航空工业无损检测的应用与需求
无损检测技术在航空工业中的应用与发展
无损检测技术在航空工业中的应用与发展近年来，随着我国航空事业蓬勃发展，对航空器安全运行的需求逐渐提高，如何既能实现对航空器的有效检测、维修，保证其运行安全可靠，又能保证检测技术不会对航空器产生破坏或者影响其工业生产，成为航空检测领域重点研究内容，因此航空器的无损检测技术对航空器的安全使用至关重要。
无损检测技术具有检测灵敏、无损伤、无破坏等优点，被广泛应用到航空工业中。
文章对当前成熟且应用较广的几种无损检测技术进行了介绍，论述了它们在航空工业中的应用情况，并展望了未来航空工业无损检测技术的发展趋势。
标签：无损检测；航空工业；应用；发展1 概述目前，随着我国航空事业快速发展，飞机设计和制造中越来越多的运用新的设计理念，大量采用新型材料，以达到减轻重量、增加强度的目的等；而原有的飞机在逐步老化，逐步进入高等级维修阶段。
如何适应新型材料的检查，如何确保老龄飞机在持续飞行中保证安全，发挥更大的作用，是目前摆在航空人员面前的一项难题。
如何既能实现对航空器的有效检测，保证其运行安全可靠，又能保证检测技术不会对航空器产生破坏，成为航空检测领域重点研究内容，因此无损检测技术在航空工业中的应用及发展至关重要。
无损检测技术（NDT）作为一门新兴的综合性学科，广泛应用于工业生产中用以评价产品质量，预测产品寿命[1]。
顾名思义，无损检测是在不对检测对象造成破坏的前提下，利用声、光、电、磁等对缺陷或结构异常的反应变化，对缺陷的位置尺寸、分布及变化做出判断和评价。
无损检测技术能有效地发现航空器结构的疲劳裂纹、腐蚀、分层和脱胶等，并在材料失效分析中能连续追踪检查损伤的发展，因此是航空器设计制造的重要环节，是航空器维修、改装必须具备的手段，无损检测工作质量的高低，直接影响到飞机的飞行安全，因此受到越来越多地重视。
2 无损检测技术的分类及应用目前比较成熟且应用较广的无损检测方法主要有超声检测、液体渗透检测、涡流检测、磁粉检测、射线照相检测、工业CT检测等[2]。
无损检测产业趋势
无损检测产业趋势无损检测产业趋势分析引言无损检测（Non-Destructive Testing，NDT）是一种通过对材料、构件进行检测，而不引起其损坏或破坏来评估其内部或表面的缺陷、杂质或性能的技术集合。
无损检测技术在工业、航空航天、能源、建筑等领域具有重要的应用价值。
随着科技的发展，无损检测行业也在不断创新，技术发展呈现出多样化、智能化、集成化等趋势。
本文将对无损检测产业的发展趋势进行分析和展望。
一、技术发展趋势1.1 多样化技术应用无损检测技术目前已经涵盖了多种方法和技术，如超声波、磁粉探伤、涡流探伤、X射线检测等。
随着不同行业对无损检测需求的增加，多样化的技术应用将成为未来的发展趋势。
例如，在航空航天领域，无损检测技术可以应用于飞机结构的检测、航空发动机零部件的检测等。
在能源行业，无损检测技术可以用于核电站、火电厂等设备的检测，以保证设备的安全和可靠性。
1.2 智能化技术应用随着人工智能和大数据技术的快速发展，智能化的无损检测技术将成为未来的发展方向。
通过将传感器与数据分析算法结合，可以实现对大规模数据的快速处理和分析，提高检测效率和精度。
例如，利用机器学习算法，可以实现对材料中表面裂纹的自动识别和分类，提高检测的准确性和可靠性。
智能化技术的应用还可以降低人工操作的难度，减少人为因素对检测结果的影响。
1.3 集成化技术应用随着无损检测技术的不断发展和进步，各种检测方法和技术之间的融合和集成将成为未来的发展方向。
通过将多种检测方法和技术集成在一起，可以更全面、准确地评估材料和构件的缺陷和性能。
同时，集成化技术应用还可以减少设备和人员的投入，降低检测成本，提高检测效率。
