企业生产现场布局
工厂现场布局规划与流程改善
工厂现场布局规划与流程改善工厂布局的内容包括工厂总体平面布置（解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车间、仓库、动力站、办公室等各种作业单位和运输线路设施的相互关系，解决物料流向和流程、厂内外运输的连接）和车间布置（解决工作地、设备、通道、管设施布置设计的总原则：整体综合原则（设计时应将设施布置有影响的所有因素都考虑进去，以达到优化的方案）移动距离最小原则：流动性原则（设施布置应使在制品在生产过程中流动顺畅，消除无谓停滞，力求生产流程连续化）空间利用原则（生产区域或储存区域的空间安排，都应力求充分有效地利用空间）柔性原则（应考虑各种因素变化可能带来的布置变更，以便于以后的扩展和调整）生产设施布局形式可按设施类别分为生产设施和服务设施两大类，再来细分布置形式。
（1）固定式布置原则（项目布置）：主要是工程项目和大型产品生产采用的一种布置形式。
它的加工对象位置，生产工人和设备都随加工产品所在的某一位置而转移。
如工程建设、飞机厂、造船厂、重型机器厂等。
(2)产品原则布置(流水线布置)：当产品品种少批量大时，应当按照产品的加工工艺过程顺序来配置设备，形成流水生产线或装配线。
产品原则布置设计原则：有利于工人操作方便；在制品运动路线最短；有利于流水线之间的自然衔接；有利于生产面积的充分利用。
(3)工艺布置原则(机群式)：把同类型的设备和人员集中布置在一个地方。
(4)成组布置原则(混合布置)成组技术就是识别和利用产品零部件的相似性，将零件分类。
一系列相似工艺要求的零件组成零件族。
针对一个零件族的设备要求所形成的一系列机器，称作机器组。
成组原则布置可以认为是产品原则布置的缩影，是将工艺原则布置系统转化为接近产品原则布置系统。
(5)不同布置类型的特征合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。
(1)有弹性的生产线布置(2)流线生产的布置要点(3)一笔画的工厂布置：从提高整体效率的目的出发，将前工艺流程查一查即向工艺流程要效益。
制造车间布局详解
精品课件
设备设施布局
系统布置设计（Systematic Layout Planning ） R工艺路线分析
例：
精品课件
设备设施布局
系统布置设计（Systematic Layout Planning ） Ｓ作业单位划分
企业的各级组成部门称为作业单位。 生产车间：生产部门，直接承担企业的加工，装配生产任务。 仓储部门：原材料仓库，标准件与外购件库，半成品仓库，成品库。 辅助服务部门：辅助生产部门（工具机修车间），生活服务部门（食
设备设施布局
（2）设施布置设计的总原则
➢整体综合原则:设计时应将设施布置有影响的所有因素都考虑进去， 以达到优化的方案。 ➢移动距离最小原则：整体物流最小。 ➢流动性原则：设施布置应使在制品在生产过程中流动顺畅，消除无谓 停滞，力求生产流程连续化。 ➢空间利用原则：生产区域或储存区域的空间安排，都应力求充分有效 地利用空间。
在工业安全用色中，橙色表示危险，是警戒色。橙色非常明亮刺眼，如 火车头，登山服装，背包，救生衣等。车间现场，橙色可用于安全警示 标识，如安全帽、危险作业场所的工作服。
在工业安全用色中，黄色表示提醒注意。如交通号志上 的黄灯，工程用的大型机器，学生用雨衣，雨鞋等，危 险、保安设施。车间现场，黄色常被用作安全色，因为 这极易被人发现，如室外作业的工作服，常用于警示标 识，用于通道线、定置线。
因素三：区域形状、大 小
因素一：阳光
因素五：生产、物 流情况
因素四：地形地势
精品课件
因素二：风向
1 车间选址、整体布局 2 车间色调选择 3 设备设施布局 4 作业
色彩能使人们产生大小轻重冷暖明暗远近等感觉色彩引起人们产生 兴奋紧张安全烦躁忧虑等心理效果，色彩能影响人们的情绪工作效率色 彩运用得当能提高工作中的效率和满意度。
