薄壁零件车削加工方法探究
薄壁零件的数控车削加工探讨
薄壁零件的数控车削加工探讨薄壁零件的数控车削加工是现代制造业中一个重要的加工方法。
薄壁零件由于其薄弱性、易变形等特点，在加工过程中容易出现裂纹、变形等问题，因此需要选择适当的工艺和工艺参数来进行加工。
本文将从数控车削加工的角度探讨薄壁零件加工的工艺和工艺参数选择。
1. 零件薄弱，容易变形。
薄壁零件的壁厚通常较薄，结构较为复杂，受力不均匀，容易发生变形和变形，导致加工难度加大。
2. 零件尺寸精度要求高。
由于薄壁零件的结构特点，要求其加工精度较高，尤其是对于一些需要组装的零件，其加工精度更是要求高度一致。
3. 对加工工艺的要求高。
由于薄壁零件的特殊性质，其加工过程需要针对其特点进行特别处理，否则可能导致加工效果不理想，甚至出现零件损坏的情况。
1. 首先，在加工薄壁零件之前，需要进行工件的固定和夹紧，以保证加工时工件的位置不发生变化，保证加工的精度。
通常情况下，可以采用卡盘等方式进行固定，但需要注意不要使用过大的夹紧力，以免零件变形或者损坏。
2. 在确定好工件固定和夹紧方式后，需要进行刀具选择和调整。
由于薄壁零件的结构特点，需要选用尖端小、削减力较小的刀具，以避免零件因为过大的削减力而出现变形、损坏等问题。
同时，由于薄壁零件加工需要长时间的切削，因此需要经常检查刀具的磨损程度，及时更换刀具，以保证加工效果的稳定性。
3. 在加工过程中，需要合理选择加工工艺参数，以防止零件出现变形、破裂等问题。
首先，需要控制进给速度和切削深度，以避免对零件产生过大的压力，导致零件形变和破裂。
其次，要控制切削液的使用，适当增加切削液的流量和压力，以改善切削润滑效果，并降低切削时产生的热量，降低零件变形的风险。
1. 在加工薄壁零件之前，需要对机床进行必要的调整和维修，以保证机床处于良好的工作状态，从而提高加工精度和效率。
2. 在加工过程中需要注意加工参数的选择和调整，以避免出现零件变形、破裂等问题。
同时，需要对加工过程进行监控和检查，及时发现和排除潜在的问题，保证零件加工质量。
薄壁零件车床加工方法的探讨
（ 用专 用 夹具 加 工 薄壁 工 件 。 ４）
２ 防 止 和 减 少 薄 壁 工 件 变 形 的 方 法 （ ） 件 分 粗 、 加 工 ， 加 工 后 进 行 时 效 处 理 ， 除 １工 精 粗 消
（ ） 圆对 内孔轴 线 的 径 向 圆跳 动量 ００ ； ２外 ．４ （ ）右 端 面 与 左 端 面 轴 线 垂 直 度 为 ｏ ０ ３ ．２、平 行 度 为
工 艺 与 装 备
４ ９
薄壁 零 件 车 床加 工 方 法 的探 讨
田 宏 霞
（ 州机 电职 业 技 术学 院 ， 州 ２ ３ ６ 常 常 １ １４）
摘 要 ： 壁 零件 是 机 械加 工 中经 常 遇 到 的典 型 零 件 之 一 ， 薄 一般 来说 ， 车床 加 工 薄 壁零 件 时， 工件 的 安 用 在 装 、 具 的使 用、 工 方 法 等 方 面 ， 刀 加 均有 较 多不 利 因素 ， 而加 工 起 来 比 较 困难 ． 不 注 意 ， 因 稍 就会 导致 工件 精 度 达
起 热变 形 ， 件 的尺 寸不 易 掌 握 。 工 １ 一 般 薄 壁 零 件 的 加 工 装 夹 方 法
（ ） 轴 向夹 紧力 ， 薄 壁工 件 一 般 不 使 用 径 向夹 紧 ４用 车
的 方 法 ， 采 用 轴 向夹 紧 的 方 法 ， 夹 紧 力 沿 刚 性较 好 的 应 使
轴线 方 向分 布 ， 止 夹 紧变 形 。 防
（ 工 件 壁 厚 ２ ｒ 长 度 ２ ０ ｍ， 为 大 、 ， 生 重 ３） ０ ｍ， ａ ５ｍ 因 长 产
力 ， 重 影 响 夹 紧 力 。 即 须 防 止夹 紧力 大 （ 转 第 ６ 严 下 Ｏ页 ）
６ ０
现 制 术 装 代 造技 与 备
薄壁类零件的车削工艺分析
