切削液及其选用分析
怎样选用切削液
怎样选用切削液1、安全性切削液对人体和环境应该是安全的，当人体与切削液接触了切削液以后，不会造成皮肤、眼睛等的伤害，应该是易于清洗的。
大品牌的切削液，操作人员的不同生理反应会影响到他对切削液的评价，做过科学的生理影响评价。
工人在生产过程中，会频繁接触到切削液，不良的切削液可能对人体皮肤的刺激严重，造成手部皮肤发红、瘙痒、接触性皮炎和蜕皮。
长期的接触到有毒性成分的切削液，有毒物质从人体的皮肤吸收，导致慢性中毒。
故在使用金属切削液时企业应选用安全、无毒和高性能的切削液。
2、冷却性液体都会具有冷却的作用，但是良好的切削液能够有更好的效果，由于刀-屑界面的温度与刀具寿命有很好的相关性，要从刀具工作热电偶等技术角度来分析设计切削液。
3、表面粗糙度切削液对加工表面的质量影响很大，作用的机理也是多方面的。
在实际使用中，这一项性能指标是能够较直观地观察和采用对比试验的方式来判定的。
4、刀具寿命因为影响刀具寿命的因素很多，采用刀具寿命评价切削液性能时，存在的主要问题是实验室的试验结果与工厂所测数据间的常常差异很大。
若在同一特定加工条件下对几种切削液进行评价则会有可信的结果，但是企业往往不会认真来做这样的事情，因为要花费很多的时间，也需要成本。
5、润滑效果切削液都具有一定的润滑行，即使我们使用手感也是很明显的。
润滑效率是能够测定的，切削液的润滑作用降低了切削力，通过测定力的变化可计算切削液的润精效率。
在企业中我们往往不会去直接测量，但是有经验的加工者往往会有直观的感受。
6、稳定性切削液应该具有良好的稳定性，不会很快变质、发臭、生霉菌。
腐败变质的切削液，效果会降低，对设备会有伤害，对使用者的健康会有不利影响。
使用中发现腐败现象，要及时更换，更换时对设备有清洗，因为腐败是会传播的。
7、防护性是指切削液对设备、工具、零件的有效防护作用。
切削液不应对对设备、工具、零件等有腐蚀作用，还应该有一定的防锈效果。
经常能够看到，有的零件，因为使用的切削液不恰当，搁置几分钟就会产生腐蚀痕迹，而有的切削液使用以后，放置十几天甚至几十天也不会腐蚀零件。
成形铣床的切削液选用及切削液处理技术
成形铣床的切削液选用及切削液处理技术切削液在成形铣床加工中起着至关重要的作用，它可以有效地降低摩擦、冷却和润滑切削过程，并防止切削工具与工件的磨损，从而提高加工质量和效率。
因此，正确选择适合的切削液，并采用合适的切削液处理技术，对成形铣床的加工效果具有重要影响。
首先，我们来讨论切削液的选用。
切削液的选择应根据不同加工材料、加工工艺和切削条件来确定。
一般来说，切削液可以分为油性和水性两种类型。
油性切削液适用于高速加工和重切削过程，它具有很好的润滑性和较低的揮发性。
油性切削液通常由矿物油、添加剂和抗乳化剂组成，能在高温情况下保持稳定，对切削过程中的高温可以有效保护。
水性切削液适用于低速加工和轻切削过程，它具有良好的冷却性和清洗性能。
水性切削液通常通过在水中加入添加剂来改善性能，如抗菌剂、防锈剂和抗氧化剂等。
此外，水性切削液在环境保护方面有一定的优势，易于处理和回收利用。
然而，切削液的选择不仅仅取决于加工材料和加工工艺，还与切削液的运用方式和成形铣床的设备特性有关。
因此，在选择切削液之前，必须充分了解成形铣床和加工过程的要求。
一般来说，根据不同的切削液需求，可以参考以下几个方面的考虑。
首先，成形铣床的切削液应具有良好的冷却性能。
由于成形铣床加工过程中产生大量的热量，需要切削液及时冷却刀具和工件，防止工件变形和刀具磨损。
其次，切削液应具有良好的润滑性能。
切削液的润滑性能直接影响切削过程的质量和效率。
良好的润滑性能可以减少摩擦，防止刀具与工件的粘连和磨损，同时也有利于切削液的排屑和冷却。
另外，切削液还应具有良好的清洗性能。
切削过程中会产生大量的切屑和切削渣，切削液必须能有效地将其清洗出去，防止切削渣堵塞刀具和导轨。
最后，切削液的稳定性和耐久性也是选择的关键。
稳定的切削液可以延长切削液的使用寿命，减少频繁更换和处理，节约成本。
除了选择合适的切削液，切削液的处理也是非常重要的。
成形铣床加工过程中使用的切削液会受到切削过程中金属切屑、切削渣和杂质等的污染，如果不及时处理，会影响切削液的质量和使用寿命。
适用于数控机床的切削液选择
适用于数控机床的切削液选择数控机床作为现代制造业中不可或缺的设备之一，其切削液的选择和应用对于工件的加工质量、刀具寿命和设备性能都有着至关重要的影响。
本文将就适用于数控机床的切削液选择进行详细的探讨和分析，以帮助读者更好地了解如何选用合适的切削液，提升机床加工效率和性能。
1. 切削液的基本概念和作用切削液是指在数控机床加工过程中，用于冷却、润滑和清洗切削区域的一种液体。
它能有效地降低切削温度，减少工件和刀具的磨损，并促进切屑的排出，从而提高切削效率和加工质量。
切削液的主要作用包括：1.1 冷却切削区域：切削过程中会产生大量的热量，如果不及时冷却，会导致工件变形、刀具破裂等问题。