生产现场整理实施方案
生产现场整理实施方案一、背景分析。
随着生产现场的不断运转，生产设备、物料、人员等资源的使用频繁，生产现场往往会出现杂乱无章的情况，影响生产效率和安全性。
因此，有必要制定生产现场整理实施方案，规范生产现场秩序，提高生产效率。
二、整理目标。
1. 提高生产现场的整洁度和有序性；2. 减少生产过程中的浪费，提高资源利用率；3. 提高生产现场的安全性和舒适度；4. 优化生产流程，提高生产效率。
三、整理方案。
1. 制定整理计划。
根据生产现场的实际情况，制定整理计划，包括整理的时间、范围、内容和责任人等。
确保整理工作有条不紊地进行。
2. 分工负责。
明确整理工作的分工和责任，将整理工作分解到各个岗位和责任人，确保每个环节都有人负责，避免出现漏项和疏漏。
3. 提供必要工具和设备。
为整理工作提供必要的工具和设备，如垃圾桶、扫帚、拖把、清洁剂等，确保整理工作能够顺利进行。
4. 定期检查和督促。
建立定期检查制度，对生产现场的整理情况进行检查和评估，及时发现问题并督促整改，确保整理工作的持续性和有效性。
5. 建立奖惩机制。
建立奖惩机制，对整理工作中的优秀个人和团队给予奖励，对整理工作中的失职失责进行惩处，激励全员参与整理工作，提高整理工作的积极性和有效性。
四、实施步骤。
1. 全面清理。
对生产现场的杂物、废弃物进行清理，保持生产现场的整洁和通畅。
2. 优化布局。
根据生产流程和作业需求，对生产现场的布局进行调整和优化，提高空间利用率和生产效率。
3. 标准化管理。
建立生产现场的标准化管理制度，规范作业流程和操作规范，提高生产现场的整体管理水平。
4. 安全隐患排查。
对生产现场的安全隐患进行排查和整改，确保生产现场的安全生产。
五、整理效果评估。
建立整理效果评估指标体系，定期对整理效果进行评估和反馈，及时发现问题并改进整理方案，不断提高生产现场的整理水平和效果。
六、总结和展望。
通过实施生产现场整理方案，生产现场的整洁度和有序性得到明显提升，生产效率和安全性得到有效保障。
工厂规划布局设计与实施PPT课件
通过科学合理的规划布局，实现工 厂的高效、安全、环保、可持续发 展，提高企业的综合竞争力。
工厂规划布局的重要性
提高生产效率
合理的规划布局能够减少物料搬 运、缩短生产周期、提高设备利
用率，从而提高生产效率。
降低生产成本
通过优化布局，可以减少不必要 的浪费和损耗，降低能源和人力对工厂规划 布局提出了更高的要求，需 要能够快速响应市场变化并 调整生产计划。
国际化竞争
随着全球化的推进，工厂规 划布局需要面对来自国际市 场的竞争压力，需要提高自 身竞争力和创新能力。
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详细设计
在初步布局的基础上， 进行详细设计，包括 设备选型、生产线平 衡、物料搬运系统设 计等。
评估与优化
对设计方案进行评估， 针对存在的问题进行 优化和改进。
设计方法
系统化布局设计（SLD）
运用系统工程的理论和方法，对工厂规划布局进行系统化设计，实现 整体最优。
设施规划（Facility Planni…
工业工程方法
运用工业工程的理论和方法，对生产现场进 行改善和优化，提高生产效率和质量。
精益生产理念
引入精益生产理念和方法，通过消除浪费、 持续改进等方式不断优化生产过程。
优化效果评估
生产效率提升
通过比较优化前后的生产效率指标，评估优 化效果。
生产成本降低
分析优化前后的生产成本数据，计算成本降 低的幅度和经济效益。
析，提高设计效率和质量。
03
工厂规划布局实施
实施步骤
实施方案与持续改进
按照选定的规划方案进行实施，并在运行 过程中进行持续改进和优化。
现场调研与数据分析
收集工厂现有布局、设备、流程等相关数 据，进行深入分析，了解现状。
