切削性能
材料的工艺性能包括
材料的工艺性能包括材料的工艺性能是指材料在加工过程中所表现出来的性能特点，包括可加工性、热处理性、焊接性、表面处理性等方面。
这些性能直接影响着材料的加工工艺和最终制品的质量。
下面将对材料的工艺性能进行详细介绍。
首先，可加工性是材料工艺性能的重要指标之一。
它包括材料的切削性能、变形性能和焊接性能。
切削性能是指材料在切削加工过程中的耐磨性和切屑排出性能。
变形性能是指材料在冷热加工过程中的塑性变形能力和回弹性能。
而焊接性能则是指材料在焊接过程中的熔透性、热裂敏感性和气孔产生倾向等特性。
这些性能直接影响着材料的加工难易程度和加工质量。
其次，热处理性是材料工艺性能的另一个重要方面。
热处理性包括材料的淬火性能、回火稳定性和热处理变形倾向等指标。
淬火性能是指材料在淬火过程中的硬化深度和变形量。
回火稳定性是指材料在回火过程中的硬度稳定性和抗软化能力。
热处理变形倾向则是指材料在热处理过程中的变形量和变形均匀性。
这些性能直接影响着材料的热处理工艺和最终的组织结构和性能。
另外，表面处理性也是材料工艺性能的重要方面之一。
表面处理性包括材料的表面清洁性、表面粗糙度和表面涂覆性等特性。
表面清洁性是指材料表面的氧化皮和污染物的清除难易程度。
表面粗糙度是指材料表面的粗糙程度和表面质量。
表面涂覆性则是指材料表面的涂覆附着力和涂覆均匀性。
这些性能直接影响着材料的表面处理工艺和最终的外观质量。
综上所述，材料的工艺性能是影响材料加工工艺和最终制品质量的重要因素。
可加工性、热处理性和表面处理性是材料工艺性能的主要方面，它们相互交织、相互影响，共同决定着材料的工艺性能优劣。
因此，在材料选择和加工工艺设计过程中，必须充分考虑材料的工艺性能，以确保最终制品的质量和性能达到要求。
机床加工中的刀具性能测试与评估
机床加工中的刀具性能测试与评估随着制造业的发展，机床加工在工业生产中扮演着重要角色。
而机床的刀具作为加工的核心工具，其性能的测试与评估对于提高加工质量和效率至关重要。
本文将探讨机床加工中刀具性能测试与评估的相关内容。
一、刀具性能测试的意义及分类刀具性能测试是为了验证刀具在实际加工中的表现，以评估其性能好坏。
刀具性能测试主要包括耐磨性、切削性、刚性等多个方面。
在实际应用中，可以通过实验室测试、现场测试及观察等方式进行。
1. 耐磨性测试耐磨性是刀具的重要性能之一。
耐磨性测试主要通过摩擦磨损实验来评估刀具在长时间工作过程中的耐磨能力。
借助方式可以进行刀具磨损状态的监测和分析，以便更好地进行刀具性能评估。
2. 切削性测试切削性是指刀具在切削过程中的工作能力和效率。
切削性测试主要通过在实际加工中对刀具的切削力、切削温度、切削负荷等参数进行测量和分析，以评估刀具在工作中是否具备较好的切削性能。
3. 刚性测试刀具的刚性对加工精度和表面质量有着重要影响。
刚性测试主要通过对刀具的振动、刚度等参数进行测量和分析，以评估刀具在加工过程中的刚性表现。
二、刀具性能评估的方法刀具性能评估是通过对刀具在实际工作中的表现进行定量分析，以便得出相应的评估结果。
目前常用的刀具性能评估方法主要包括实验测量、数据分析和模拟仿真等。
1. 实验测量方法实验测量方法是最常用的刀具性能评估方法之一。
通过在实际加工中对刀具的切削力、磨损情况、工件表面质量等参数进行测量和分析，以评估刀具的性能。
2. 数据分析方法数据分析方法是一种基于大量数据统计和分析的评估方法。
通过采集和分析刀具的使用数据，如刀具寿命、加工效率等，从而评估刀具的性能。
3. 模拟仿真方法模拟仿真方法是一种通过计算机模拟和仿真技术来评估刀具性能的方法。
通过建立刀具加工过程的仿真模型，模拟刀具的磨损、切削力等情况，以评估刀具的性能。
三、刀具性能测试与评估的意义和挑战刀具性能测试与评估对于提高加工质量和效率具有重要意义。
材料切削加工性能实验指导书
9