薄壁类零件的车削工艺分析SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-薄壁类零件的车削工艺分析段立波一．引言薄壁类零件指的是零件壁厚与它的径向、轴向尺寸相比较,相差悬殊,一般为几十倍甚至上百倍的金属材料的零件，具有节省材料、结构简单等特点。
薄壁类零件已广泛地应用于各类石油机械部件。
但是薄壁类零件的车削加工是比较棘手的，具体的原因是因为薄壁类零件自身刚性差、强度弱，在车削加工中极容易变形，很难保证零件的加工质量。
如何提高薄壁类零件的加工精度是机械加工行业关心的话题。
二．薄壁类零件车削过程中常出现的问题、原因及解决办法我们在车削加工过程中，经常会碰到一些薄壁零件的加工。
如轴套薄壁件（图1），环类薄壁件（图2），盘类薄壁件（图3）。
本文详细分析了薄壁类零件的加工特点、防止变形的装夹方法、车刀材料、切削参数的选择及车刀几何角度。
进行了大量的实验,为以后更好地加工薄壁类零件,保证加工质量,提供了理论依据。
图1轴套薄壁件图2环类薄壁件图3盘类薄壁件1.薄壁类零件的加工特点1.1因零件壁薄，在使用通用夹具装夹时，在夹压力的作用下极易产生变形，而夹紧力不够零件又容易松动，从而影响零件的尺寸精度和形状精度。
如图4所示，当采用三爪卡盘夹紧零件时，在夹紧力的作用下，零件会微微变成三角形，车削后得到的是一个圆柱体。
但松开卡爪，取下零件后，由于零件弹性，又恢复成弧形三角形。
这时若用千分尺测量时，各个方向直径相同，但零件已变形不是圆柱体了，这种变形现象我们称之为等直径变形。
图4三爪卡盘装夹1.2因零件较薄，加工时的切削发热会引起零件变形，从而使零件尺寸难以控制。
对于膨胀系数较大的金属薄壁零件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起零件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使零件卡死在芯轴类的夹具上。
1.3薄壁类零件加工内孔中，一般采用单刃镗刀加工，此时，当零件较长时，如果刀具参数及切削用量处理不当，将造成排屑困难，影响加工质量，损伤刀具。
某薄壁零件车削加工工艺研究
指标 均满 足要求 。
１ ．工艺分析
该零 件采用 车 削加工 存在 以下难 点 ：
（ １ ）工 件无法 装 夹 从 图 １中看 出该 零 件 内外
准端 面及外 圆 （ ４ ， １ ３ ６． ４ － ０ ． ０ ２ ）ｍ ｍ 一 数控 精 车 ４基准
面 内孔一 时效 ８ ｈ 一利 用 Ａ基 准面 与辅 助夹 具 Ｉ定 位 ， 顶 板配 合 将 其 固 定 ，数 控 半 精 车 部 分 凹槽 一 时 效
ｌ Ｔ件三维实体 辅助 夹 具 ，车 削 出 的 零 件 各 项 图２
半精加 Ｔ 和精 加 工 前 均 安 排 时 效 ＿ Ｔ序 ，确 保 加 工 应
力得 以完全 释放 ，具体 见 艺流程 及 ＿ 丁 艺流 程 图 ３ 。 工艺 流程 为 ：毛 坯 预 处 理一 卧 车 粗 车 端 面 及 内 孔一 卧车粗 车 凹槽 一 时 效 ８ ｈ 一 利用工艺夹头装 夹， 数控 半精 车 Ａ基 准 端 面 一 装 夹 不 变 ，数 控 半 精 车 Ａ 基准 内孔 一 时 效 ８ ｈ 一 装 夹 方法 不 变 ，数控 精 车 Ａ基
槽部分。
助夹具 Ｉ 拧 紧 ，通 过 辅 助 夹 具 Ⅱ上 的 端 面 和 锥 面 将
工件最 大 限度地 压 紧 固定 （ 见图 ７ ） 。最 后 利用 普 通
３ ．夹具设计
进 行 凹槽 半 精 加 工 和 精 加 工 工 序 时 ，工 件 的 刚 性 已经很 弱 ，无 法进 行装 夹 ，我们 通过 辅助 夹具 Ｉ和
Ⅱ解 决该难 题 。
自定 心卡 盘装 夹 即可 进 行 工 艺 夹 头 的去 除 及 剩 余 凹 槽 的半 精 和精加 Ｔ 。