例如，通过将超声波和磁粉探伤技术集成在一起，可以实现对复杂构件的全面检测。
二、产业发展趋势2.1 行业需求增加无损检测技术的应用需求将会逐渐增加。
随着高速铁路、核电站、航空航天等领域的快速发展，对设备和结构的安全性和可靠性要求越来越高。
无损检测技术在航空发动机上的应用
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检测结果
通过对叶片的超声检测，可以发现叶片内部是否存在裂纹、气孔、夹杂等缺陷，为发动机 的安全运行提供保障。
案例二：某型发动机涡轮盘的X射线检测
X射线检测原理
利用X射线在材料中的穿透特性，通 过X射线源发射X射线穿过涡轮盘，然 后通过成像设备接收穿过涡轮盘的X 射线，通过分析图像来判断涡轮盘内 部是否存在缺陷。
03
提高航空发动机的安全性
无损检测技术可以对航空发动机的关键部位进行细致的检测，及时发现
潜在的安全隐患，避免因故障导致的不安全事件。
02
无损检测技术在航空发动机上 的应用范围
发动机零部件的检测
01
02
03
叶片检测
利用X射线或超声波检测 叶片的内部缺陷、裂纹和 气孔等。
涡轮盘检测
通过超声波或涡流检测方 法，检测涡轮盘的表面和 内部缺陷。
无损检测技术需要专业的技术人 员和先进的设备，对技术和设备 的要求较高，限制了其在航空发
动机上的广泛应用。
检测效率低
无损检测技术的检测效率相对较低 ，需要花费较长时间对发动机进行 全面检测，影响了发动机的维护和 运行效率。
局限性
无损检测技术只能检测出一定范围 内的缺陷和损伤，对于某些微小缺 陷或特殊情况下的损伤可能无法准 确检测。
延长发动机使用寿命
通过及时发现和修复潜在的缺陷，无损检测技术可以延长发动机的 使用寿命，减少维修和更换成本。
促进航空工业发展
无损检测技术在航空发动机上的应用可以提高航空工业的整体水平 ，推动相关领域的技术进步。
无损检测技术的未来发展趋势与挑战
智能化发展
随着人工智能和机器学习技术的不断发展，无损 检测技术将更加智能化，提高检测效率和准确性 。
无损检测技术的发展趋势及应用
无损检测技术的发展趋势及应用随着现代科技的不断发展，无损检测技术在各个领域愈加广泛地应用。
无损检测技术指的是在不破坏被检测物体的前提下，利用物理、化学、电子等多种方法对其内部和外部的缺陷、材料疲劳、质量状态等进行检测、诊断和评估的技术。
无损检测技术在航空航天、汽车、能源、建筑、电力等多个领域均有广泛应用，具有节约成本、提高效率和保障安全等优势。
本文将重点探讨无损检测技术的发展趋势及其在各个行业中的应用。
一、无损检测技术的发展趋势1.1 高级无损检测技术的出现传统的无损检测技术已经难以满足现代工业生产、战争需求和保障人生安全的要求。
随着半导体技术、计算机技术、激光技术、纳米技术等高新技术的发展，高级无损检测技术已经逐渐出现。
例如超声波光调制技术、时间域反射技术、电子束技术、磁共振技术等技术，可以对材料进行更深入、更全面、更精确地检测、诊断和评估。
1.2 信息化发展带来无损检测技术的智能化信息化的发展引领着各种技术的转型升级，无损检测技术也不例外。
无损检测技术的智能化趋势已经显现。
随着物联网、云计算等新兴技术的应用，可以实现无损检测智能化、集成化和网络化，实现远程监控和远程管理等功能。
同时，利用机器学习、人工智能等软件技术，可将大量无损检测数据处理、分析和诊断，提高检测效率和准确性，降低人为失误带来的误判风险。
1.3 环保方向和新材料的无损检测发展随着全球环保意识不断加强，对于材料品质的要求也越来越高。
将无损检测技术应用于环保、新材料领域是未来技术发展的趋势。
相关领域的材料通常非常昂贵，且对材料的质量和完整性要求非常严格。
因此，无损检测技术可以发挥重要作用，帮助企业避免损失和提高生产质量。
