储罐制作施工方案

储罐制作施工方案-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII有限公司储罐制作安装施工方案编制：审核：批准：中化二建 (集团)有限公司二00一年三月三日目录1、工程概述2、编制依据3、施工程序4、施工准备5、材料验收及基础验收6、预制加工7、施工工艺8、组装主要施工工法9、储罐的总体试验10、施工技术及质量保证措施11、安全技术措施1、工程概况1·1 本工程为----公司的罐区工程，共有非标罐---台。

（其中----台，---台，----台），直径-----，高 ---不等，材质有-----和------，总重 ------t，详见设备参数一览表。

设备参数一览表1·2 本方案为草案，待正式施工时，将详细编制施工方案以指导施工。

2、编制依据2·1招标文件、图纸及说明2·2 HGJ128－90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》2·3 HG50205－95《钢结构工程施工及验收规范》2·4 HG20583－1998《钢制化工容器结构设计规定》2·5 GB50151－92《低倍数泡沫灭火系统设计规范》2·6 HGJ229－83《化工设备、管道防腐蚀施工及验收规范》2·7 70B107－1997《储罐用组装式铝制内浮顶安装验收技术条件》2·8 JB4730－94《钢制压力容器无损检测》2·9 GB/T13148－91《不锈钢复合钢板焊接技术条件》3、施工程序4、施工准备4·1 施工前现场应具备三通一平，即水通、路通、电通、施工场地平整的条件；4·2 施工所用的机具索具及手段用料已备齐；4·3 图纸已会审施工方案已审批并向全体施工人员作了技术交底；4·4 施工所用的计量器具齐全并已检验合格；4·5 焊工及无损检验人员的资格符合要求；4·6 开工报告已审批；5、材料验收及基础验收5·1 贮罐用材应具有合格证书，焊材也应有合格证书，包括熔敷金属的化学成份和机械性能。

5·2 贮罐所用钢板必须逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、夹层、重皮等现象，不合格严禁进厂。

5·3 复合钢板的焊接材料应根据施工图的要求选用。

5·4 贮罐基础竣工后，应按要求对基础进行验收，并办理中交手续。

应符合下列要求：（1）中心坐标的允许偏差为±20mm。

（2）中心标高的允许偏差为±10mm。

5·5 支承贮罐的环梁基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个园周长度内任意两点的高差不得大于12mm。

6、预制加工6·1 罐体板下料前应根据到货钢板规格，绘制出排版图，排版下料时应考虑焊接收缩量和坡口加工量。

6·2 贮罐施工前，应在预制场地对底板、壁板和拱顶下料及坡口加工，壁板的滚园，包边角钢和施工用胀圈拱顶组装爪瓣均在预制场地加工。

6·3 罐底底板任意相邻焊缝之间的距离不小于200mm，中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm，边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。

6·4 壁板下料后，应在预制场地将坡口加工后到卷板机上滚圆，拱顶下料后，将坡口加工好，并在胎具上煨制成形。

6·5 罐体下料和坡口加工，碳钢采用半自动气割，不锈钢采用等离子切割机，坡口加工后将渣溶瘤、氧化皮等清除干净，特别是内衬不锈钢，必须把罐壁碳钢壁板焊缝打磨平整。

6·6 罐体预制完成后，应检查所用样板是否符合GBJ128－90中的规定，弧形样板弦长不得小于1.5m，直线样板不得小于1m。

（1）罐底弓形边缘板（2）壁板6·7 壁板卷制后，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。

6·8 拱顶的顶板及加强肋，应进行成型加工，并用样板检查，其间隙不得大于10mm。

6·9 加强肋的拼接采用对接接头时，应加垫板，且应全焊透，采用搭接接头时，其搭接长不得小于加强肋宽度的2倍。

6·10 加强肋不得与包边角钢相焊，径向肋和纬向肋之间T型接头采用满角焊。

6·11 罐底用复合钢板焊接应符合GB/T13148—91《不锈钢复合钢板焊接技术条件》的规定。

6·12 焊条选用：碳钢之间用J422，碳钢与不锈钢之间用A302，不锈钢之间A132。

6·13 预制完毕的顶板、壁板、包边角钢，在堆放、运输和起吊过程中应采取有效措施以防变形。

6·14 贮罐预制件完成后，应进行除锈、防腐处理，防腐时，焊缝坡口边缘应预留50mm不涂刷，待组装完毕后补刷。

7、施工工艺本贮罐区----------储罐采用液压提升倒装工艺进行施工，我公司已有成熟的施工工法在不同地区得以应用，确保工程高效、优质、节省成本。

7·1 最大提升载荷以T5001乙二醇储罐为例，其余类推。

G max=F（G1＋G2）=×（97591+5000）=（Kg）F——摩擦系数经验取G1————储罐最后提升重量G2————施工附加载荷7·2 提升装置数量千斤顶设计载荷P= 10000Kg，因此提升装置组数n按下式计算：G maxn=——————=——————=P 10000n取14套7·3 提升顺序7·3·1 铺设底板并组焊。