机械基础系列实验：7-02A 材料切削加工性能实验
3）选择硬件并配置硬件 选择 WP-C401
4）测试硬件 5）确认设定（同时返回主界面） 6）选择恰当坐标设定（主界面右下角） 7）按“刷新”按钮确认坐标设定 8）按采集按钮 9）按“前进”、“后退”调整图形的时间方向 10）当采集完毕后按停止按钮 11）根据需要决定是否存盘。
认真阅读粗糙度样板的使用说明书，对同一零件的不同的三个部位进行测量，取平均。
对不同的材料进行粗车和精车到φ45×200，测量所获得的零件的表面粗糙度。然后将 10
号钢、45 号钢经过正火，T10 经过球化退火后，用同样的工艺参数进行加工，并测量所获
得的零件的表面粗糙度。将以上结果填入表 3-1 中。
三、用切削温度评定材料的切削性能
在相同切削条件下，凡切削温度较高的材料较难加工，即加工性差，反之，则加工性好。 （一）实验目的：
1. 掌握切削温度的测量方法； 2. 掌握材料的切削性能与切削温度的关系。
（二）实验原理 人工热电偶法：是将两种预先经过标定的金属组成热电偶，热电偶的热端焊接在刀具或
工件的预定要测量温度的点上，热电偶的冷端通过导线串联测温计上，测温计的信号由计算 机采集。
该实验的原理框图如下：
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机械基础系列实验：7-02A 材料切削加工性能实验
（三）实验内容及材料 选择不同强度的圆棒材料，在相同切削工艺参数下，进行粗车和精车，比较加工时
的切削温度。 （四）实验设备及仪器
普通车床、测温仪、硬质合金（或高速钢）车刀 （五）实验步骤：
z 认真阅读各种仪器的使用说明书； z 安装好刀具，调试好各种测量仪器； z 开动车床进行切削，并采集数据； z 停车、储存采样数据； z 更换不同材质的试棒， z 改变机床的参数，对上述试件进行车削，并采集数据； z 切断电源，清理实验现场； z 分析测量结果，写实验报告，并回答问题。 （六）测温软件使用说明：
材料加工学相关知识点总结
材料加工学相关知识点总结一、材料加工学的基本概念1.材料的力学性能材料的力学性能是指在外力作用下产生的变形，包括塑性变形和弹性变形。
其弹性变形是指物体在外力的作用下发生形变，当撤去外力后，它能恢复到原来的形状，这种形变称为弹性变形；而塑性变形是指在外力的作用下，物体发生的不可逆形变。
2.材料的加工性能材料的加工性能是指材料在外力作用下的变形和断裂性能。
材料的加工性能决定了它是否适合进行某种特定的加工工艺，例如冷镦、冷锻、冲压等。
3.材料的切削性能材料的切削性能是指材料在切削过程中的性能。
材料的切削性能包括硬度、韧性、断裂性和耐磨性等。
4.材料的热加工性能材料的热加工性能是指材料在高温条件下的变形、变质和断裂性能。
材料的热加工性能是决定材料在热加工过程中能否顺利进行的重要因素。
5.材料的切削加工切削加工是通过刀具对工件进行相对运动，以实现工件形状、尺寸和表面质量的要求。
切削加工是常见的金属加工方式，包括车削、铣削、镗削、刨削等。
6.材料的非切削加工非切削加工是不通过刀具对工件进行相对运动而实现加工的一种加工方式。
非切削加工包括压铸、锻造、冷锻、冷镦、冲压、拉伸、折弯等。
7.材料的热处理热处理是通过加热、保温和冷却过程，改变材料的组织结构和性能，以达到提高材料力学性能、物理性能和化学性能的目的。
热处理包括退火、正火、淬火、回火、等温退火、调质处理等。
8.材料的表面处理表面处理是通过对材料表面进行改性，以实现对材料表面性能的改善。
表面处理包括镀层、喷涂、表面改性、电化学处理、化学处理等。
9.材料的加工原理材料的加工原理包括变形加工原理、切削加工原理、热处理原理、表面处理原理等。
这些原理是材料加工的理论基础，对于指导和改进加工工艺具有重要的意义。