到生产现场看什么(一)_观察重要性、氛围、布局和标准化
到生产现场看什么（一）--重要性、氛围、布局和标准化王求2014.11无论是供应商评审、参观客户或同行工厂、收购目标评估，还是内部现时现地现物的管理，都涉及到大量的现场观察。
而现场观察往往因时间的限制，需要相关人员练就火眼金睛，在很短的时间内对现场进行快速的评估与判断。
本文尝试从外部人员角度，对到生产现场看什么这一话题做初步探讨。
首先我们从现场观察的重要性、现场氛围、空间利用与布局、现场标准化几个方面进行分析。
1.现场观察的重要性现场观察是持续改善的基础。
丰田的大野耐一将现场观察做到了极致，甚至在工厂休息日，他也会带管理人员到现场，让人站在车间安静地观察半个小时，然后指出需要改善之处。
唯有如此，才能真正做到改善无止境，做到PDCA循环。
本企业人员往往对很多问题或者视而不见，或者认为无伤大雅，或者认为无法改变。
也有很多管理者往往对直观信息熟视无睹，只对数字情有独钟。
结果就可能挂一漏万，忽略一些关键线索，不能真正了解企业的真实状况。
作为客户，我们应该到供应商的现场，了解其成本构成、生产效率、品质管控。
作为供应商，我们应该到客户的现场，了解其生产流程，以便更好地为客户服务。
作为同行，如果有机会到其他工厂参观，也是非常好的学习、对比、参照的机会。
企业运营是一个大系统，所有环节息息相关，互相影响。
对于生产型企业来说，通过现场的任何细节，均可知微见著。
任何大问题的产生，都可以从现场找到根源。
即便是在有限的时间里走马观花，只要抓住重点，也能充分掌握工厂运作的关键信息。
以下结合宏观大系统以及管理细节两方面来谈谈如何进行现场观察。
2.现场氛围在现场首先可以直观地看到最真实的员工精神面貌，士气高昂的员工与邋遢、冷漠的员工会形成鲜明对比。
与现场工人交谈几句，从工人的面部表情和肢体语言也可以得到重要的第一印象，因为这些直接反映了工人的情绪及对工厂的满意度。
我参观过的一家工厂里，大部分车间都播放着欢快的音乐，一眼看过去，工人们劳动热情很高，在这样轻松愉悦的环境中工作，效率相对更高，产品的质量也会让人更有信心。
饮食企业系统化厂房布置方案
饮食企业系统化厂房布置方案一、前言饮食企业在发展过程中，厂房的合理布置至关重要。
本文将介绍一套系统化的饮食企业厂房布置方案，旨在提高生产效率、确保食品质量安全、并优化实际生产流程。
二、厂房布局设计1. 办公区域•办公区域应布置在生产区的进出口处，方便管理人员监控生产过程。
•办公室应设备齐全，包括办公桌、电脑、电话等设备，确保管理人员的工作效率。
2. 原材料存储区•原材料存储区应位于生产区域的旁边，方便取料。
•不同类型的原材料应有专门的存放区域，并做好标识和防潮措施。
3. 生产车间•生产车间应按照生产流程合理布置设备，确保生产效率。
•设备之间应保留足够的通道空间，方便工作人员操作和维护设备。
4. 包装区域•包装区域应位于生产车间的一侧，方便生产线上的产品装箱。
•设备应与包装相关，如包装机、封口机等，以提高包装效率。
5. 成品库存区•成品库存区应设在包装区附近，方便初次包装的产品存放。
•库存区域应做好分类标识，以便管理人员和仓库人员清晰了解存放的产品类型和数量。
三、设备配置1. 生产设备•生产设备应根据生产规模确定，确保生产效率。
•设备应具备清洗、消毒等功能，以确保食品质量安全。
2. 包装设备•包装设备应根据产品特点选择合适的机器，以确保包装效果。
•包装设备应易于清洁和维护，降低维护成本。
1. 温度与湿度控制•厂房内的温度与湿度应根据生产需要进行控制，确保产品质量。
•温湿度记录仪应设备在关键位置，进行实时监测。
2. 通风换气•厂房应有足够的通风设备，确保空气流通，减少异味和污染物的积聚。
3. 光照条件•厂房内应有充足的光照条件，以确保工作人员的工作效率和环境舒适度。