二、无损检测技术的应用2.1 航空航天领域无损检测技术在航空航天领域中的应用尤为广泛，例如飞机发动机检测、飞机强度检测、飞机螺旋桨叶片检测等。
电子束、红外、超声波、涡流和X射线等方法常用于内部缺陷的检测。
2.2 汽车领域在汽车生产过程中，开发更加高效和安全的车辆已成为汽车行业的主要目标之一。
2023年无损探伤检测行业市场需求分析
2023年无损探伤检测行业市场需求分析随着工业制造技术的不断发展，各种高精度、高速度、高经济效益的工业生产技术逐步兴起，使得万千产品在工厂流水线上如此顺畅地完成各项任务。
但是，对于这些制造产品来说，安全和质量一直是企业所关注的重点。
正式因为如此，无损检测成为了目前很受欢迎的技术，因为它能够通过非破坏的方式检测各种产品的质量和安全性。
所谓“无损检测”，是指在不破坏被检测物体的情况下，通过各种物理和化学方法对其结构、性能、缺陷、杂质等进行检测和评价的一种技术。
因为无损检测在应用中极少会对被检测物体造成影响，所以它广泛地应用在军工航空、工程机械、汽车、电力、石化、建筑等各个领域。
同时，无损检测技术的深入发展还促进了先进材料和制造技术的应用，进一步带来了高品质、高精度和低成本的制造和成品。
据数据显示，目前全球无损检测市场的年增长率已经保持在10%以上，而预计在一些重点领域的增长率更会高于整个市场。
尤其是航空航天领域，由于高度安全性的要求，无损检测在航空航天领域中的广泛应用正在迅速增加。
在汽车工业领域，无损检测广泛应用于各种重要部件的检测，以确保汽车的质量和安全。
此外，在国家基础设施建设领域中，也需要大量使用无损检测技术来检测桥梁、隧道、地铁、高铁、风力发电机组等各种工程建筑物的结构和安全性能，以确保国家基础设施的安全和质量。
在中国市场，无损检测技术也已经成为各个行业中的关键技术之一。
据了解，中国的相关行业对无损检测的需求不断增长，相关市场规模也在不断扩大。
在航空航天工业领域，随着中国的发展，中国航空工业正在逐步走出国门，在竞争中发展。
因此，随着国内航空工业进一步发展，对无损检测技术的需求也将会越来越大。
在汽车工业领域，随着安全和能源节约意识的不断提高，中国汽车制造商对无损检测技术的需求也在逐渐增长，相关市场规模逐渐扩大。
此外，随着基础设施建设的不断推进和快速发展，也需要大量的无损检测技术来检测建筑物的结构和安全性能，以确保国家基础设施建设的安全和质量。
2024年无损检测市场发展现状
2024年无损检测市场发展现状引言无损检测（Non-Destructive Testing，简称NDT）是一种用于评估物体内部结构和性能的技术，能够判断材料是否存在缺陷或异常。
随着科技的进步和工业领域的发展，无损检测在各个行业中得到了广泛应用。
本文将介绍无损检测市场的发展现状。
1. 无损检测市场概述无损检测市场是全球范围内的一个快速增长的市场。
它涉及到多个领域和行业，包括航空航天、石油化工、电力能源、铁路交通等。
无损检测的主要目标是确保产品质量、减少安全事故和提高生产效率。
2. 市场驱动因素2.1 技术进步随着科技的不断进步，无损检测技术得到了显著改善。
新兴的无损检测技术，如红外热成像、超声波检测、磁粉检测等，使得检测过程更为精确和高效。
2.2 法规和标准无损检测在很多行业中都受到法规和标准的支持和要求。
例如，在核能、航空航天等高风险领域，无损检测是法定的安全要求，这推动了市场的发展。
3. 市场应用3.1 航空航天航空航天行业对无损检测有严格的要求，以确保飞机等飞行器的结构完整性和安全性。
无损检测在飞机零部件的制造、维修和飞行前检测等环节中广泛应用。
3.2 石油化工石油化工行业中，无损检测被用于评估管道的腐蚀、泄漏等情况，以确保设备的安全运行和防止环境污染事故的发生。
3.3 电力能源在电力行业，无损检测被广泛应用于发电设备、输电线路等领域。
