、冷却与净化、分离与纯化以及尾气处理等主要步骤。
合理控制每个步骤的条件和参数，能够提高合成氨的产率和质量，减少能源消耗和环境污染。
什么是合成氨合成氨的工艺流程
什么是合成氨合成氨的工艺流程合成氨指由氮和氢在高温高压和催化剂存在下直接合成的氨，为一种基本无机化工流程。
那么你对合成氨了解多少呢?以下是由店铺整理关于什么是合成氨的内容，希望大家喜欢!合成氨的工艺流程(1)原料气制备将煤和天然气等原料制成含氢和氮的粗原料气。
对于固体原料煤和焦炭，通常采用气化的方法制取合成气;渣油可采用非催化部分氧化的方法获得合成气;对气态烃类和石脑油，工业中利用二段蒸汽转化法制取合成气。
(2)净化对粗原料气进行净化处理，除去氢气和氮气以外的杂质，主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。
①一氧化碳变换过程在合成氨生产中，各种方法制取的原料气都含有CO，其体积分数一般为120合成氨需要的两种组分是H2和N2，因此需要除去合成气中的CO。
变换反应如下：CO+H2O→H2+CO2 ΔH=-41.2kJ/mol由于CO变换过程是强放热过程，必须分段进行以利于回收反应热，并控制变换段出口残余CO含量。
第一步是高温变换，使大部分CO转变为CO2和H2;第二步是低温变换，将CO含量降至0.3右。
因此，CO变换反应既是原料气制造的继续，又是净化的过程，为后续脱碳过程创造条件。
②脱硫脱碳过程各种原料制取的粗原料气，都含有一些硫和碳的氧化物，为了防止合成氨生产过程催化剂的中毒，必须在氨合成工序前加以脱除，以天然气为原料的蒸汽转化法，第一道工序是脱硫，用以保护转化催化剂，以重油和煤为原料的部分氧化法，根据一氧化碳变换是否采用耐硫的催化剂而确定脱硫的位置。
工业脱硫方法种类很多，通常是采用物理或化学吸收的方法，常用的有低温甲醇洗法(Rectisol)、聚乙二醇二甲醚法(Selexol)等。
粗原料气经CO变换以后，变换气中除H2外，还有CO2、CO和CH4等组分，其中以CO2含量最多。
CO2既是氨合成催化剂的毒物，又是制造尿素、碳酸氢铵等氮肥的重要原料。
因此变换气中CO2的脱除必须兼顾这两方面的要求。
合成氨工艺步骤
合成氨工艺步骤氨（NH₃）可是个很重要的化工产品呢。
合成氨就是把氮气（N₂）和氢气（H₂）在一定的条件下变成氨的过程。
这个过程就像是一场神奇的魔法，要把两种气体变成一种新的物质。
1、原料气的制备氮气的获取相对来说比较简单。
空气中氮气的含量可高啦，大概有78%呢。
可以通过空气分离的方法得到氮气。
就像把空气这个大蛋糕切开，把氮气这块单独拿出来。
氢气的制备就有点复杂啦。
一般可以用化石燃料（像煤、天然气等）来制取。
比如说用天然气制取氢气，主要是通过和水蒸气发生反应。
这个反应就像是天然气和水蒸气在玩一场化学反应的游戏，反应方程式是CH₄ + H₂O→CO+3H₂，这里面一氧化碳（CO）还可以继续和水蒸气反应，CO + H₂O→CO₂+H₂，这样就能得到更多的氢气啦。
2、原料气的净化制得的原料气里面有很多杂质，这些杂质就像是调皮的小捣蛋鬼，如果不把它们除掉，会影响合成氨的反应。
比如说有硫化物，硫化物要是在反应里，就会让催化剂中毒，就像给催化剂吃了毒药一样，让它没办法好好工作了。
所以要通过脱硫等净化手段把硫化物除掉。
还有二氧化碳（CO₂）也得除掉。
可以用吸收的方法，就像用一块神奇的海绵把二氧化碳吸收掉。
常见的吸收剂有氨水等，反应方程式是2NH₃ + CO₂→(NH₄)₂CO₃，这样二氧化碳就被除掉啦。
3、氨的合成净化后的氮气和氢气按照1:3的比例混合，这个比例可不能乱哦，就像做蛋糕要按照配方来一样。