1. 安全出口•厂房内应设置多个安全出口，确保员工在火灾等紧急情况下迅速撤离。
2. 紧急设施•厂房应配备灭火器、应急灯等紧急设施，以应对意外事件。
六、总结综上所述，一个系统化的饮食企业厂房布置方案包括合理的厂房布局设计、适当的设备配置、良好的环境要求和严格的安全要求。
精益生产技术(一)～现场工艺布局
“工序流畅化”基本理念图解
改善前
前
后
工 整批转送 工
序
序
材料 储存 材料 成品
改善后
前 工 序
1
材料
单个传 送滑道
后 工 序
2
成品
工序流畅化——实施理念
批
量
1工序
生
2工序
产
3工序
100
200
（100个）
时间（分）
300
（100个）
（100个）
交货周期300分
（4）设备的式样：
①设备的运行控制尽量采用自动方式（如：设备启动后自动运 转、加工、停止），使人的作业与设备加工分开，避免由人 监控，提高人的工作效率，消除等待时间。
②设备的附件（如：液压站等）布置于设备后部或上部，缩小 设备的宽度，达到缩短生产线长度，节省占地面积，缩短操 作者的步行时间的效果。
配置相应的物流道具，杜绝过量生产。 D、依据物料存储量与单位存储器具的式样设定物料存
储器具的式样。
（三）人员作业方式
由单能工进步为多能工。 手工作业者必须采用站立式操作方法
形成一个互相帮助的合作团队 。
人员作业采用“流动”作业方式。
工序流畅化——影响成本因素分析
1、正面优势： 有效地缩短生产交货周期； 减少工序间在制品存储量； 及时发现质量异常，有效杜绝批量不良； 有效控制生产节拍，提高生产效率，掌握生产进度安排； 易于暴露问题点，有效揭示生产运行体系的不良环节； 成为提升企业生产管理水平的“推动力”。 2、易出现的管理问题： 原有松散的作息习惯与节拍生产方式间的不适应； 与传统的“计件” 工资体系发生抵触； 对员工的能力缺乏信心，无法适应多工序作业； 对生产辅助部门的工作质量与管理水平提出更高要求。 设备能力配置不均衡，影响设备利用率，易损失设备折旧费；
施工现场场地布置要求
承德万和城施工现场场地布置要求土建部分施工现场的的管理与文明施工是安全生产的主要部分,是现代施工的一个重要的标志.是施工企业一项基础性的管理工作，安全生产与文明施工是相辅相成的,保证施工井然有序,改变过去脏乱差的面貌对提高投资效益和保证工程质量具有深远意义.1、制定施工现场平面布置图,合理布局，内容全面，报甲方审批后进行现场布置。
2、施工现场道路及施工场地必须硬化，硬化材料选用混凝土,道路畅通要有循环干道,满足运输及消防要求，保证不沉陷、不扬尘，道路中间部分要起拱,两侧设排水沟，主干道宽度不小于4-6M，厚度20CM.施工场地厚度10CM,设置排水系统。
3、施工现场四周采用高于1.8M铁质板材,连续设置，不留有缺口,高于自然地面50MM,6M处不少于2处拉接点做到坚固稳定，整洁美观，高低一致一条线。
4、施工现场采取封闭管理，门口设置警卫室,专人值班，大门要达到牢固美观,要有企业名称或企业标志，标志必须包含“隆基泰和”字样,门柱及封顶采用铝塑板满包，总高不低于4.5M，采用封闭型大门总宽不小于6.5M.5、工人宿舍和办公区分开搭建,所建用房必须为彩钢材质，填充材料必须是岩棉材料，外观颜色统一,办公室门前空地必须混凝土硬化处理，窗前位置设置花池.职工宿舍要选在通风干燥的位置，配置生活用品专柜,室外设置垃圾桶，设置凉衣区。
6、食堂应选在通风干燥的位置，高于自然地面50MM,远离厕所、垃圾站、有毒有害场所30M。
食堂内要设置独立的制作间储藏间，门下方要有不低于20CM防鼠挡板。
食堂制作间灶台及周边要贴瓷砖,高度不低于1。
5M,地面硬化要有防滑处理,要有污水排放设施,设置漏油池，必备密封式脏水桶，建立食堂卫生责任制,责任落实到任人，加强管理。
7、厕所净空不小于30M，材料采用红砖砌筑，棚顶采用防砸防雨材料,硬化地面做防滑处理，设置冲水设施,设置制度要求专人负责，要求定期清淘化粪池。