它可以帮助检测设备的绝缘性能、电力导线的老化程度等问题，以确保电力系统的稳定运行。
3.4 铁路交通无损检测在铁路交通领域的应用范围也很广泛。
它可以帮助检测铁轨、车辆等的结构完整性和安全性，并提前发现隐患，以确保铁路运输的安全和高效。
4. 市场竞争格局无损检测市场是一个竞争激烈的市场。
当前市场上存在众多的无损检测设备和技术提供商。
主要竞争厂家包括GE健康医疗、霍尼韦尔、博世等知名企业。
市场上的竞争主要体现在技术创新和产品性能上。
结论无损检测市场在不同行业中具有巨大的发展潜力。
论航空无损检测技术发展现状及挑战
论航空无损检测技术发展现状及挑战【摘要】航空无损检测技术作为航空安全领域的关键技术，在飞机运行中发挥着重要作用。
本文从引言、正文和结论方面系统分析了航空无损检测技术的发展现状及面临的挑战。
在探讨了研究背景和研究意义，引出了本文的研究重点。
在详细介绍了航空无损检测技术的现状和挑战，重点关注了新技术的应用、人才培养需求以及国际合作与发展。
结论部分则展望了航空无损检测技术的未来发展，并对当前形势进行总结与展望。
通过本文的论述，可以更加全面地了解航空无损检测技术的发展现状及未来发展方向，为相关研究和应用提供参考借鉴。
【关键词】航空，无损检测技术，发展现状，挑战，新技术，人才培养，国际合作，未来发展，总结，展望1. 引言1.1 研究背景航空无损检测技术是航空工程中非常重要的一部分，它能够帮助检测飞机结构的隐蔽缺陷，保障航空安全。
随着航空工业的快速发展和航空器使用的增加，航空无损检测技术也日益成为研究的热点。
目前国内外对于该技术的研究还存在一些问题和挑战，需要进一步加以解决。
在航空领域，由于飞机的特殊工作环境和复杂结构，传统的检测方法已经不能满足对飞机结构健康状况的准确检测需求。
发展新的航空无损检测技术成为当前的重要任务之一。
这些新技术包括但不限于超声波检测、磁粉检测、液体渗透检测等，它们能够更准确、更高效地检测飞机结构中的缺陷，提高飞机的安全性和可靠性。
针对航空无损检测技术的研究背景和现状，本文将通过分析目前的技术发展情况和存在的挑战，探讨新技术的应用和发展方向，提出对人才培养的需求和国际合作的重要性。
希望通过对航空无损检测技术的研究和讨论，能够推动该领域的发展，提高航空安全水平，为航空工程的发展做出贡献。
1.2 研究意义航空无损检测技术的发展可以提高飞行器的安全性和可靠性。
航空无损检测技术可以帮助飞行器及时发现和排除潜在的结构缺陷和故障，避免由于结构故障导致的飞行事故发生，从而大大提高了航空器的飞行安全水平。
无损检测技术在航空工业中的应用
无损检测技术在航空工业中的应用航空工业的发展离不开科技的支持。
随着科技不断发展，无损检测技术成为航空工业不可或缺的一部分。
作为一种非破坏性检测技术，无损检测技术在航空工业中应用越来越广泛。
一、无损检测技术简介无损检测技术是指不破坏对象的情况下，使用某种特殊方法进行检测的技术。
这种技术广泛应用于各种互相独立的行业，例如核能等。
通过使用高科技和探测电子设备，无损检测技术能够检测到对象的缺陷和问题，而不会影响对象的使用寿命。
二、在航空工业中，无损检测技术的应用十分广泛。
航空工业的零部件需要为公众提供高质量和安全的机载设备。
无损检测技术可以在生产过程中及早检测零部件中存在的问题。
除此之外，无损检测技术还可以在飞机维修过程中，为工程师提供大批量地数据，以确认所检测的缺陷和问题，这有助于更好地维修和保养飞机的性能和发挥。
三、无损检测技术在飞机制造和维修中的应用在飞机制造和维修中，无损检测技术经常被用于检测飞机部件和零部件中的缺陷，这些部件和零部件扮演着非常重要的角色。
无损检测技术的好处在于可以检测到对飞机安全性有潜在影响的缺陷，这可以确保飞机发挥最佳性能。