7·3·2 组装最上一带壁板。

7·3·3 安装罐顶板及顶部平台栏杆。

7·3·4 安装胀圈。

7·3·5 安装液压提升装置，装配液压系统管道。

7·3·6 液压系统启动供油，并予紧提升钩头。

7·3·7 围下一带板，并焊接外侧立缝。

7·3·8 供油提升100mm左右，停升检查。

7·3·9 供油提升，并随时调平。

7·3·10 提升到位，调整对接间隙及错边量，点焊及组焊环焊缝。

7·3·11 落下提升钩头和胀圈，并安装在下一带板上。

7·3·12 重复7·3·7—7·3·11直至下一带板与上一带板焊接完毕。

7·3·13 焊接底板与最下一带板角缝。

7·4 液压提升装置布置液压提升装置是由立拄、提升钩头、提升杆。

液压千斤顶、液压油管及控制柜等组成（见图1）立拄沿罐壁内侧等距离分布，立拄和支撑秆应点焊固定在底板上。

图1 液压装置布置图7·5 提升装置操作7·5·1 提升前的检查7·5·1·1 严格检查立柱、钩头、提升杆是否完好，提升杆的直径偏差和椭圆度均不超过0.5mm，杆的不直度不超过2mm。

7·5·1·2 液压控制柜要全面检查电源，电缆及接地是否可靠，液压操作阀要动作灵活，进、回油接管正确。

7·5·1·3 液压系统必须进行吹除干净，打开针形阀进行充油排气，最后进行倍工作压力的试压，千斤顶动作3—5次，系统不得有漏油现象。

7·5·2 提升操作7·5·2·1 首先使上、下卡块处于工作状态，启动油泵，调节油压到标定油压，按下提升按钮，千斤顶向上运动，到钩头钩紧胀圈时，停下来检查各钩头应出力均匀。

继续提升到千斤顶完成一个行程后，按下回油按钮，千斤顶退回，如此反复，至一带板提升完毕。

7·5·2·2 在提升中应多次检查，不得任意提高油压，千斤顶进出油的行程必须到位，确保千斤顶提升高度的同步性，罐体提升高度允许偏差小于等于30mm。

7·5·2·3 罐体提升高度接近下带板高度时，应严格控制提升速度和同步性，提升高度达到要求，千斤顶最后一个行程不得回油，待环缝点焊完毕，方可回油。

7·5·2·4 松卡放下提升杆和提升钩头，放下胀圈，准备下带板的提升。

7·5·2·5 罐壁内衬不锈钢板贮罐，在起升完最上两带板后，开始衬δ=2的最上一带不锈钢板。

7·5·2·6 重复7·5·2·1～7·5·2·5工序。

用同样的方法起吊各带壁板。

8、组装主要施工工法（倒装法）8·1 底板铺设8·1·1 底板铺设前，其下表面应按图纸要求涂刷防腐涂料。

8·1·2 底板的角焊缝应两遍成型，不允许一遍成型。

8·1·3 边缘板对接焊缝应完全焊透，表面应平整，垫板应与对接的两块板贴紧，其间隙不得大于1mm，对接焊缝间隙应符合图纸要求。

8·1·4 中幅板搭接长度允许偏差为±5mm。

8·1·5 搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。

在上层底板铺设前，应先焊上层底板覆盖部分的角焊缝。

8·1·6 底板铺设时，应预留安装孔，便于施工。

8·1·7 罐底焊接完毕后，应将垫板伸出底板的部分切除。

8·2 罐顶安装8·2·1 铺设完底板后，在底板上划出壁板的内外园周位置并点焊上限位块，然后安装第一带板。

8·2·2 焊接顶部包边角钢。

8·2·3 拱顶顶板搭接宽度允许偏差为±5mm，内浮顶顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。

8·2·4 浮顶应与底圈壁板同心，浮顶外边缘板与底圈罐壁间隙允许偏差为±15mm。

8·2·5 浮顶内外边缘板对接接头的错边量不得大于板厚的3/20，且不应大于1.5mm。

8·2·6 组焊拱顶上的附属构件。

8·3 罐壁组装（倒装法）8·3·1 5000m3、4500m3罐壁组装采用液压提升倒装法。

每台采用14套液压顶升均匀分布。

两台同时提升。

8·3·2 3000m3及以下储罐组装采用倒链倒装。