8、施工现场加工制作棚要求采用钢结构搭设,顶棚要求必须搭设缓冲层，有防雨要求，高度不小于3M,四周封闭，顶檐前面悬挂标语，其他三面做木板维护红白漆装饰，所有防护棚地面必须经过处理，没有坑洼不平处，采用红砖石子铺地，棚内电器设施坚实稳固，高低统一,采用一机一箱一闸一漏保,机械操作规程要悬挂显著位置,落实责任制，专人负责.9、现场材料要覆盖,并有标示牌，要求一头齐不要超高度，施工现场显耀位置张挂安全标语及安全常识，要距现场不小于10M处设置吸烟室，地面硬石处理有防雨顶棚，有防火设置。
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确定生产节拍
生产节拍=每天有效工作时间/每日生产目标 ➢有效工作时间是指正常的作业时间不包括例行的 计划停机、设备点检、班组6S等 ➢生产节拍一般应用在定拍工序 （最接近客户的生产工序） ➢所有工序均需与定拍工序进行衔接并尽量与定拍 工序生产步调一致
布局的五种模式：
串联式布局 并联式布局 U型布局 单元化布局（/细胞布局，Cell Line） V型/L型布局
传统布局的缺陷和不足：
1、大批量生产； 2、过多的在制品； 3、不必要的搬运； 4、生产不均衡； 5、生产计划排程难； 6、生产缺乏柔性； 7、埋没了员工的智慧和创造力，无法获得满足感； 7、不便于发现生产流程中的问题和浪费； 8、……
现在现场布局的应用方法：
目的是：追求单件流（One Piece Flow）
4、单元化布局：布局的基本规则 将设备与工位靠在一起； 移走工作路径上的障碍物； 单元里面的宽度大约为1.5m； 排除可能产生WIP（标准在制品）的环节； 流程的起点与终点靠得很近； 在工作场所避免上上下下、前前后后往返传输； 将一些基本的作业步骤安排在一起。
5、L型布局： 优点： 一人操作两台以上的设备； 可以随时观察设备运作状况； 员工操作步行距离较近； 操作物料流动方向与原物流路线一致。
4、单元化布局：
4、单元化布局： 单元化生产布局，是精益生产的一个模块，是当代最新、
最有效的生产线设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛 采用。这种方式使得小批多种生产残酷环境下的生产线几乎 比流水线效果还好，因此被誉为“看不见的传送带”。
4、单元化布局：单元化生产方式 单元化生产，是指将设备和厂房以特定的顺序安排，使
1、串联式布局： 优点： 物流线路清晰 方便设备维修 设备配置按物流路线直线配置
出料
缺点： 对周转方式考虑较少 对工序之间的联系考虑较少 场地利用率考行及搬运距离短 可以随时观察设备运作状态
3、U型布局： U型布局优点： 进料和出料口一致，异常信息可以及时传递 一人操作3台以上的设备 可以随时观察设备运作状况 员工操作步行距离较近 占用空间场地较小
企业生产现场布局
布局简介：
布局（Layout），是一个组织为实现其工作目标、效益 最大化，对其工艺、部门、设施设备和工作区进行的规划和 实际定位、定置。
入口
A车间
①
②
共同活动区域
④
⑥
⑤ C车间
B车间 ③
⑦
D车间
出口
布局的目的：
人： 提高工作热情； 减少不必要动作和走动； 材料： 减少材料、产品的运输距离和搬运次数； 减少中间制品； 管理： 简化管理； 实现均衡生产； 利用率： 提高人和设备的利用率； 提高空间利用率；
材料和零件由1个或极少的作业者以最小的搬运完成部分或者 全部生产过程。 把4M进行合理的安排，进行更好的单件流生产； 只要有需要，可以进行单件流操作，1个员工也可以完成 整个操作过程； 通常按产品族或者按工艺流程分组； 通常采用 “U” 型布局。
4、单元化布局： 优点： 更有效的目视化管理； 生产过程头尾相接； 最小化走动的距离； 提高了工序间的平衡； 避免了孤岛操作。