10.材料的加工工艺材料的加工工艺是指在具体的加工条件下，通过采取一定的措施，使材料获得所需的形状、尺寸和表面质量的一系列工艺技术。
二、材料加工的基本方法1.切削加工切削加工是以切削刀具对工件进行相对运动，通过对工件的材料进行断屑的方式，实现对工件形状、尺寸和表面质量的要求。
刀具材料基本要求及种类代号用途
刀具材料基本要求及种类代号用途一、刀具材料对切削部分的基本要求1、切削性能方面（1）高硬度和耐磨性好刀具材料应比被切削加工工件材料的硬度高，一般硬度指标均达HRC60以上。
耐磨性是材料抵抗磨损的能力，一般地说，刀具材料硬度愈高则耐磨性愈好。
（2）有足够的强度和韧性强度和韧性是衡量刀具在切削过程中承受各种应力和冲击的能力，一般用抗弯强度和冲击韧度来表示。
（3）有高耐热性和良好的导热性。
2、工艺性能方面有良好的工艺性能如热处理性能好、磨削性能好、热处理工艺性能好、锻造性、焊接性能好。
二、刀具材料的种类、牌号、规格用途和性能1、碳素工具钢是含碳量较高的优质钢。
优点是淬火后硬度较高，可达HRC61～HRC 65,且价格低廉。
缺点是不耐高温，在200℃～250℃即失去原来的硬度，耐磨性差，淬透性差。
用于制造低速手用工具。
如锉刀、锯条、简易冲模剪切刀片等。
常用牌号有T10、T10A、T12、T12A锉刀锯条2、合金工具钢是在碳素工具钢中加入一定量的铬（Cr) 钨(W)锰(Mn)等合金元素，以提高材料的耐热性、耐磨性的韧性。
其淬透性较好，热处理变形小。
淬火硬度可达HRC61～HRC 65,能耐350℃～400 ℃的高温。
可用来制造形状比较复杂、要求淬火后变形小的刀具，如铰刀、拉刀等。
常用牌号有9SiCr、CrWMn等。
铰刀拉刀3、高速钢是含W和Cr较多的合金工具钢。
常用的牌号有W18Cr4V 和W9Cr4V2，能在600 ℃左右的高温下保持硬度，淬火后硬度可达HRC62～HRC65.用来制造形状复杂的特殊刃具，如铣刀、钻头等。
锥柄钻头柱柄钻头立铣刀4、硬质合金主要成分是碳化钨WC和钴Co.硬度可达HRA89～HRA 93.在900℃～1000 ℃内仍能进行正常切削，切削速度比高速钢高4-10倍。
目前国产硬质合金分两类：一类是由WC和Co组成的钨钴类，即K类（YG 类）；一类是由WC、TiC和Co组成的钨钛钴类，即P类（YT类）。
切削参数sfm
切削参数sfmSFM（Surface Feet per Minute）是切削参数的重要指标，用于描述切削工具在单位时间内在工件表面上移动的距离。
它是衡量切削速度的一种常用单位，对于切削加工的质量和效率有着重要的影响。
切削参数是指在切削加工过程中，通过调整切削速度、进给速度、切削深度等参数来控制和调整切削过程的技术参数。
而SFM就是切削速度的一种常用参数，它是指在每分钟内切削刀具与工件之间接触的表面长度。
SFM的计算公式是：SFM = π × 刀具直径 × 转速 / 12在实际应用中，切削参数的选择对于保证切削加工质量、提高生产效率和延长刀具寿命都起着至关重要的作用。
而SFM作为切削速度的重要指标，对于刀具的磨损、切削力的大小、加工表面的质量等都有着直接的影响。
适当调整SFM可以有效控制刀具的磨损。
切削速度过高会使刀具受热过多，导致刀具的硬度降低和刃口的磨损加剧；而切削速度过低则容易使刀具产生冷磨损，影响刀具的切削性能和寿命。
因此，在实际加工中，根据材料的硬度和刀具的材质，合理选择适当的SFM 可以减少刀具的磨损，延长刀具的使用寿命。
合理调整SFM对于控制切削力的大小也非常重要。
切削速度的增加会导致切削力的增加，而切削力的大小直接影响到切削过程中刀具和工件的力学性能。
如果切削力过大，不仅会导致刀具的振动和变形，还会使工件的表面质量下降；而切削力过小则可能导致切削过程不稳定。
因此，在切削加工过程中，要根据具体的加工要求和刀具的特性，合理选择适当的SFM，以控制切削力的大小。
调整SFM还可以影响加工表面的质量。
