切削液选用论文
冷加工中的切削液选择与应用技术
冷加工中的切削液选择与应用技术随着机械制造等领域的不断发展，冷加工已经成为了现代制造工艺中不可或缺的一部分。
而作为冷加工过程中不可缺少的元素之一，切削液的选择和应用技术也成为了制造企业需要关注的焦点。
本文将从切削液的基本概念、属性和分类开始，探讨切削液的选择和应用技术，并介绍一些新型的切削液产品和应用案例。
一、切削液的基本概念、属性和分类切削液，是指在金属材料切削、钻孔、车削、铣削过程中，以水、油等为基础，经过添加制剂来改善润滑性、冷却性等性能，以减轻加工过程中产生的热量和摩擦，在加工过程中达到降低加工难度、保护工具和工件的作用的工业液体产品。
通常按照性质，切削液可以分为水溶性切削液和乳化液，以及油性切削液和粉末切削液四类。
其中，水溶性切削液和乳化液的主要成分是水，通过添加乳化剂和复配剂等辅料，完成相应的性能调整和改善，通常应用于中、小型精密加工以及铸造厂、钢铁厂、模具加工和机械加工等范围广泛的行业。
油性切削液主要由矿物油、合成油等为基础的润滑油组成，通常适用于大型机床的深孔加工和其他重负荷高强度加工。
粉末切削液是一种新型的切削液，主要由微细的固态粉末、表面活性剂、乳化剂、润滑剂等制成，具有高效的降温和润滑效果，广泛应用于高强度加工。
切削液是一种复杂的混合物，具有复杂的化学和物理特性。
其主要的属性包括：润滑性、冷却性、切削性、清洁性等。
润滑性是指切削液能够在工件和刀具的各接触部位形成润滑膜，减少摩擦和磨损，从而延长刀具和工件的使用寿命。
冷却性是指切削液能够吸收和带走废热，从而降低加工过程中产生的温度，并保持工件表面的温度均匀分布，避免热变形和裂纹等缺陷。
切削性是指切削液能够增强切削的效果，减少所需的切削力，提高切削精度和表面质量。
清洁性是指切削液具有良好的抗菌性和抗腐蚀性，能够防止细菌和金属的腐蚀，从而保持切削工具和工件的表面光洁度和精度。
二、切削液的选择和应用技术在切削液的选择和应用技术方面，制造企业需要考虑产品的性能、使用条件、生产成本和环保等多个方面。
切削液技术范文
切削液技术范文切削液技术是机械加工过程中的重要一环，对于确保加工质量、提高加工效率、延长切削工具寿命具有重要作用。
切削液技术的发展经历了多个阶段，从最初的单纯使用冷却剂到现在的综合应用技术，不断提高着机械加工的效率和质量。
首先，切削液的种类选择是非常重要的。
根据切削工艺的不同，可以选择不同种类的切削液。
一般来说，切削液分为液态切削液和固态切削液两类。
液态切削液主要是由油和水两种基础液体组成，其比例和添加剂的种类也会根据不同工件材料和切削工艺的要求而有所差异。
而固态切削液是以固体形式存在，通过润滑薄膜的形成来减少切削过程中的摩擦和磨损。
根据实际需要，可以选择满足不同工件材料和切削工艺要求的切削液。
其次，切削液的性能要求也是非常重要的。
切削液需要具备良好的冷却性能、润滑性能和防锈性能等。
冷却性能是指在切削过程中切削温度能够得到有效控制，从而确保工件表面的精度和质量。
润滑性能是指切削液能够减少切削过程中刀具与工件表面的摩擦和磨损，同时也能减少切削力和延长刀具的使用寿命。
防锈性能是指切削液能够防止金属工件在切削过程中因氧化而产生的腐蚀和锈蚀。
此外，还可以根据实际需要，选择具备抗菌、防污染等特殊性能的切削液。
最后，切削液的应用方法也是需要重视的。
切削液在实际应用中需要根据不同的切削工艺和要求进行合理的使用。
一般来说，切削液可以通过涂刷、喷洒、浸泡等方式来应用在切削过程中。
涂刷方式主要适用于小刀具和工件表面的润滑和冷却；喷洒方式主要适用于大型切削过程中的均匀喷洒；浸泡方式主要适用于一些特殊工艺要求的切削液应用。
同时，还需要根据不同的工艺过程中的具体要求和切削液的使用寿命进行合理的更换和管理。