然后把混合气体送到合成塔里面。
在合成塔里，反应条件可是很苛刻的。
要有高温、高压，还有催化剂。
一般温度在400 - 500℃左右，压力在10 - 30MPa左右，催化剂常用铁催化剂。
在这样的条件下，氮气和氢气就开始发生反应啦，反应方程式是N₂ + 3H₂⇌2NH₃。
这个反应是可逆反应呢，就像两个人在拔河，一会儿向左，一会儿向右，不过在这样的条件下，反应会朝着生成氨的方向进行。
4、氨的分离从合成塔出来的混合气体里面有氨、氮气和氢气。
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氨的合成工艺
摘要：目前，合成氨的反应机理，是先利用氮分子在铁催化剂的表面进行化学吸附，减弱氮原子间的化学键，然后让化学吸附的氢原子与表面上的氮分子不断地作用，在催化剂表面生成—NH、—NH2及NH3，最后让氨分子在表面上脱吸生成气态的氨。
关键词：合成氨无机化工净化过程催化机理
氨是无机化工中的重要产品，在工农业生产中占有重要位置。
农业生产上使用的氮肥，都是以氨为原料生产的。
由于合成氨的广泛使用，使氨成为大宗的化工产品，现在世界上每年的合成氨产量已经超过1亿吨，其中的有80%氨用来生产化肥，20%用作其它的化工产品原料。
所谓合成氨是指将氮和氢在高温高压环境下利用催化剂直接合成的氨，分子式为NH3。
世界上的氨绝大部分是合成氨，只有少量是从焦炉气中回收来的。
合成氨的原料分为气体原料、液体原料和固体原料。
经过百年的研究发展，合成氨技术日臻成熟，形成了很多种不同的工艺流程，这些工艺都是由三个基本部分组成，分为原料气的制备过程、净化过程和氨的合成过程。
一、工艺流程
（一）合成氨的工艺流程
1.原料气制备。
首先利用天然气和煤等原料制成含氮和氢的粗原料气。
一般情况下固体原料煤和焦炭，采用气化方法制成合成气；渣油则采用非催化部分氧化方法得到合成气；而石脑油和气态烃类是利用二段蒸汽转化法制得合成气 。
2.净化。
将粗原料气再进行净化处理，除去杂质气体。
该过程主要有变换过程、脱硫脱碳过程和气体精制过程三步。
（1）一氧化碳变换过程
在合成氨的生产中，各种方法的原料气都含有CO，所占的比例在12%~40%。
而CO在合成氨生产中是无用的，所以，要除去原料气中的CO，保留氢和氮。
具体变换过程如下：
CO+H2O→H2+CO2 =-41.2kJ/mol 0298HΔ
CO在变换过程中会释放很多热量，必须采取分段进行的方式以利于反应热的回收利用。
第一步是高温变换，让大部分CO变换为H2 和CO2；第二步是低温变换，
进一步将CO的含量降到0.3%左右。
（2）脱硫脱碳过程
粗原料气中含有硫和碳的氧化物，这些氧化物会使合成氨在生产过程中出现催化剂中毒，必须在氨的合成工序前进行脱除，工业脱硫的方法很多，通常是采用化学或物理吸收的方法，主要有低温甲醇洗法和聚乙二醇二甲醚法等。
粗原料气经过CO变换以后，气体中含有H2、CO、CO2和CH4等组分，而CO2既能使氨合成催化剂中毒，同时又是制造碳酸氢铵和尿素等氮肥的重要原料。
所以在CO2的脱除过程中要兼顾这两方面 。
多数情况采取溶液吸收法脱除CO2。
具体脱除分为两大类，物理吸收法和化学吸收法。
（3）气体精制过程
原料气虽然经过CO变换和CO2脱除，但还含有少量的CO和CO2。
生产工艺规定CO和CO2总含量不能大于10cm3/m3(体积分数)，否则容易导致催化剂中毒。
所以，在原料气进入合成工序之前，要进行最终的净化，也就是精制过程。
最终净化法分为甲烷化法和深冷分离法。
甲烷化法是在催化剂的作用下使少量CO、CO2和H2反应，生成CH4与H2O的一种净化过程。