切削速度的大小会直接影响到加工表面的光洁度和粗糙度。
通常情况下，较高的切削速度可以获得较好的加工表面质量，但是如果切削速度过高，会导致切削过程中产生较大的热量，使工件表面容易产生烧伤和粘结现象；而切削速度过低则容易使切削过程中产生较大的切削力，影响加工表面的质量。
因此，在实际加工中，要根据具体的材料和加工要求，选择适当的SFM，以获得较好的加工表面质量。
刀具材料对金属切削性能的影响
刀具材料对金属切削性能的影响切削加工是一种常用的金属加工方法，针对不同的金属材料，我们需要选择合适的刀具材料以达到最佳的切削效果。
刀具材料的选择将直接影响到加工过程中的切削性能，如切削力、切削温度、切削速度、切削表面质量等。
本文将重点探讨刀具材料对金属切削性能的影响。
1. 高速钢刀具高速钢刀具是应用最为广泛的刀具材料之一，它具有良好的耐磨性和热稳定性。
高速钢刀具适用于中等强度金属的切削加工，如碳钢、合金钢等。
它的主要优点是价格较低、易加工、寿命较长。
然而，高速钢刀具在高温环境下容易产生热软化现象，导致切削刃失去硬度，限制了其应用范围。
2. 硬质合金刀具硬质合金刀具由钨钴合金和碳化物组成，具有优异的硬度和耐磨性。
它适用于高硬度金属的切削加工，如铸铁、不锈钢等。
硬质合金刀具的耐磨性远远超过高速钢刀具，因此寿命较长。
然而，硬质合金刀具的价格相对较高，易受冲击和振动环境的影响。
3. 陶瓷刀具陶瓷刀具主要由氧化铝和氮化硅等耐磨材料制成，具有极高的硬度和耐磨性。
它适用于高速切削和高硬度金属的加工，如钢铁、钛合金等。
陶瓷刀具的主要优点是高温稳定性好，能承受高温切削环境下的高速、高温切削，且切削力较小。
然而，陶瓷刀具容易受到冲击和振动的破损，价格较高，不适用于粗糙加工和较大切削深度。
4. 超硬刀具超硬刀具主要包括单晶金刚石和立方氮化硼刀具。
它们具有极高的硬度和耐磨性，适用于加工高硬度和高硬度脆性材料，如玻璃、陶瓷、石墨等。
超硬刀具的优点是切削力小、切削表面质量高，可实现更高的加工精度。
然而，超硬刀具的价格非常昂贵，制造和修复困难，对加工条件的要求也很高。
总结起来，刀具材料对金属切削性能的影响主要体现在刀具的耐磨性、硬度和热稳定性等方面。
不同的切削任务需要选择适合的刀具材料来实现最佳的切削效果。
在实际应用中，我们需要根据不同的金属材料特性、切削环境和加工要求等因素综合考虑，选择合适的刀具材料。
工件材料的切削加工性的评定指标
工件材料的切削加工性的评定指标
工件材料的切削加工性的评定指标
加工要求和生产条件不同，评定材料切削加工性的指标也不相同。
常用的评定指标有下面几种：
1.切削力或切削温度指标
在相同的切削条件下加工不同材料时，凡切削力大、切削温度高的工件材料，其切削加工性就差；反之，其切削加工性就好，在粗加工或机床刚性、动力不足时，常以切削力来评定材料的切削加工性能指标。
2.刀具寿命指标
在相同的切削条件下，使刀具寿命高的工件材料，其切削加工性好。
或者在一定刀具寿命下，所允许的最大切削速度高的工件材料，其切削加工性就好。
3.已加工表面质量指标
以常用材料是否容易保证得到所要求的已加工表面质量(常用表面粗糙度，或用加工硬化和残余应力等来衡量)，作为评定材料切削加工性的指标。
加工后表面质量好的材料，其加工性好；反之，加工性差。
在精加工时，常以此作为加工指标。
4.切削控制性能指标
凡切削容易被控制或折断的材料，其切削加工性就好，反之，则差。
在自动机床或自动生产线上，常用切削控制的难易程度来评定材料的切削加工性。
一种工件材料很男在各方面都能获得较好的切削加工性指标，只能根据需要选择一项或几项作为衡量其切削加工性的指标。
在一般的生产中，常以保证一定的刀具寿命所允许的切削速度作为评定材料切削加工性的指标。
此外，还有用切削路程的长短、金属切除量或金属切除率的大小作为指标来衡量材料的切削加工性。