总之，切削液技术在机械加工中的应用非常重要，通过合理选择切削液的种类和性能要求，以及合理的切削液的应用方法，可以确保加工质量、提高加工效率，并延长切削工具的寿命。
切削液技术的进一步发展还需要结合新的切削工艺、新材料的应用以及绿色环保的要求，不断进行技术创新和研究，推动整个机械加工行业的发展。
切削液的选用
不能使用水基切削液，以免引起燃烧
刀具材料
高速钢刀具
热硬性差，一般应使用切削液
硬质合金刀具
热硬性好，耐热、耐磨，一般不用切削液，必要时可使用低浓度的乳化液或合成切削液，但必须连续、充分浇注，以免刀片因冷热不均匀，产生较大内应力而导致破裂
加工方法
钻孔（尤其是钻深孔）、铰孔、攻螺纹、拉削等加工
因工具与已加工表面的摩擦严重，宜采用乳化液、极压乳化液、极压切削油，并充分浇注
使用螺纹刀具、齿轮刀具及成形刀具切削
刀具价格较贵，刃磨困难，要Байду номын сангаас刀具寿命高，宜采用极压切削油、硫化切削油等
磨削
因其加工时温度很高，且会产生大量的细屑及脱落的磨粒，容易堵塞砂轮和使工件烧伤，要选用冷却作用好、清洁能力强的切削液，如合成切削液和低浓度乳化液
磨削不锈钢、高温合金
应选用润滑性能较好的极压型合成切削液和极压乳化液
切削液的选用
选用依据
加工条件
切削液选用原则
工件材料
切削钢等塑性材料
需用切削液
切削铸铁等脆性材料
因使用切削液的作用不明显，且会弄脏工作场地和使碎屑黏附在机床导轨与滑板间造成阻塞和擦伤，故一般不使用切削液
切削高强度钢、高温合金等难切削材料
选用极压切削油或极压乳化液
切削铜、铝及其合金
因硫对其有腐蚀作用，故不能使用含硫的切削液
加工要求
粗加工
金属切除量大，切削温度高，应选用冷却作用好的切削液
精加工
为保证加工质量，宜选用润滑作用好的极压切削液
切削液及其选用分析
切削液及其选用分析切削液是工业加工过程中常用的液体冷却剂，用于降低切削温度、减少工件与刀具之间的摩擦，并排除切屑和碎片。
切削液的选用非常重要，它的质量直接影响加工效率、切削质量和工具寿命。
一、切削液的种类根据成分和性质的不同，切削液可以分为多种类型，如水溶性切削液、乳化切削液、合成切削液、液压油等。
水溶性切削液是目前应用最广泛的一类切削液，它是将油脂、酸、碱等添加剂与水混合而成，具有良好的冷却性能和降温效果。
乳化切削液是由有机酸、酸性浓缩剂和乳化剂组成，易于配制和使用，并能有效防锈。
合成切削液是由合成油、添加剂和基础油组成，具有优异的冷却性能和润滑性能，可以抑制刀具磨损。
液压油主要作用于机床液压系统，具有良好的耐压性和润滑性能。
二、切削液的性能要求选用切削液时应考虑以下几个方面的性能要求：1.良好的冷却性能和降温效果：切削液应具有良好的散热性能，能够有效地降低切削温度，减少切削时产生的热量。
2.良好的润滑性能：切削液应具有良好的润滑性能，能够减少工件与刀具之间的摩擦，防止刀具磨损和工件表面质量的下降。
3.良好的抗腐蚀性能：切削液应具有良好的抗腐蚀性能，能够防止切削液对工件和刀具的腐蚀，延长刀具寿命。
4.良好的防锈性能：切削液应具有良好的防锈性能，能够防止工件在加工过程中被锈蚀。
5.低泡沫性能：切削液应具有低泡沫性能，减少切削液形成的气泡对工件表面质量的影响。
三、切削液的选用选择适合的切削液应考虑以下几个因素：1.加工材料的类型：不同材料的切削液要求不同，如钢材可以选用一般的水溶性切削液；铝和铜材料则需要选用不含硫的切削液，以避免氢气脆化现象的发生。
2.加工方式：不同的加工方式有不同的切削液需求，如精密的高速切削需要选用高性能的合成切削液；旋压和挤压加工则需要选用高黏度的切削液以提高润滑性能。
3.加工条件：切削液的选用还要考虑加工条件，如切削速度、切削深度、切削方式等。
加工条件的不同可能导致切削液的温度升高、磨损加剧等，因此需要选用适合的切削液。