切削液通过吸收热量并迅速散热，保持切削区域的温度在适宜范围内。
1.2 润滑切削面：切削液能有效地润滑切削面，降低切削过程中的摩擦和热量产生，减少刀具的磨损和工件的表面粗糙度。
1.3 清洗切屑：切削液可以冲洗切屑，防止切屑在切削区域堆积，影响加工质量和刀具的寿命。
2. 切削液的选择原则2.1 适应材料和切削工艺：不同的切削液适用于不同的材料和切削工艺。
在选择切削液时，要充分考虑加工材料的种类和特性，以及切削工艺的要求，确保切削液能够与工件和刀具良好相容，并且满足特定的切削要求。
2.2 具备良好的散热性能：切削液在切削过程中要能够快速吸收和散热热量，降低切削区域的温度。
因此，切削液的导热系数和热传导性能是选择切削液时需要考虑的重要指标。
2.3 具有优异的润滑性能：切削液的润滑性能直接影响切削面的摩擦系数和磨损程度。
选择具有良好润滑性能的切削液可以有效地降低切削过程中的摩擦热量和刀具磨损，提高加工质量和刀具寿命。
2.4 对环境友好：在现代制造业追求绿色环保的潮流下，选择环境友好型的切削液也是一个重要的考虑因素。
环保性能包括切削液的挥发性、毒性和可降解性等方面。
3. 常见的切削液类型及其适应性3.1 油性切削液：油性切削液是最常用的一种切削液，其主要成分是矿物油或合成油。
数控机床加工中的高效切削液的选择与使用策略
数控机床加工中的高效切削液的选择与使用策略高效切削液在数控机床加工中的选择与使用策略引言：数控机床是一种高精度、高效率的自动化加工设备，广泛应用于各个制造行业。
在数控机床加工过程中，高效切削液是关键因素之一，它能够降低摩擦、冷却工件和刀具、排除切屑、增加切削表面质量等一系列功能。
本文将从高效切削液的选择和使用策略两个方面，探讨在数控机床加工中如何有效选择和使用高效切削液。
一、高效切削液的选择策略1. 考虑切削液的基础性能高效切削液的选择需考虑其基础性能，包括切削液的润滑性、冷却性和清洗性。
润滑性能的好坏直接影响到刀具和工件的磨损情况，冷却性能则关系到加工过程中材料的热变形情况，清洗性能则影响到加工后产品的表面质量。
综合考虑这些基础性能，选择具有优秀的润滑、冷却和清洗效果的高效切削液。
2. 考虑加工材料和加工要求不同的材料和加工要求对高效切削液的选择也有一定影响。
例如，对于硬度较高的材料，需要选择具有较高极压抗磨性的切削液；对于铝合金等特殊材料，需选择具有良好防锈性能的切削液；对于微细加工等高精度要求，需选择具有低表面张力和高润湿性的切削液。
因此，在选择高效切削液前，了解加工材料及加工要求，有针对性地选择切削液。
3. 考虑环境友好性在选择高效切削液时，也要考虑其环境友好性。
选择无味、无毒、无污染的切削液，对环境和操作人员的健康都有利。
因此，尽可能选择符合环保标准的高效切削液。
二、高效切削液的使用策略1. 控制切削液的用量在加工过程中，控制切削液的用量是十分重要的。
过多的切削液不仅会浪费资源，并且可能会造成环境污染；而过少的切削液则无法发挥切削液的功能，导致切削热不及时散发，加工过程产生的切屑无法得到有效清除等问题。
因此，需要根据具体加工情况合理控制切削液的用量。
2. 定期维护和更换切削液切削液在长时间使用后会逐渐变质，降低性能，甚至产生异味。
因此，需要定期对切削液进行维护和更换。
维护切削液可以采取过滤、去污等措施，延长切削液的使用寿命；而当切削液性能明显下降时，应及时更换新的切削液，以保证加工质量和效率。
切削液知识与选用
切削液知识与选用一、前言合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。
随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。
为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。
二．切削的分类1．水溶液：其主要成分是水。
由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。
在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。
2．乳化液：(1)普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。
清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。
(2)防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。
(3)极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。
3．切削油：(1)矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。
