液氯生产过程的安全要点
液氯生产过程中的安全要点（三篇）
液氯生产过程中的安全要点液氯是一种用途广泛的化学物质，广泛应用于水处理、消毒、医药、冶金等行业。
然而，液氯的生产过程涉及一系列危险操作和物质，如果不正确处理，可能导致严重的事故和伤害。
因此，在液氯生产过程中，必须严格遵守一系列安全要点，以确保人员安全和生产的稳定性。
以下是液氯生产过程中的一些重要安全要点：1. 设备和设施的安全：液氯生产中使用的设备、容器和管道必须经过合格的设计和选材，以确保在高压和高温操作条件下的稳定性和安全性。
设备和设施应定期维护和检修，避免出现泄漏或失效的情况。
2. 操作人员的培训和安全意识：液氯生产的操作人员必须经过专业的培训，了解液氯的性质、危害和紧急处理措施。
他们应该具备正确的安全意识，严格遵守操作规程和安全操作程序。
3. 防火和爆炸措施：由于液氯具有氧化性，与可燃物质接触可能导致火灾或爆炸。
因此，在液氯生产现场必须采用防火和爆炸措施，包括合适的通风系统、静电接地、防爆设备和防火工具等。
4. 泄漏控制和应急处理：液氯泄漏可能导致中毒、火灾和爆炸，因此必须采取措施防止泄漏发生，并制定应急处理计划。
这包括设置泄漏报警系统、配备泄漏应急设备和培训人员进行紧急疏散和应急处理。
5. 操作和存储温度控制：液氯在高温下易发生爆炸，并在低温下变得不稳定。
因此，在液氯生产过程中必须控制操作和存储温度，并采取必要的措施避免温度过高或过低。
6. 气体和液体的密封和传输：液氯是一种危险的物质，在传输和密封过程中必须采取适当的措施防止泄漏和中毒。
这包括使用密封性能良好的管道、阀门和接头，并定期检查和更换密封件。
7. 隔离和防护措施：液氯生产过程中必须与其他物质隔离，并采取防护措施防止接触。
操作人员应佩戴适当的个人防护装备，例如面罩、手套和防护服等。
8. 废物处理和环境保护：液氯生产过程中产生的废物和废水必须得到正确处理和处理。
这包括采用适当的污水处理设施、废气净化设备和废物储存设施，以确保环境的保护和可持续发展。
液氯安全操作规程模版
液氯安全操作规程模版液氯是一种具有高毒性和强氧化性的化学物质，因此在液氯的操作过程中必须严格遵守相关的安全操作规程，以确保工作人员和环境的安全。
以下是一份液氯安全操作规程模板，供参考：1. 液氯的储存和运输1.1 液氯的储存应选择干燥、通风良好的仓库，远离易燃物、火源和氧化剂，防止直接暴露于阳光下。
1.2 液氯的储罐应设置液位报警器和压力安全装置，并定期检查储罐的完整性和安全性能。
1.3 液氯的运输应使用专门的罐车，车身应符合防爆要求，并确保运输过程中液氯罐的稳定性和密封性。
1.4 在液氯运输过程中，不得拆卸或修理液氯罐，不得将液氯与其他危险品混装。
2. 液氯的操作2.1 操作人员必须穿戴个人防护装备，包括防化服、安全帽、防护眼镜、防酸碱手套等，并按规定进行培训和考核。
2.2 操作前应仔细阅读液氯的安全数据表和操作手册，了解液氯的性质、危险特性、应急处理措施等相关信息。
2.3 操作过程中应小心翼翼，避免液氯的泄漏或溅入眼睛、皮肤等导致的人身伤害。
2.4 操作人员应保持警觉，密切观察液氯储罐的液位和压力变化，如发现异常及时报告主管并采取相应的措施。
2.5 操作结束后，应及时清理操作区域，彻底清除液氯残留物，并进行储罐的安全检查。