切削液的性质与用途选择研究及切削效果分析
切削液的性质与用途选择研究及切削效果分析切削液是现代制造业中不可或缺的重要工艺液体。
它具有降温、润滑、冷却、清洁等多种功能，能够有效改善切削过程中的摩擦热、摩擦磨损以及切削产生的刀具磨损，提高加工效率和质量。
本文将以切削液的性质和用途选择为切入点，探讨切削液的相关研究和切削效果分析。
首先，切削液的性质是影响切削效果的重要因素之一。
切削液的性质涉及其化学成分、物理性质以及稳定性等方面。
切削液的化学成分应选择适合材料加工的油品或水溶性液体，可根据切削液与材料的相容性、润滑性和冷却性来进行选择。
切削液的物理性质包括黏度、表面张力和密度等，这些因素与切削液在加工过程中的传热与传质有直接关系。
此外，切削液的稳定性特别重要，它涉及到切削液的抗菌性和抗氧化性能，能够延长切削液的使用寿命，减少维护成本。
因此，在选择切削液的性质时，需综合考虑其与加工材料的相容性、润滑性、冷却性、传热传质性以及稳定性等方面的因素。
其次，切削液的用途选择也是研究的重要方向之一。
切削液在不同的切削加工过程中具有不同的使用需求。
例如，对于高速切削，切削液应具备良好的冷却和润滑性能，以稳定温度，减少摩擦热和切削力。
而对于重载切削，切削液应具备较高的润滑性能，以减少切削阻力和磨损。
此外，在特殊切削过程中，如硬质合金切削、铸铁切削等，切削液还应具备防腐蚀、抗氧化等特殊性能，以保证加工质量和工具寿命。
根据不同的使用需求，选择适合的切削液可以进一步提高切削效果和加工质量。
最后，切削效果分析是评价切削液性能的关键指标之一。
切削液的选择会直接影响切削效果，因此，对切削液的性能进行有效的分析与评估是至关重要的。
切削效果分析旨在评估切削液在实际切削加工过程中的效果，包括表面质量、加工精度、切屑形态、工具寿命、切削力等指标。
通过对比不同切削液的实际加工表现，可以判断切削液的适用范围和优劣势，为切削液的改进和优化提供科学依据。
综上所述，切削液的性质与用途选择是研究的重点之一。
切削液的选用原则
（1）粗加工由于加工余量和切削用量均较大，因此在切削过程中产生大量的切削热易使刀具迅速磨损，这时应降低切削区域温度，所以应选择以冷却作用为主的乳化液或合成切削液。
（2）精加工为了减少、工件与刀具间的摩擦，保证工件地加工精度和表面质量，应润滑性能较好的极压切削油或高浓度极压乳化液。
（3）半闭式加工如钻孔、铰孔和深孔加工，排屑、散热条件均非常差，不仅使刀具磨损，容易退火，而且切屑容易拉毛工件已加工表面。
为此，须选用粘度较小的极压乳化液或极压切削油，并加大切削液的压力和流量，这样，一方面进行冷却、润滑，另一方面可将部分切屑冲刷出来。
2、根据工件材料用
（1）一般，粗加工时选用乳化液；精加工时，选硫化乳化液。
（2）加工铸铁、铸铝等脆性金属，为了避免细小切削堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不用切削液，但在精加工时，为提高工件表面加工质量，可选用润滑性好、粘度小的煤油或7﹪~10﹪的乳化液。
（3）加工有色金属或铜合金时，不宜采用含硫的切削液，以免腐蚀工件。
（4）加工镁合金时，不以用切削液，以免燃烧起火。
必要时，可用压缩空气冷却。
（5）加工难加工材料，如不锈钢、耐热钢等，应选用10﹪~15﹪的极压切削油或极压乳化液。
机械加工中切削液的选用
科 技 视 界
科技・ 探索・ 争鸣
机械加工中切削液的选用
冯 冰
（ 淮 海工 业集 团有 限公 司， 山西 长 治 ０ ４ ６ ０ ０ ０ ）
【 摘 要】 金属切 削加工液是一种用在金 属切 削、 磨加 工过程 ｑ － ， 用来冷却和润滑 刀具和加工件的液体 ， 它具有良好 的冷却 、 清洗、 防锈等特 点， 并且具备无毒 、 无味 、 对人体无害、 对设备 无腐蚀 、 对环境 无污染等特点 。切 削液 的选 用， 在生产 中十分重要 。