航空工业需要各种复杂的检测技术来确保飞机的安全，当飞机经过了大量的修建和工程测试之后，无损检测技术仍然可以发现隐藏的缺陷或问题。
无损检测技术可以显著地提高航空工业的质量和安全性，并保证飞机能够始终保持在最佳状态。
四、总结随着无损检测技术在航空工业中的广泛应用，航空工业得到了极大的提升。
无损检测技术的优势比起其他传统技术优势更显著，原因在于该技术能够帮助技术人员早期发现问题。
随着时间的推移，无损检测技术将会得到进一步的发展和改进，以更好地满足航空工业的需求。
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航空工业无损检测的应用与需求徐可北中国一航北京航空材料研究院1 前言无损检测（或无损探伤，或无损评价）是基于材料的物理性质或制件的使用性能因有缺陷而发生变化这一事实，在不改变、不损害材料和工件状态和使用性能的前提下，对其质量进行测试，从而判断材料或制件符合性的技术。
就是说，无损检测是利用材料内部组织结构异常引起物理量变化的原理，反过来用物理量的变化来推断材料内部组织的异常。
它既是一门区别于设计、材料、工艺和使用的相对独立的技术，又是一门贯穿于产品设计、研制、生产和使用全过程的综合技术。
在设计阶段，用于支持损伤容限设计；在研制阶段，用于剔除不合格的原材料、坏料、工序不合格品和改进制造工艺；在成品检测中，用于判定产品对验收标准的符合性；在在役检测中，用于监测产品结构和状态的变化，确保产品运行的安全可靠。
根据物理原理的不同，无损检测方法多种多样。
在工业应用中最普遍采用的有射线照相检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测，通称五大常规无损检测方法；其中，射线照相检测和超声检测主要用于内部缺陷检测，而磁粉检测、渗透检测和涡流检测只能检测表面和近表面缺陷。
此外还有声发射检测、激光全息检测、红外检测、计算机层析成象检测、泄漏检测、微波检测和错位散斑干涉检测等多种新的无损检测方法。
航空产品高可靠、重复使用的特性决定了无损检测在航空工业领域研究与应用的必要性和重要性。
本文就无损检测在航空产品设计、材料研制、生产、使用及维修等各阶段的应用状况和发展需求作一简要的介绍。
2 无损检测在航空产品设计与材料研制中的应用在飞机设计的早期，人们以材料是无缺陷的连续均匀介质为前提来计算构件的承载能力，并作为产品设计的依据，结构的唯一强度标准是静力强度。
设计人员承认在零件中可能存在宏观缺陷，但认为这可通过无损检测予以确定，当时对无损检测的要求也只是把有缺陷的材料或零件分选出来。
二次大战后，飞机结构设计采用了安全寿命的概念，要求设计的飞机除了静强度外，还必须满足疲劳寿命要求。
通过对材料、部件和全尺寸飞机的试验决定结构的疲劳寿命，再除以安全系数作为飞机的安全寿命。
这种安全寿命设计不考虑材料和构件在初始状态时可能带有冶金或加工缺陷，也不考虑构件在服役过程中因环境或过载等可产生腐蚀或裂纹的事实，因而也就不能从设计上有效保证构件在寿命期内的安全性。
材料工程专家认识到材料或零件中细小的冶金或加工缺陷往往就是疲劳源，而使用中疲劳损伤是较难探测的。
因此，对无损检测提出了提高检测灵敏度和研究疲劳损伤检测方法的要求。
20 世纪70 年代，破损安全设计概念建立并得到试验的支持。
70 年代中后期，基于断裂力学理论进行损伤容限设计和对无损检测可靠性进行定量评定的要求几乎同时形成。
损伤容限设计的基本思想是：（1）对不可检结构给出最大允许初始缺陷尺寸（损伤容限）；（2）对可检构件给出最大允许初始缺陷并给出检修周期，以保证结构在给定的使用期限内不致由于缺陷的扩展而出现灾难性事故。