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两种Ti（C，N）基金属陶瓷刀具切削性能的研究
摘要：Ti(C．N)基金属陶瓷是本世纪七十年代出现的一种新型工具材料，具有许多优良的性能。
本文用传统的粉末冶金的方法制备了纳米TiN改性TiC基金属陶瓷刀具试样和超细晶Ti(C，N)基金属陶瓷刀具试样，对两种刀具试样进行切削性能实验，对比其性能的优异，为制备性能更优异的金属陶瓷刀具提供理论依据。
关键字：纳米TiN改性TiC基金属陶瓷刀具，超细晶Ti(C，N)基金属陶瓷刀具，切削性能
ABSTRACT ：As a new kind of tool material in seventy’s, has many good properties. The cutting and wear behaviors of two kinds of cermets cutters were investigated in this paper，which expects to present theoretical instruction for preparation of high performance cermets cutters and enrich materials design theory．Key words：Nano TiN modified TiC-based cermets cutters，Ultra-fine Ti(C，N)一based ccrmets cutters，Cutting performance
1引言
Ti（C，N）金属陶瓷刀具是20世纪70年代初发展起来的一种新型材料刀具，由于具有硬度高、耐磨性好、高温力学性能优良和不易与金属发生粘结等特性，广泛应用于难加工材料的切削加工中，并可用于超高速切削、高速干切削和硬材料的切削加工【1】。
由于全球W的价格不断上涨，所以其是代替硬质合金刀具材料的很好选择。
但是也存在抗塑性变形能力、抗崩刃性能差及韧性不好等问题。
因此，长期以来对金属陶瓷刀具进行增韧一直是国内外科技工作者努力的方向，而近十年多来出现的通过纳米材料添加对传统材料进行改性，改善了金属陶瓷的力学性能。
本文通过将纳米TiN改性的TiC基金属陶瓷刀具和用亚微米级Ti(C，N)粉末为原料烧结的金属陶瓷刀具加工成可转位车刀片，按照实际的生产条件来进行切削性能实验，考察不同成分和不同后角条件下，刀具的耐用度和失效形式。
研究纳米TiN改性的TiC基金属陶瓷刀具的切削性能。
2 试验
本实验所用的刀具是自行研制的，试验用粉末原料均为外购。
其中TiC和Ti(c，N)粉末购于石家庄华泰纳米陶瓷材料厂；TiN纳米粉购于中国科学院成都有机化学；Ni粉购于四川江油国营八五七厂。
其余粉末均从株洲硬质合金厂购得。
本实验所用的TiC粉末为微米级，Ti(C，N)粉末为亚微米级，而TiN为纳米级。
实验中TiN、WC、Mo和C的添加量分别取为lO％、15％、5％、1％。
另外为了保证金属粘结相对陶瓷相的润湿性，制出致密的高性能的金属陶瓷试样，选用对陶瓷相润湿性较好的Co和Ni作为粘结剂。
本实验中金属陶瓷的基本成分配
方主要有以下七种成分：TiC、TiN、Ti(C
0.5，N
0.5
)(以下均简写为Ti(C，N))、WC、
Mo、Co、Ni、C。
A：纳米TiN改性的金属陶瓷 B：超细晶Ti(c．N)基金属陶瓷
根据表1中的成分配比，制备两组刀具A和B。
所制备的刀片形状为正方体，尺寸为16.6mm x 16.6 mm x5mm。
并对其进行主要的力学性能测试。
由表2可知，纳米TiN改性的金属陶瓷刀具的断裂韧性和抗弯强度都要好于超细晶Ti(C,N)基金属陶瓷刀具，而硬度要稍低一点。
正确的认识刀具材料的力学性能对合理的应用及其重要。
根据已有的研究【2】，选择刀具的几何参数：前角
γ为-50, 主偏角Kr为45°.