３ ． １ ． １ 粗 车 Leabharlann ２ 根 据 刀 具 材 料 选 择
２ ． １ １ ： 具 钢 刀 具
其耐热温 度约在 ２ ０ ０ — ３ ０ ０ ｏ ｃ 之间 ．只能适用 于一般材 料的切削 ． 在高温下会失去硬度 由于这种刀具耐热性差 ． 要求 冷却液的冷却效 果要好 ． 一 般 采 用 乳 化 液 为 宜 日 ２ ． ２ 高 速 钢 这种材料 是以铬 、 镍、 钨、 钼、 钒（ 有 的还含铝） 为基 础的高级 合金 钢， 它们的耐热性明显 比工具钢高 ． 允 许的最高温皮 可达 ６ ０ ０ ￣ Ｃ 与其 他 耐 高 温 的金 属 和 陶 瓷 材 料 相 比 ． 高速钢有一 系列优点 ． 特别 是它具 有较高的坚韧性 ． 适合于几何形状复杂的工件 和连续切 削加 工 ． 且． 高速钢具有 良好的可加工性和价格 上容易被接受 使用高速钢刀具进 行低速和 中速切削时 ． 建议采用油基切削液或乳化液 。 在高速切削时 ． 由于发热量大 ， 若使用油基切削液会产生较多的烟雾 ． 污染环境 ． 而且 容易造成Ｔ件烧伤 ． 加工质量下降 ． 刀具磨 损增大 ． 以采用水基切削液 为宦 。 ２ ＿ ３ 硬 质 合 金 刀 具 用于切 削刀具的硬质合 金是 由碳化 钨（ ｗｃ ） 、 碳化钛 （ ｃ ） 、 碳化钽 （ Ｔ ａ Ｃ ） 和５ ％一 １ ０ ％的钴组成 ． 它的硬度大大超过 高速钢 ， 最高允 许工作 温度 可达 １ ０ ０ ０ ℃． 具 有优 良的耐热性 能 ． 在加 工钢铁材 料时 ． 可减少 切屑问 的黏结现象 在选用切削液时 ． 要考虑硬质合 金对骤热的敏感 性， 尽可能使刀具均匀受热 ． 否则会导致崩刃。在加工一般材料时 ， 经 常采用干切削 。但在干切削时 ． 工件温度较高 ． 使 工件产生热变形 ． 影 响工件加工精 度 ． 而且在没有润 滑剂的条件下进 行切削 ． 由于切削阻 力大 ． 使功率消耗增大 ， 刀具的磨损也加快 干切削也是不太合算的 在选用切削液时一般油基切削液的热传导性能较差 ． 使刀具产生骤冷 的危险性 比水基切削液小 ． 所以一般选 用含有抗磨添加剂的油基切削 液为官。 在使用冷 却液进行切 削时 ． 要注意均匀冷却刀具 ． 在开始切削 之前 ， 最好预先用切削液冷却刀具 对于高速切削 ． 要用大流量切削液 喷淋切削 区． 以免刀具 受热不均匀产 生崩刃 ． 也 可减少 由于切 削液温 度过高产生蒸发 ． 形成污染 ２ ． ４ 陶 瓷 刀 具 采用氧 化铝 ２ ０ 、 金属和炭 在高温下 烧结而成 ． 这种 材料 的高 温耐磨性 比硬质合 金要好 ． 一般用 于干切削 ． 但 考虑到均匀 的冷却和 避免温度过高 ． 也常用水基切削液 ２ ． ５ 金 刚 石 刀 具 具有极高的硬度 ． 一般用于干切削 为避免温度过高 ． 也像陶瓷材 料一样 ． 许多情况下采用水基切削液
几种常见切削加工方法切削液的选用探讨
几种常见切削加工方法切削液的选用探讨几种常见切削加工方法切削液的选用探讨摘要：正确的选用切削液，可以提高金属切削的生产率，保证被加工材料的加工精度。
不同的加工方法选用切削液的种类与方法不同，了解不同加工方法的切削液选用，能保证加工过程持续有效的进行。
关键词：切削加工切削液选用在金属切削过程中，为提高切削效率、工件精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。
要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状，而另一方面采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好的社会和经济效益。