(2)动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。
复合油是将动、植、矿三种油混合而成。
它具有良好地边界润滑。
(3)极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。
具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。
三．切削液的作用1.冷却作用：它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。
一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。
2.润滑作用：可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。
一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。
如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。
这种润滑叫做极压润滑。
切削液及其选用分析资料
切削液及其选用分析一、前言合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。
随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。
为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。
二．切削的分类1．水溶液：其主要成分是水。
由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。
在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。
2．乳化液：(1)普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。
清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。
(2)防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。
(3)极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。
3．切削油：(1)矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。
(2)动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。
复合油是将动、植、矿三种油混合而成。
它具有良好地边界润滑。
(3)极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。
具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。
三．切削液的作用1.冷却作用：它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。
一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。
2.润滑作用：可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。
一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。
如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。
这种润滑叫做极压润滑。
常用的切削液种类及选用方法
我们在机械加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油等。
其中，水溶液的冷却效果最好，极压切削液的润滑效果最好。
由于切削液的种类很多，性能差异较大，因此在加工中怎样选择合适的切削液一直是一项比较难以抉择的事。
生产率就是在进行切削加工的时候，在单位时间内生产出的合格零件数量。
想要提高生产效率，可以通过增大切削速度、进给量、背吃刀量、减少切削长度和加工余量等等方法，这些方法在一定程度上都可以缩短单件基本工艺时间，从而有效提高生产率。
1、根据工件材料选用在难切削材料中，有的硬度高达65～70HRC，抗拉强度比45号钢的抗拉强度高三倍左右，造成切削力比切削45号钢高200%～250%；有的材料高温硬度和强度高，有的材料加工硬化的程度比基体高50%～200%，硬化深度达0.1~0.3mm，造成切削的困难；有的材料化学活性大，在切削中和刀具材料产生亲和作用，造成刀具产生严重的粘结和扩散磨损；有的材料弹性模量极小和弹性恢复大及延伸率很大，更难于切削。