（ １ ）辅 助夹具 Ｉ 结构 如 图 ４所 示 ，夹具 Ｉ 的内 型面 作为工 件 的定位 面 ，为此 内型 面形状 与 工件 的 Ａ
(整理)薄壁零件车削加工方法探讨
薄壁零件车削加工方法探讨1. 薄壁零件的加工特点1.1 薄壁零件不能承受较大的径向力，用通用夹具安装困难。
1.2 薄壁零件的刚性差，在夹紧力的作用下，极易产生变形，常态下工件的弹性复原，会影响工件的尺寸精度和形状精度。
1.3 工件受切削热的影响，尺寸精度不易控制。
1.4 由于切削力的影响，工件易产生变形或振动，尺寸精度和表面粗糙度不易控制。
1.5 薄壁零件刚性差，不能采用较大的切削用量，生产效率低。
因此合理的选择装夹方法，加工方法，切削用量，减少振动及充分冷却和检测都是保证加工薄壁零件的关键。
2. 薄壁零件的装夹方法2.1 通用软爪定位装夹，选择正确的夹紧力作用点，使夹紧力作用在工件刚性较好的部位，适用于形状和尺寸公差要求不严的零件加工优点：装卸方便长度可定位，看承受较大切削力。
缺点：零件定位点较集中，零件加紧后变形较严重。
2.2 大面积扇形软爪装夹：采用扇形软爪的三爪卡盘，按与加工零件的装夹面动配合的要求，加工出卡爪的工作面，增大与零件的接触面积。
优点：增大夹紧力的作用面积，使工件支持面增大，夹紧力均匀分布在工作面上，可加大切削用量，不易产生变形。
缺点：扇形软爪不易加工。
2.3 芯棒装夹2.3.1 采用椎体芯轴装夹，将零件直接套在椎体芯轴加工。
2.3.2 采用圆柱芯轴装夹，将零件装在芯轴上采用轴线压紧。
减小零件径向变形。
优点：装卸零件方便，能保证较高的同心度，技术要求。
缺点：零件内孔被芯轴划伤。
2.4 磁力吸盘装夹：采用磁力吸盘将零件吸附在吸盘上，这时零件只受轴向力，而径向不受力。
优点：可一次较高零件内外圆。
缺点：零件找正比较麻烦，应用范围小。
3. 薄壁零件较高方法的选择3.1 先粗后精先粗加工出零件的外圆和内孔，外圆和内孔均匀留0.5 —0.8 毫米余量，端面单边留0.25 —0.3 毫米余量，然后选择适当的装夹方法，将零件精加工到图纸尺寸要求。
3.2 先内后外先加工内孔，以为孔较外圆难加工，易产生变形。
薄壁零件的车削技巧
薄壁零件的车削技巧薄壁零件是指壁厚相对较薄的零件，在车削加工中，由于其壁厚薄，容易产生变形和振动，所以需要特殊的车削技巧来保证加工质量。
本文将介绍薄壁零件的车削技巧。
首先，保持机床的稳定性。
薄壁零件在车削时容易产生振动，而振动会影响加工精度和表面质量。
为了保持机床的稳定性，首先要确保机床具备足够的刚性和抗震性，同时要确保机床的紧固件处于良好的状态，以免因紧固件松动而导致振动。
此外，还可以通过合理的刀具和夹具选择来减少振动，例如选择合适的刀具长度和刚度，使用刀柄的支撑力等。
其次，选择合适的切削参数。
在车削薄壁零件时，要选择合适的切削参数，以保证刀具的切削力不会过大。
一般来说，应尽可能采用小的进给量和切削深度，降低切削力。
另外，应注意保持刀具的尖角和刃磨状况良好，以减小刀具的切削力。
第三，选择合适的刀具和夹具。
在车削薄壁零件时，要选择合适的刀具和夹具，以提高加工的稳定性和精度。
刀具要选择具有较高刚度和切削性能的硬质合金刀具，以减小切削力和振动。
夹具要选择刚性好的夹具，以确保零件的稳定夹持，同时要避免夹持过紧而导致变形。
第四，采用适当的刀具路径。
在车削薄壁零件时，为了避免产生振动和变形，应采用适当的刀具路径。
一般来说，应优先选择切削路径中的外切削和镗削，避免内切削和过切削，这样可以减小刀具对零件的负荷，减少振动和变形。
第五，采用适当的刀具进给方式。
在车削薄壁零件时，应采用适当的刀具进给方式，以减小切削力和振动。
一般来说，可以采用铣削进给，即刀具的进给方向与工件的旋转方向相同，这样可以减小刀具对零件的冲击力和振动。
最后，进行切削加工时要进行监控和调整。