在机械加工中切削液的主要功能是润滑和冷却作用，加入特殊添加剂后还可起到清洗和防锈的作用，用于保护机床，刀具及工件等物件不被腐蚀。
我们在机械加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油等。
其中，水溶液的冷却效果最好，极压切削液的润滑效果最好，下面本文就针对于常用的金属切削方法切削液的选用进行探讨。
1.车削时切削液的选用车削加工时最常用的一种切削加工方法，粗车时加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重，主要应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，将切削热及时带走，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压乳化液效果好。
极压乳化液除冷却性能好之外，还具备良好的极压润滑性，可明显延长刀具使寿命，提高切削效率，使用水基切削液要注意机床导轨面的保养，下班前要将工作台上的切削液擦干，涂上润滑油。
精车时，切削余量较小，切削深度只有0.05～0.8mm，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。
精车时由于切削力小，温度不高，所以宜采用高浓度（10%以上）的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜。
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浅谈切削液的选用
摘要:随着科学技术和机械加工业的不断发展，一些新型、高性能的工程材料得到广泛应用，这些材料大都属于切削加工性很差的难切削材料。
这就给切削加工带来了难题，为了解决这一难题，除了合理选择刀具材料、刀具的几何参数、切削用量、加工精度较高的机械设备及熟练的运用操作技术等条件外，合理的选用切削液也非常重要。
关键词:切削液冷却表面质量选用
一、切削液的作用
在切削加工中，切削液一般情况下主要起着冷却作用。
1、冷却。
在切削过程中，由于刀具和工件相互挤压且产生剧烈的摩擦，因此会产生大量的切削热量，这些热量会致使工件发生热变形，从而引起尺寸误差，影响零件的精度。
为了减小这一影响，应将冷却液加注到切削的区域，快速的冲走切削并降低切削区域的温度，改善刀具的散热条件，延长刀具寿命等。
2、润滑。
切削液能渗透到切削区域，能在工件、刀具与切削的微小间隙中形成一层很薄的薄膜，并起到润滑作用，能够抑制积削瘤的产生，有效的减少了刀具和工件间的摩擦系数并降低了切削力和切削热，从而提高了刀具的耐用度及已加工表面的精度等。
3、清洗。
为避免切削过程中产生的细碎切削或磨削中的砂粒粘附在刀具或机床上，影响刀具寿命、加工表面的精度及机床精度等，在加工过程中，要求浇注切削液要有一定流量和压力，以便及时冲
走切削或磨粒，提高刀具的耐用度及保证机床精度等。
4、防锈。
在切削过程中，切削液的分解及氧化变质会产生腐蚀性介质，工件或机床的零部件与之接触也会发生腐蚀现象，因此要求切削液要有一定的防锈作用。
二、切削液的种类
在机械制造业，切削液的种类多种多样，其性能也各有优缺，通常应用最普遍的切削液是油基切削液和水基切削液。
1、水基切削液。
水基切削液是将油剂用大量的水稀释的。
一般分为乳化液，半合成切削液和合成切削油。
(1)乳化液。
它是由水和乳化剂稀释配置而成。
尤其具有较好的冷却性和流动性，也有一定的润滑效果，缺点是会因温度的增高，维护不当而变质发臭，清洁效果很差，大多应用于加工中心及数控机床等。