因此，在切削各种难切削材料时，要根据所切材料各自的性能与切削特点与加工阶段，选择相宜的切削液，以改善难切削材料的切削加工性，而达到加工的目的。
一般而言：加工铸铁，铸铝等脆性金属，为避免切屑堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不用切削液。
但精加工时为了提高表面质量，可用润滑好，黏度小的煤油或7%～10%的乳化液。
加工一般钢件，粗加工选用乳化液，精加工选用硫化乳化液。
加工有色金属或铜合金，不宜用含硫切削液，以免腐蚀工件。
可选用一般乳化液或切削油。
加工镁合金时，不能用切削液，否则会燃烧起火。
加工难切削工件，如不锈钢，耐热钢及含有铬，镍，钼，锰，钛，铌，钨等元素的材料时，因所含硬质点多，机械擦伤作用大，导热系数低，切削热不易散出，往往难以切削。
应选用10%～15%的极压切削油或极压乳化液。
2、根据刀具材料选用工具钢刀具：其耐热温度约在200~300℃之间，只能适用于一般材料的切削，在高温下会失去硬度。
当加工方案调整,切削液的合理选用
在金属切削过程中合理地选用切削液可以改善切屑工件与刀具之间的摩擦状况抑制积屑瘤和鳞刺的生长降低工件表面粗糙度减小切削功率、降低切削区域的温度、减小工件的热变形、提高加工精度、减少刀具的磨损、延长刀具的寿命。
故在实践中对切削液的选用应加以重视。
1.正确选用切削液选择切削液应考虑加工材料、加工过程、刀具材料等各方面因素，同时也要考虑工件的表面质量和加工精度1.1工件材料分析一般来说材料中如果含有铬、钼、镍、锰、钛、铝等元素时往往难以加工，因为此种材料所含的硬质点较多，机械擦伤作用大，导热系数低，切削热不易散出，刀具磨损快等原因，对切削液的冷却、润滑等方面都有较高的要求，这类材料的切削加工均处极压润滑摩擦状态，因此应选用切削油，通常是用极压矿物油或极压乳化液作切削液。
如联诺化工SCC760水性切削液。
在粗加工过程中，由于切削用量大，产生的热量多，应选用以冷却作用为主的切削液，以降低切削温度。
精加工过程中，切削液的主要作用是提高工件加工精度，降低表面粗糙度，提高刀具寿命，故要选用润滑性和冷却性都较好的切削液。
对一般的钢件，进行精加工时，切削液应具有良好的渗透性、润滑性和冷却性。
在较低的切削速度小时，为了使切削液能很快地渗透到切削区域，减少刀具与工件表面间的摩擦和黏结，控制切削瘤的形成，降低件表面粗糙度，提高刀具的耐用度，保证工件的精度，这时宜选用乳化液。
但具体到每一步工序，情况又各不相同。
在车铣、刨、磨等各种工序中，工艺上都要求使用切削液，其中磨削加工中切削液的使用量最大，而且对切削液的要求也较高。
选用切削液时不仅要考虑工件材料，还要考虑磨削本身的加工特点：进给量较小，切削力不大，但磨削速度较高，因此磨削区域温度较高，容易引起工件表面局部烧伤，磨削加工热应力会使工件变形，甚至使工件表面产生裂纹，磨削加工过程产生大量的细碎切削，也会破坏工件的表面质量。
因此，对磨削液的要求比较高，不仅应有较好的冷却性和润滑性，而且也应有一定的清洗性和防锈性，可选用联诺化工SCC SCC750A 无泡磨削液。
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切削液及其选用分析一、前言合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。
随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。
为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。
二．切削的分类1．水溶液：其主要成分是水。
由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。
在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。
2．乳化液：(1)普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。
清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。
(2)防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。
(3)极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。
3．切削油：(1)矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。
(2)动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。
复合油是将动、植、矿三种油混合而成。