在车削薄壁零件时，要进行监控和调整，以确保加工质量。
可以通过加工中的监测手段，例如振动传感器、力传感器等，对加工过程中的切削力、振动等进行监测，及时调整切削参数和刀具路径，以减小振动和变形，保证加工质量。
总之，薄壁零件的车削技巧包括保持机床稳定性、选择合适的切削参数、刀具和夹具、采用适当的刀具路径和进给方式，以及进行监控和调整等。
薄壁零件的车削方法
薄壁零件的车削方法1．用一次装夹车薄壁零件：车削短小薄壁工件时，为了保证内外圆轴线的同轴度，可用一次装夹车削。
例：薄壁衬套，材料为锡青铜，工件壁厚仅2mm，同轴度公差为0.025mm,精度要求较高。
车削方法见下图：夹持棒料，车出长度45mm，粗车内外圆均留0.5mm余量,钻,粗车内孔时,要求长度比图样长2mm即可。
以增加工件的刚性,加注切削液,使工件充分冷却后,精车内外圆至尺寸。
(油槽在半精车后拉出)切断工件,最后装夹在心轴上,车削另一端面和倒角。
2.用扇形卡爪及心轴装夹薄壁工件:例:薄壁套筒如图,车削方法:粗车留精车余量1～1.5mm,精车时,装夹在扇形软卡中,精车内孔及φ72H7,外圆φ980-0.1及端面A符合图样要求,然后以内孔和大端面为基准,夹在弹性胀力心轴上,即可精车外圆。
3.在花盘上车削薄壁工件:直径较大,尺寸精度和形位精度都较高的圆盘薄壁工件。
可装夹在花盘上加工。
车削方法:先装夹在三爪卡盘上粗车内孔及外圆,各留1～1.5mm余量，长度尺寸车至92+0.3+0.2,并精磨两端面至长度92。
然后装夹在花盘上精车内孔及外圆,精车内孔的装夹方法见图。
先在花盘端面上车出一凸台,凸台的直径和工件之间留0.5～1mm的间隙,(不用作定心)。
用螺栓,压板压紧工件端面,压紧力要均匀。
找正后,即可车削φ132H7, φ262H7内孔及内端平面。
精车外圆时的方法见下图:将三点接触压板(压板上有三条槽以让开压板)适当压紧,松开并取下压板及螺钉,即可车削外圆,使之符合图样要求.上面的压紧方法,因为压紧力在轴向,所以不容易引起变形。
4.在专用夹具上车削薄壁零件:如图,工件装上夹具后,当拧紧螺钉2时,压紧圈1便沿着斜面将工件压紧,即可车削工件的内孔,外圆及端面。
5.增加辅助支承车削薄壁零件:车削内孔精度要求高的薄壁零件时,可采用辅助支承来增加工件的刚性.6.增加工艺肋车削薄壁工件.在工件的装夹部位特制几根工艺支撑肋,使夹紧力作用在肋上,可减少变形.二．减少工件变形的方法：1．工件分粗精车，消除粗车时切削力过大而产生的变形，粗车后，使工件得到自然冷却，消除在精车时可能产生的热变形。
薄壁零件的数控车削加工探讨
薄壁零件的数控车削加工探讨随着工业的不断发展，薄壁零件在机械制造领域中的应用越来越广泛。
薄壁零件因其结构轻巧、重量小、强度高等特点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
薄壁零件的加工却是一项技术难题，尤其是数控车削加工对薄壁零件的加工要求更加严格。
本文将探讨薄壁零件的数控车削加工技术，并就其加工过程中的难点和解决方法进行深入探讨。
一、薄壁零件的特点薄壁零件在机械制造中具有独特的优势，主要表现在以下几个方面：1. 结构轻巧：薄壁零件由于壁厚较薄，因此重量相对较轻，适合在一些对重量要求较高的场合使用，比如汽车、航空航天等领域。
2. 外形复杂：薄壁零件的结构通常比较复杂，需要经过多道工序的加工才能完成，对加工工艺要求较高。
3. 强度高：尽管薄壁零件壁厚较薄，但是由于采用了特殊的材料和工艺，使得薄壁零件具有比较高的强度，能够满足工程应用的需要。
由于薄壁零件的特点，使得其在加工过程中存在一定的难度和挑战，尤其是在数控车削加工过程中更加明显。
二、数控车削加工对薄壁零件的要求数控车床是一种通过计算机程序控制刀具在数控车床上进行切削加工的设备，其具有高速度、高精度、高效率的特点，因此被广泛应用于薄壁零件的加工中。