利用这种方法可以使气体CO、CO2的含量降低到10cm3/m3以下，在脱除碳的过程中要消耗部分H2，而且使惰性气体CH4的含量增加。
甲烷化法反应如下：
CO+3H2→CH4+H2O =-206.2kJ/mol 0298HΔ
CO2+4H2→CH4+2H2O =-165.1kJ/mol 0298HΔ
深冷分离法是液氮洗法，在深度冷冻(<-100℃)的条件下利用液氮吸收少量CO，同时也能脱除甲烷和大部分氩，获得100cm3/m3以下的氢氮混合气，深冷净化法常和空分、低温甲醇洗结合在一起使用。
3.合成氨。
将经过净化的氮、氢混合气进行压缩产生高压，再利用催化剂的作用合成氨。
由于反应后气体中氨的含量降低，只有10%~20%，所以，采取未反应氢氮气循环流程方式。
氨合成化学反应如下：
N2+3H2→2NH3(g) =-92.4kJ/mol
（二）合成氨的催化机理
目前，合成氨的反应机理，是先利用氮分子在铁催化剂的表面进行化学吸附，减弱氮原子间的化学键，然后让化学吸附的氢原子与表面上的氮分子不断地作用，在催
化剂表面生成—NH、—NH2及NH3，最后让氨分子在表面上脱吸生成气态的氨。
反应方程式为：
xFe + N2→Fe x N
Fe x N +［H］吸→Fe x NH
Fe x NH +［H］吸→Fe x NH2
Fe x NH2＋［H］吸Fe x NH3xFe+NH3
如果没有催化剂的作用，氨的合成反应需要的活化能很高。
加入铁催化剂后，反应分为生成氮化物和氮氢化物两个阶段。
前一阶段的反应活化能是126kJ/mol～167 kJ/mol，后一阶段的反应活化能为13kJ/mol。
反应活化能降低，反应速率加快[3]。
（三）催化剂的中毒
催化剂在合成氨的过程中，因接触了少量的杂质而使活性显著降低甚至被破坏的现象称为催化剂中毒。
中毒又分为永久性中毒和暂时性中毒两种。
在合成氨反应中的铁催化剂，CO、CO2、O2和水蒸气等都能够使催化剂中毒。
利用纯净的氮、氢混合气体通过中毒的催化剂，又能恢复催化剂的活性，这种中毒称为暂时性中毒。
相反，含S、As、P的化合物会使铁催化剂永久性中毒，即催化剂中毒后，完全失去活性，即使再用纯净的氮、氢混合气体处理，也很难恢复其活性。
二、生产方法
合成氨的主要原料有重质油、天然气、石脑油和煤（或焦炭）等。
1.重质油制氨。
重质油是指经过各种深度加工剩余的渣油，可以用部分氧化法制取合成氨的原料气，生产过程要比天然气蒸气转化法简单，但此方法需要用到空气分离装置将制得的氧用于重质油气化，而氮作为氨的合成原料以外，液态的氮还用来脱除甲烷、一氧化碳和氩气的洗涤剂。
2.天然气制氨。
天然气先经过脱硫，在通过二次转化，分别经过一氧化碳变换和二氧化碳脱除等工序，得到氮氢混合气体，使其一氧化碳和二氧化碳的浓度降到0.1％～0.3％（体积），在经过甲烷化作用除去得到氢氮摩尔比是3的纯净气，经过压缩机压缩后送入氨合成回路得到氨[4]。
用石脑油做原料的合成氨生产流程和这一流程基本一样。
3.煤（焦炭）制氨。
由于石油化工与天然气化工的快速发展，用煤（焦炭）做原料制
取氨的方法已经很少采用了。
近年来随着能源格局的显著变化，煤制氨的方法又重新被重视起来，国外主要采用粉煤气化技术制氨，中国的转向型煤制气技术也已经非常成熟。
总结
随着合成氨技术的不短发展，合成氨的生产原理不会出现新的不会出现新变化，合成氨技术发的展也将继续围绕着"提高运行周期、降低生产成本、改善经济性"的为基本目标，体现在"大型化、低能耗、结构调整、清洁生产、运行周期长"等方面进行技术的研究开发。
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