它具有良好地边界润滑。
(3)极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。
具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。
三．切削液的作用1.冷却作用：它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。
一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。
2.润滑作用：可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。
一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。
如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。
这种润滑叫做极压润滑。
3.清洗作用：可以将粘附在工件，刀具和机床上的切屑粉末，在一定压力的切削液作用下冲洗干净。
4.防锈作用：防止机床、工件、刀具受周围介质(水分、空气、手汗)的腐蚀。
四．冷却润滑液中的添加剂1.油性添加剂：动植物油、脂肪酸及其皂、脂肪醇及多元醇、酯类、酮类、胺类等化合物。
2.极压添加剂：含硫、磷、氯等有机化合物。
如氯化石腊、四氯化碳、硫化磷酸盐、二烷基二硫代磷酸锌等。
含硫的极压切削油在切削过程中和金属起化学反应，生成硫化铁，它的熔点高(1193℃)，硫化膜在高温下不被破坏，在切削钢件时，能在1000℃左右的高温下，仍保持润滑性能；含氯的极压添加剂，如氯化石腊(含氯量为40～50％)，它的化学性能活泼，在200℃～300℃时和金属起化学反应，氯化物的摩擦系数低于硫化物，有良好地润滑性能，可耐600℃的高温；含磷极压添加剂，与钢铁接触即被吸附，生成磷酸铁化学润滑膜，降低摩擦，比硫氯的效果更为良好。
如三种复合使用，润滑效果更为显著。
3.防锈添加剂：(1)水溶性防锈添加剂：亚硝酸钠、磷酸三钠、磷酸氢二钠、苯甲酸钠、苯甲酸胺、三乙醇胺等。
(2)油溶性防锈添加剂：石油磺酸钡、石油磺酸钠、环烷酸锌、三壬基萘磺酸钡等。
4.防霉添加剂：苯粉、五氯粉、硫柳汞等化合物。
加入万分之几的防霉添加剂，可杀死细菌和抑制细菌生长，以防切削液变质发臭。
5.抗泡沫添加剂：二甲基硅油。
以防止切削液的使用效果。
6.助溶添加剂：乙醇、丁乙醇、苯二甲酸脂、乙二醇醚等。
7.乳化剂：(1)阴离子型：石油磺酸钠、油酸钠皂、松香酸钠皂、高炭酸钠皂、磺化蓖麻油、油酸、三乙醇胺。
(2)非离子型：聚氧乙烯脂肪醇醚(平平加)、聚氧乙烯烷基酚醚(0P)、山梨糖醇油酸酯(司本)、聚氧乙烯山梨糖醇油酸酯(吐温)。
8.乳化稳定剂：乙二醇、乙醇、正丁醇、二乙二醇单正丁基醚、二甘醇、高碳醇、苯乙醇胺、三乙醇胺等。
五．常用冷却润滑液的配方1.切削油：(1)矿物油：5#、7#、10#、20#、30#机械油和轻柴油、煤油。
机械油的号数越大，粘度越大。
(2)植物油：豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油等。
(3)复合油：煤油50%＋机械油50%；豆油50%＋5。
高速机油50%。
(4)极压切削油：①氯化石腊20%＋二烷基二硫代磷酸锌1%＋高速机油79%。
②氯化石腊40%＋二烷基二硫代磷酸锌1%＋石油磺酸钙1%＋苯骈三氮唑0.2%＋乙醇0.56～0.8%＋5#高速机油余量。
③硫化棉子油7%＋5#高速机械油93%。
④氯化石腊20%＋5#高速机械油80%。
2.乳化液：(1)普通乳化液：3～5%乳化油(70%＋5#机械油+22%脂肪酸及其皂＋0.5%松香酸钠皂＋4.5%乙醇＋3%石油磺酸钠)加水稀释。
(2)极压乳化液：用5～20%极压乳化油(10%石油磺酸钠＋6%石油磺酸铅＋4%氯化石腊＋3%氯化硬脂酸＋3%油酸＋3%三乙酸胺＋20#机械油余量)加水稀释。
(3)防锈乳化液：是在普通乳化液中增加防锈剂的比例而成。
3.水溶液：(1)用0.25～0.5%亚硝酸钠＋0.25～0.3%无水碳酸钠＋水余量。
(2)3%油酸钠皂＋0.5%亚硝酸钠+水余量。
(3)10%癸二酸＋17.5%三乙醇胺＋8%亚硝酸钠＋水余量。
六．冷却润滑液的选择1.选择原则1.1根据工件材料选择(1)铸铁、青铜在切削时，一般不用切削液。
精加工时，用煤油。
(2)切削铝时，用煤油。
(3)切削有色金属时，不宜用含硫的切削液。
(4)切削镁合金时，用矿物油。
(5)切削一般钢时，采用乳化液。
(6)切削难切削材料时，应采用极压切削液。
1.2根据工艺要求和切削特点选择(1)粗加工时，应选冷却效果好的切削液。
(2)精加工时，应选润滑效果好的切削液。
(3)加工孔时，应选用浓度大的乳化液或极压切削液。
(4)深孔加工时，应选用含有极压添加剂浓度较低的切削液。