由于薄壁零件的特殊性，数控车削加工对薄壁零件有着更高的要求。
1. 加工精度要求高：薄壁零件通常具有复杂的结构和精密的尺寸要求，因此数控车削加工需要保证加工精度，避免零件出现尺寸偏差和表面粗糙度。
2. 避免变形和残余应力：薄壁零件在加工过程中容易发生热变形和残余应力，因此在数控车削加工过程中需要采取有效的措施，避免零件变形和应力积累。
3. 提高加工效率：薄壁零件的加工通常需要多道工序，加工过程中需要保证高效率，提高生产效率。
在薄壁零件的数控车削加工过程中，存在一些难点需要克服：1. 大刚度：由于薄壁零件的壁厚较薄，零件的刚度相对较小，容易导致变形和振动，影响加工精度和表面质量。
2. 刀具选择：薄壁零件具有一定的脆性，因此刀具的选择对加工质量有着重要影响，需要选择合适的刀具以提高加工质量。
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薄壁零件车削加工方法探究
发表时间：2019-07-08T14:56:53.290Z 来源：《防护工程》2019年第7期作者：洪玉亭王保强
[导读] 在对薄壁零件车削进行加工的过程中，要尽可能的减小零件的变形，从而更好的满足薄壁零件的加工需求。
南京理工大学工程训练中心江苏南京 210094
摘要：随着我国经济的发展和社会的进步，我国薄壁零件车削的加工技术也在不断发展，随之而来的生产的发展也对其工艺提出了要求。
针对于这种发展现状，需要我们提高薄壁零件车削加工技术，本文主要针对于此展开一系列的讨论，并且给出合理化的建议，希望对我国加工的发展有一定的帮助作用。
关键词：薄壁零件；车削加工；发展现状
引言：
薄壁零件针对于普通的零件，具有较多的优点，性能也比较优越，并且具有较好的结构精度。
但是往往这种零件由于其结构相对较为精密，在制造的过程中往往会存在一系列的问题，从而导致其质量受到影响。
在对薄壁零件车削进行加工的过程中，要尽可能的减小零件的变形，从而更好的满足薄壁零件的加工需求。
1薄壁零件车削加工受到的影响
1.1加工变形的影响
第一，受力变形。
薄壁零件在切削加工过程中内应力和夹紧力受力不均导致变形产生，影响了尺寸和产生形变。
一般车削使用的三爪卡盘夹具在装夹薄壁零件时会因弹性变形产生形变。
第二，热变形。
薄壁零件在车削加工中会因切削热量聚集产生变形，不利于精度控制。
第三，振动产生变形。
薄壁零件因受力较小，在切削力的作用下，容易产生振动和变形，最终影响尺寸和精度。
1.2切削液的影响
车削加工中，由于刀具与工件、切屑与刀具产生摩擦会产生热量，刀具强度降低，表面质量变差，零件中热量增加，薄壁件受力增加，如果此时切削液选用不合理或冷却不到位会造成零件受力不均匀产生尺寸和精度误差，影响零件质量。
1.3切削用量选择不当的影响
薄壁零件因其结构的特殊性，切削用量的选择要具有特殊性，尤其是精加工阶段，参数选择不合理极容易在加工中出现轧刀现象，产生较大的切削力导致变形，导致零件报废。
1.4切削不合理导致变形
在对薄壁零件进行车削加工的过程中，往往具有较强的震动效果，并且在切削工艺不能达到相关标准的情况下，往往会造成一系列的问题，从而影响车削加工技术。
基于此，为了减小切削过程中刀所受到的一些阻力，可以对其前角的角度进行调整。
可以根据具体的实际情况做出一定的调整，如果刀具是高速钢的情况下，需要将前角控制在6-30度的范围内，一边保证其能具有较小的阻力。
并且在对车削用量的选择上，需要进行合理的选择，从而减小薄壁零件的变形，在对金属切削进行影响因素的分析过程中可以得出，其主要受到两种因素的影响，即背吃刀量和进给量。
可以针对于具体的实际情况进行两种量的合理控制，从而减小零件的变形。
1.5刀具不合适导致变形
对薄壁零件进行车削加工，还要做好刀具的选择，以免零件在车削过程中发生热变形。
因为，刀具的选择直接关系到刀具前角大小，从而将对零件切削变形程度产生影响。