副偏角Kr'为45°，刃倾角
s
λ为0°。
后角取30到70。
工件材料为45号钢。
切削机床选用CA6140。
切削环境为干式切削，切削参数为：Vc=310 m／min，ap=0.5 mm，f=0.1 mm／r。
试验中主要用到显微镜X30来测量刀具磨损量，磨损标准为VB=0.3mm。
3结果与讨论
3.1两种刀具的切削性能
不同后角的纳米TiN改性TiC基金属陶瓷刀具（tool A）切削路程都要比亚微米级Ti(C，N)基金属陶瓷刀具(tool B)要长。
从图1中可以看出，在后角为50，达到磨损标准时，tool A的切削总路程为1040mm,而tool B的切削总路程为550mm.切削性能整整提高了一倍。
而在后角为40时，切削性能差不多提高了七八倍。
这说明纳米TiN改性TiC基金属陶瓷刀具切削45号钢在高速干式切削条件下的切削性能明显优于微米级Ti(C，N)基金属陶瓷刀具。
3.2两种刀具切削45号钢时切削参数优化
从图2至图6可知，纳米TiN改性TiC基金属陶瓷刀具（tool A）在后角为4o时，切削路程最长，刀具的耐用度也最高；亚微米级Ti(C，N)基金属陶瓷刀具(tool B)在后角为50时切削路程最长，刀具的耐用度最高。
所以，两种刀具切削45号钢时的合适后角应该在4o～50。
图1 两种刀具不同后角下切削的总路径图2 后角为3o时两种刀具磨损量与
切削路程的关系曲线
图3 后角为4o时两种刀具磨损量与图4后角为5o时两种刀具磨损量与
切削路程的关系曲线切削路程的关系曲线
图5后角为6O时两种刀具磨损量与图6后角为7O时两种刀具磨损量与切削路程的关系曲线切削路程的关系曲线这是因为后角越小，刀具的后刀面与加工表面的接触越大，造成刀具后刀面所受到的摩擦力增大。
所以增加了刀具后刀面的磨损量。
其次，由于刀具的后角减小，刀具与工件所受到的径向抗力越大。
也增加了后刀面的磨损量【3】。
但是，后角太大会使刀具的抗弯强度下降，容易引起刀刃处断裂或崩刃。
因为陶瓷刀具本身抗冲击能力较差，所以，不适合选择较大的后角。
从图7中可得，亚微米级Ti(C．N)基金属陶瓷刀具在达到磨损标准时发生了崩刃，而纳米TiN
改性TiC基金属陶瓷刀具切削时未发生崩刃现象，一直达到刀具的磨损标准。
这说明纳米TiN改性TiC基金属陶瓷刀具的强韧性比亚微米级Ti(C．N)基金属陶瓷刀具要高，这主要是因为纳米TiN颗粒的晶粒细化作用和弥散强化作用【4】。
图7亚微米级T I(C．N)基金属陶瓷刀具的崩刃磨损
4.结语
在高速切削时，纳米改性的Ti(C，N)基金属陶瓷刀具表现出良好的切削性能，因此不失为一种理想的用于高速切削加工的刀具，而且随着此类刀具的强韧性的不断提高，使用范围会不断扩大。
在纳米改性的金属陶瓷刀具的制备中，由于纳米粉的添加量占整个材料成分的比例较少(约占6％左右)，因此刀具的成本提高不大，其性能价格比和未加纳米的金属陶瓷刀具相比则有较大提高。
所以作为一种新型的刀具高速精加工塑性材料，纳米改性的Ti(C，N)基金属陶瓷刀具应该具有很好的应用前景。
参考文献
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