(5)磨削时，应选用清洗作用好的切削液。
(6)用硬质合金、陶瓷和PCD、PCBN刀具切削时，一般不用切削液。
要用时，必须自始自终地供给。
PCBN刀具在切削时，不能用水质切削液。
固为CBN在1000℃以上高温时，会与水起化学反应而被消耗。
2.选用2.1碳钢(1)粗加工：a)3～5%乳化液。
b)铅油或红丹粉10%＋机械油90%，用于粗车蜗杆。
(2)精加工：a)10～20％的乳化液。
b)10～15％极压乳化液。
c)硫化棉子油的切削油。
d)20％氯化石腊+80％变压器油或30％豆油+20％煤油+50％高速机械油，用于精车丝杠。
e)ccl420％+80％机械油，用于精车蜗杆。
(3)拉削、攻丝、铰孔：a)10～20％极压乳化液。
b)含氯的切削油。
c)含硫，氯的切削油。
d)含硫化棉子油的切削油。
e)含硫，氯，磷的切削油。
f)30％煤油+70％机械油，用于光刀。
g)MoS2与机械油混合，用于攻丝。
(4)滚齿，插齿：a)10～20％极压乳化液。
b)含硫，磷，氯的极压切削油。
(5)钻孔：a)3～5％乳化液。
b)5～10％极压乳化液。
2.2合金钢(1)粗加工：a)3～5％乳化液。
b)5～10％极压乳化液。
(2)精加工：a)10～20％乳化液。
b)10～15％极压乳化液。
c)含硫化棉子油的切削油。
(3)拉削、攻丝、铰孔：a)10～20％极压乳化液。
b)含硫、磷、氯极压切削油。
c)40#机械油85％+二烷基二硫代磷酸锌5％+石油磺酸钙7％+二硫化钼1％氯化石腊1％+煤油1％。
用于攻丝。
效果：Vc从1m/min提高到7m/min，丝锥耐用度提高1～3倍，表面粗糙度由Ra6.3降低为Ra3.2。
(4)滚齿、插齿：a)10～20％极压乳化液。
b)极压切削油。
(5)钻孔：a)3～5％乳化液。
b)5～10％极压乳化液。
c)ccl4和煤油的混合液钻膜具钢小孔。
d)氯化石腊20％+二烷基二硫代磷酸锌1％+高速机油79％。
2.3不锈钢(1)粗加工：a)3～5％乳化液。
b)10～15％极压乳化液。
c)极压切削油。
d)硫化油(含硫2％的机械油)。
(2)精加工：a)极压切削油。
b)10～15％乳化液。
c)15～20％极压乳化液。
d)硫化油或硫化油80～85％+ccl415～20％。
e)矿物油78～80％+黑机油或植物油和猪油18％+硫1.7％。
f)机械油90％+ ccl410％。
h)煤油50％+油酸25％或植物油25％。
i)煤油60％+松节油20％+油酸20％。
(3)拉削、攻丝、铰孔：a)15～20％极压乳化液。
b)极压切削油。
c)硫化豆油或植物油。
d)在硫化油中加ccl410～20％或在猪油中加20～30％ccl4或在硫化油中加10～15％煤油用于铰孔。
e)在硫化油中加入15～20％ccl4或白铅油加机械油或煤油稀释氯化石腊或MoS2切削膏用于攻丝。
(4)滚齿、插齿：a)20～25％极压乳化液。
b)极压切削油。
(5)钻孔：a)10～15％乳化液。
b)10～20％极压乳化液。
c)极压切削油。
d)硫化油。
e)MoS2切削剂。
f)用肥皂涂抹在小钻头上，用于在台钻小孔。
2.4高温合金(1)粗加工：a)3～5％乳化液。
b)10～15％极压乳化液。
c)极压切削油。
d)硫化油。
e)硫酸钾2％+亚硝酸钾1％+三乙醇胺7％+硼酸7～10％+甘油7～10％+水余量。
f)葵二酸7～10％+亚硝酸钠5％+三乙醇胺7～10％+硼酸7～10％+甘油7～10％+水余量。
(2)精加工：a)10～25％乳化液。
b)15～20％极压乳化液。
c)极压切削油。
d)煤油75％+油酸25％。
(3)拉削、攻丝、铰孔：a)10～20％极压乳化液。
b)极压切削油。
c)参照不锈钢所用切削液。
d)防锈和电解切削液也适合于拉削和铰孔。
(4)钻孔：a)10～15％乳化液。
b)10～20％极压乳化液。
c)极压切削油。
d)硫化油。
e)MoS2切削剂。
2.5钛合金(1)粗加工：a)3～5％乳化液。
b)极压乳化液。
(2)精加工：a)极压切削油(石油磺酸钠10％+油酸3％+石油磺酸铅6％+三乙醇胺3.5％氯化石腊4％+氯化硬脂酸3％+20#机械油70.5％)。
b)极压水溶液(氯化脂肪酸，聚氯乙烯0.5～0.8％+磷酸三钠0.5％+三乙醇胺1～2％+亚硝酸钠1.2％+水余量)。
c)CCl4+等量的酒精。
(3)拉削、攻丝、铰孔：a)极压切削油。
b)蓖麻油。
c)油酸。
d)硫化油。
e)氯化油f)蓖麻油60％+煤油40％g)聚醚30％+酯类油30％+7#机械油30％+防锈剂与抗泡剂10％，用于拉削。
(4)钻孔：a)极压乳化液。
b)极压切削油。
c)电解切削液(癸二酸7～10％+三乙醇胺7～10％+甘油7～10％+硼酸7～10％亚硝酸钠3～5％+余下水)。
d)硫化油。
e)30#机械油60％+煤油40％或30#机械油70％+煤油30％。
2.6铸铁、黄铜(1)粗加工：a)10～15％乳化液。