显然，损伤容限设计的实施必须取得无损检测的密切配合，最大允许初始缺陷尺寸（ａNDT）的确立、使用期间缺陷的是否萌生和对缺陷发展到何种程度的了解，均取决于无损检测的检出能力与可靠性。
无损检测的可靠性是指具体无损检测方法对缺陷的检出能力，是对用该方法检出特定类型、特定尺寸缺陷有效性所作出的一种定量度量。
由于很多因素影响着缺陷是否能被检出，完成检测工作时，仅仅根据检测结果并不能说某一特定零件是完全没有缺陷的，而只能断言该零件有一定的可能性不含有那些特定类型、特定尺寸的缺陷。
这种可能性愈大，检测的可靠性就愈高。
人们用在一定置信度（confidence level;CL）下缺陷的检出概率（probability of detection，POD）来对可靠性作出表述，显然，POD 是缺陷尺寸（a）的函数。
材料的无损表征是指用无损方法就材料化学成分、组织结构、力学性能、弥散的不连续性和缺陷群等对材料的制备和使用有重要意义的特征作出表述。
材料的无损表征或评价的有效性，关键在于选择合适的无损检测的方法测量出表征材料的上述某一项或多项性能的特性参量，并建立起材料工艺参量与材料性能之间的对应关系。
例如，Ni3Al 具有很高的硬度，是一种可用于航空发动机关键零件制造的选用材料，其缺点是脆性过大。
材料研究发现，在Ni3Al 材料中均匀地加入适量的 B 元素可大大增强其韧性，成为兼有良好硬度和韧性的材料。
由于没有一种可以测试和评价 B 元素在Ni3Al 材料中分布均匀性的无损检测方法，这种性能优良的材料一直没有得到工程上的应用。
GH169 是一种用于飞机发动机热端部件的高温合金材料，该材料在冶炼过程中可能出现铌元素在局部区域的富集和“贫瘠”。
破坏试验结果表明：GH169 合金的这种铌偏析现象是不可避免的，而严重偏析是材料应用所不允许的，因此，采用有效的检测方法对合金中铌偏析的定量评价成为GH169 材料无损检测方法与技术研究的目标和关键。
新材料研制过程中新工艺的采用，使避免材料中产生宏观和微观缺陷成为可能，面对不断出现的新材料，无损检测在材料研制中如何充分发挥作用，这是从事无损检测技术研究人员必须考虑的问题。
要解决材料的无损评价问题，首先要找准影响材料性能的关键因素，其次是寻求适用的无损评价方法和检测技术，最后还要确定无损检测响应与关键影响因素和材料性能之间的对应关系。
目前，国内在航空新材料研究过程中，纯粹针对影响材料性能的因素开展无损检测的研究还比较少，主要还是针对原材料初级产品，特别是现有无损检测标准方法未覆盖的特殊规格的型材，如薄规格钛合金、铝合金板材（δ=0.1mm~6mm）、小直径钛合金棒材（Φ≤6mm）、铝合金管材（Φ≤38mm）等等，开展无损检测可适用方法和提高原材料检测有效性与可靠性的研究。
自上个世纪80 年代，先进复合材料在航空产品上的应用比例迅速提高，目前某些新型直升机的复合材料用量可达到80%~90%，先进歼击机和大型民用客机的复合材料用量可达到20%~25%。
航空用复合材料的材料种类主要有：碳纤维增强塑料（CFRP ）、玻璃纤维增强塑料（GFRP ）、聚芳酰胺纤维增强塑料（KFRP）、Nomex 蜂窝等；结构形式主要有：层板、板板胶接结构、蜂窝夹层结构等。
不同于金属材料的研究与应用，一方面，复合材料制件往往是一次成型，因此材料与制件二者的状态难以截然分开；另一方面，复合材料及其制件存在显著的非均质性和各向异性。
针对航空用复合材料及制件的上述特征，无损检测技术的发展与应用呈现出多种方法与技术综合应用、新方法和新技术不断出现的特点，如激光超声、泄漏兰姆波、红外热像、激光错位散斑等。
3 无损检测在航空产品研制与生产中的应用无损检测在航空产品研制与生产阶段的应用目标各有侧重。
在航空产品研制阶段，无损检测技术的应用主要任务包括以下两个方面：（1）确定无损检测方法和技术实施的可行性。