(2)半合成切削液。
其添加剂和基础油的比例不等，具体应视情况而定，稀释液呈透明状或半透明状，清洁性比乳化液差，其润滑和防锈性能适中，寿命适中，适用于大部分切削加工。
(3)合成切削液。
它是由添加剂配置而成，可节省能源，利于环保，它的清洗，防锈和冷却性能适中，有较好的可见性，适宜于现代化设备的加工和应用，但其成本较高，通常适用于研磨，部分做切削，但需增强其润滑作用。
2、油基切削液。
油基切削液简称切削油，它主要用于齿轮加工、铣削加工、攻丝及难切削材料的加工，大致分为以下几种:
（1）矿物油。
一般情况下，应用较普遍的矿物油有煤油、柴油、全系统用油等轻质油。
它具有热稳定性好、不易分层、渗透和清洗作用比较明显等优点。
（2）动植物油。
一般经常使用的动植物油有豆油、菜籽油、猪油、鲸油和羊毛脂等，它们的润滑效果比纯矿物油好，但易变质，应尽量少用或不用。
（3）普通复合切削油。
它是在矿物油中添加一些添加剂调和配制而成，它的润滑、渗透和清洗效果比较明显，应用范围较广，多适用于多工位切削及多种材料的切削加工。
（4）极压切削油。
它是在矿物油中添加氯、硫、磷系添加剂和有机金属化合物。
它具有润滑效果明显，抗烧结，烧伤能力强，使用方便等优点。
多用于多种切削加工工艺和难切削材料的加工等。
三、切削液的选用
切削液种类颇多，性能各有优劣，切削过程中应根据加工性质、刀具材料、工件材料及加工工艺等合理选用切削液。
根据具体情况，对切削液的润滑、冷却、清洗及防锈作用，分别有所侧重地考虑。
1、根据加工性质选用。
粗加工。
粗加工时，由于切削用量较大，所以切削时会产生较大的切削力和切削热，这样容易加剧刀具的磨损，特别是高速钢刀具的磨损更为严重。
此时应降低削温度，故要选用以冷却为主的冷却液。
精加工。
精加工时，切削液主要起着润滑作用，以便有效的延长刀具寿命，提高零件的尺寸精度等。
半封闭加工。
如钻孔，铰孔和深孔加工时，刀具处于半封闭状态，其刚度差，强度低且排屑和散热条件较差，这就加剧了刀具.磨损，进而降低了加工的精度，为解决这一难题，须选用黏度较低的极压乳化液。
磨削加工。
加工时，其加工温度很高，并伴随有大量细碎磨屑的产生，为了避免工件的烧伤及变形，因此所选切削液必须有一定的冷却和清洗作用，并有适中的防锈和润滑效果，其中乳化液的应用是最为普遍的。
刀具材料
高速钢刀具。
它的耐热性和坚韧性较好，适合于形状复杂和连续性切削加工，中低速切削加工时，一般选用乳化液；高速切削加工时，因为散发的热量较大，故要选用水基切削液。
硬质合金刀具。
它具有高硬度和优良的耐热性。
选用切削液时，尽可能使刀具均匀受热，以免崩刃。
油基切削液的热传导性较差，它使刀具产生骤冷的危险性较小，所以一般选用油基切削液。
陶瓷刀具。
这种材料的耐磨性较好，一般选用干切削，但要考虑刀具冷却均匀和避免温度过高，常采用水基切削液。
工件材料。
1) 一般钢件。
粗加工时，宜选用乳化液，精加工时，宜选用硫化油。
2)难加工材料。
材料中含有钨，钼，铬，钒等时，难以切削加工，宜选用极压乳化液。
四、切削液的使用方法及注意事项
(1)在开始切削加工之前，最好预先浇注冷却液，以便达到提前冷却刀具的目的。
(2) 高速切削及难切削材料加工时，切削液应连续充足的浇注在加工区域，以降低切削温度，同时也避免了刀具因骤冷而产生崩刃等现象。
(3)应根据实际工作量及其切削液使用寿命，定期彻底的更换切削液。
(4)铣削加工时，最好有两个喷嘴输送切削液，其中一个将切削液输送到切削区，另一个输出的把切削冲走，以降低切削温度，提高加工质量及生产效率等。
结束语
选用切削液时，要综合考虑所选切削液是否能满足加工要求，这样才能提高生产率，获取更高的生产效益。
参考文献
1. 《车工工艺学与技能训练》
2. 《金属切削原理与刀具》陆剑中孙金宁主编。