刀具是否锋利，也会影响零件加工效果。
此外，在切削的过程中，还要利用切削液冷却和润滑刀具。
未能较好的使用切削液，不仅将导致刀具受到磨损，还将导致零件出现变形。
2薄壁零件车削加工措施
2.1合理选择装夹方案，控制受力变形
车削薄壁零件可选择开缝套筒，开缝套筒可改变三爪卡盘三点夹紧、工件不能均匀受力的问题，它可以增大接触面积，切削力也会被均匀分布在工件上，该装夹方式可用于薄壁零件内孔车削。
还可采用特制弧形软爪进行装夹，弧形软爪装夹也可增加夹持面积，分散切削力，进而达到减少夹紧力和车削变形，可用于薄壁零件的外圆部分加工。
2.2合理选择切削液
根据机械加工基础的相关知识可知切削液在车削加工过程中的作用明显。
合理选择切削液能让零件切削温度降低150℃左右，提升零件表面质量，减少切削力且能提高刀具寿命。
根据多年经验，选择卤化液或切削油作为加工薄壁零件的冷却液能达到较好的效果，因此合理选择薄壁零件加工中的切削液，能降低切削过程中的热量和切削力，减少薄壁零件产生的热变形和受力不均匀产生的变形，也能提高加工效率。
2.3合理选择切削用量
合理选择切削用量在薄壁零件加工中的重要性不言而喻。
切削用量包含背吃刀量、进给量、切削速度三个要素。
合理利用切削三要素，可减少切削力，减少变形。
薄壁零件车削过程中，背吃刀量增加切削力增加，会让薄壁受力增加产生变形，根据多年经验，车削45钢薄壁零件精加工阶段背吃刀量在0.4mm为最佳。
在背吃刀量一定的情况下，进给力增大，会增大表面粗糙度，导致薄壁零件内应力增加，产生变形，一般精加工进给量为0.1mm/r。
切削速度对切削力的影响较小，在刀具、工件材料允许的情况下，甚至可以选择较高的切削速度，但速度提高后，要防止薄壁零件车削中出现振动现象，不利于表面质量，因此，在刀具允许的切削速度内，速度一般选择100m/min。
虽然切削用量的合理选择对薄壁零件切削比较重要，但薄壁零件变形跟很多因素有关。
切削过程中还要根据刀具材料、零件材料、机床性能合理选择切削用量。
2.4合理选择车削刀具
在车削薄壁零件时，刀具材料最好选择硬质合金或陶瓷刀片，日常使用的高速钢和白钢刀会因材料硬度达不到要求产生较大的切削力。
此外刀具几何角度对切削力的影响较大，刀具前角决定刀具的锋利程度，增大刀具前角能缩小摩擦，降低切削力，但热量不易散失，
刀具寿命不高。
后角决定摩擦力和切削力的大小，后角越大，摩擦力和切削力越小，但刀具强度会降低。
刀具主偏角决定轴向力和径向力的分布，主偏角越大，径向力越小，反之轴向力越小。
因此，精车薄壁零件时，应选择较大的前角和后角，主偏角角度控制在90°左右，镗削薄壁内孔时，可选取较大的主偏角。
2.5优化切削参数
在对薄壁零件进行车削加工技术的过程中，想要尽可能减小零件的变形，还要进行车削参数的控制，不断优化车削加工技术。
并且在粗加工的过程中，如果刀具以及机床不能够符合相关的标准，可能会影响整体的加工技术。
在精加工的过程中，也要针对于实际的情况，对每齿的进给量进行控制，采用较小的切深和小直径的刀具来进行切削加工，确保零件可以保持较为稳定的状态，从而降低加工过程中零件所收到的摩擦力和切削热。
还可以降低零件变形的情况，提高机床的综合性能，合理的对主轴的转速进行控制，并且根据实际的生产情况对机床的参数进行控制。
针对于普通的铣削，高速铣削速度更快，径向切深较大，切削速度更大。
因此，要想不断提高生产的性能，在进行切削的过程中，需要根据切削的速度进行一定的改善，从而不断减小刀具磨损的情况，采用较大的主偏角以及前角。
3小结
综上所述，车削薄壁类零件，首先要充分分析零件，制定合理的加工工艺，其次要选取合理的装夹方式、切削用量和切削液及刀具等，以保证薄壁零件加工质量。
参考文献：
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