如果根据设计图纸研制的产品因结构、工艺等限制无法有效地实施无损检测，新产品的质量符合性就无从得到确认，因此任何先进的结构设计和新制造工艺的应用，都要通过无损检测的前期介入来保证产品的可检性。
（2）通过无损检测的参与及其结果的反馈，提高航空产品的设计质量和完善制造工艺。
无损检测的有效参与可以发现因模具设计不合理出现的冶金缺陷多发区（如冷隔、气孔密集）、同类缺陷重复出现（如未焊透、焊接或淬火裂纹）等，通过无损检测结果反馈，通过对设计及工艺加以分析，提出改进模具浇冒口数量与位置、焊接保温或淬火速度控制等新的更加合理的产品研制方案。
在航空产品的批量生产阶段，无损检测技术的应用主要任务是：从原材料入厂复验、毛坯生产阶段、精加工阶段到成品交付阶段整个过程，通过无损检测工序的合理安排和方法与技术的正确选择，可以有效地发现在航空产品各生产阶段可能存在或出现的缺陷，从而剔除不合格品。
航空发动机是飞行动力的提供者，无论是飞机的安全性，还是其自身极端苛刻的工作状态（高温、高压及高载荷），都给发动机各部件的品质提出了严格要求，因此，航空发动机的重要、关键部件都必须经过可靠的无损检测。
对于发动机叶片，特别是无余量精铸空心涡轮叶片，一般需要进行缺陷的检测和型面与尺寸的精确测量。
缺陷检测采用的手段主要有X 射线照相、射线实时成象、荧光渗透检测，型面尺寸（包括空心叶片壁厚、热障涂层厚度）测量应用的技术主要有激光型面跟踪测量、工业计算机层析成像（即工业CT）、超声测厚、涡流测厚等。
发动机上的另一类关键重要部件是涡轮盘，一般采用高温合金锻造、粉末热等静压、喷射成形等工艺研制或生产出毛坯，再经过精细加工而成。
从原材料、坯料到成品的各个阶段，均需要进行无损检测。
对于组织致密的涡轮盘材料或制件，一般采用超声方法对其内部缺陷进行检测。
高温合金涡轮盘验收标准等级非常高，通常不允许存在几百微米、甚至几十微米大小的缺陷，因此高频超声 C 扫描检测技术成为航空发动机涡轮盘检测首选的有效方法，这其中涉及高频聚焦、高速采样与成像处理、分区聚焦、精密机械扫描、控制与成像软件等方面的技术。
航空发动机上的重要部件还有机匣，一般采用钛合金材料精密铸造而成。
先进发动机日益提高的“功率/重量”比要求大型、复杂且薄壁的机匣采用一次铸造而成，代替了过去由若干个形状相对简单的部件焊接而成的工艺方法。
这种采用新工艺研制的新结构产品给无损检测的方法与技术研究提出了新的任务，目前采用的无损检测技术主要包括X 射线照相、大型工业CT、X 射线实时成象、带紫外光源内窥镜与荧光渗透技术综合应用等。
虽然飞机机体材料或结构件的质量要求一般要低于发动机材料或部件的验收标准，但机体的材料种类或结构件规格均远远多于发动机。
机身大型构件，如框架、蒙皮等较多采用铝合金材料，包括各种棒材、锻件、型材、板材，超声接触技术和水浸或喷水超声自动扫描检测技术被广泛应用。
由于铝合金材料经热处理后其硬度与电导率之间存在良好的对应关系，因此涡流电导率测试技术在飞机制造业中有着广泛的应用。
飞机上大量的非铁磁性零件在交付安装前一般采用荧光渗透方法进行表面质量检测，而极少采用着色渗透检测方法。
对于尺寸在数米或十几米的大型零件，一般采用静电喷涂的荧光渗透检测技术；对于中、小尺寸规格的零件，基本上已采用荧光渗透的自动流水线设备进行检测。
至于选用自乳化水洗型还是后乳化溶剂去除型等渗透材料和检测工艺，则是根据被检测零件的具体材料和结构复杂性而定。
飞机起落架、主传动部件仍然采用高强度的具有铁磁性的结构钢材料。
采用磁粉方法实施检测时，首先要确定磁化规范，而磁化规范的制定是根据磁性材料的磁化特性（主要是磁滞回线）而定。
近年来，随着新型结构材料的成功研制与投入使用，在按照方法标准规定的磁化规范实施磁化和磁粉检验时，多次发现零件表面出现许多磁痕显示。