3. 液氯泄漏的应急处理3.1 发生液氯泄漏时，应立即向周围人员发出警报，迅速撤离事故现场，并及时报告消防部门和相关主管部门。
3.2 泄漏现场应设置安全警戒线，防止人员靠近，同时采取措施避免泄漏物进入排污口、水源等。
3.3 在泄漏物处理过程中，应穿戴适当的个人防护装备，使用专用的泄漏堵漏剂进行处理，并采取措施限制泄漏物的扩散。
3.4 对于大规模泄漏事件，应组织专业人员进行紧急处理，密切关注气象条件和风向，采取适当的风险评估和处置方案。
4. 液氯事故的应急预案4.1 单位应制定详细的液氯事故应急预案，并进行定期演练，确保应急处置措施的有效性和实施能力。
4.2 应急预案应包括事故报告流程、人员疏散和撤离、事故现场控制、泄漏处理、医疗救护等内容，涵盖各种可能的事故情况和应对措施。
液氯安全操作规程范本
液氯安全操作规程范本第一章前言为了确保液氯的安全操作，保障人身安全和设备设施的完好，在液氯生产和使用过程中，制定本液氯安全操作规程。
第二章液氯的常识1. 液氯是一种无色、有刺激性气味的液体，能迅速蒸发成气体，密度较大。
2. 液氯是一种强氧化剂，能与大多数可燃物质和可燃性、可爆炸性物质剧烈反应。
3. 液氯易产生爆炸性气体，与水、酒精、有机物、金属、硫、磷等接触时发生激烈反应。
4. 液氯会对人体呼吸道、眼睛和皮肤造成严重刺激和损伤，甚至危及生命。
第三章液氯存放和搬运1. 液氯应存放在专用的液氯房或液氯容器内，禁止将液氯与可燃性物质存放在同一仓库或同一区域。
2. 液氯存放区域内应保持通风良好，温度应低于30℃，防止高温引发液氯蒸发。
3. 液氯应垂直存放，禁止倒置、堆放和压力装瓶。
4. 液氯容器上应标明“液氯”“有毒”“易燃”等相关标识，并定期检查标识的清晰度和完整性。
5. 搬运液氯应穿戴防护装备，包括化学防护服、防毒面具、手套、防护眼镜等。
第四章液氯使用注意事项1. 使用液氯时，应先对使用场所进行检查，确保无明火、无易燃物质和可燃气体泄漏。
2. 对于使用液氯的人员，必须接受液氯使用培训，并了解液氯的特性和安全操作方法。
3. 使用液氯应戴防护眼镜、穿戴防护服、戴防护手套等个人防护装备。
4. 液氯的使用量应控制在安全范围内，避免过量使用导致剧烈反应。
5. 使用液氯时，应保持容器密封良好，禁止将液氯直接倒入其他容器中，以免发生意外。
6. 使用液氯时应保持操作区域通风良好，及时清理漏出的液氯，并密切注意是否有泄漏迹象。
7. 液氯的废弃物应按规定进行集中处理，不能随意排放或混入其他废弃物中。
第五章液氯事故处理1. 如果发生液氯泄漏事故，应立即迅速撤离险区，并切断液氯供应。
2. 在液氯泄漏事故处理过程中，必须穿戴防护装备，迅速进行紧急救援和控制泄漏源。
3. 如果液氯泄漏进入地下水源、河流或其他水体，应立即报告相关部门，并按照相关规定进行污水处理。
液氯气化安全管理制度
一、总则为了加强液氯气化生产过程的安全管理，防止事故发生，保障员工生命财产安全，根据国家有关安全生产法律法规，结合我单位实际情况，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于我单位液氯气化生产过程中的安全管理，包括液氯储存、气化、输送、使用等各个环节。
三、安全管理组织1. 成立液氯气化安全管理工作小组，负责液氯气化安全管理的组织、协调和监督工作。
2. 各部门、班组应设立安全员，负责本部门、班组液氯气化安全管理工作。
四、安全管理制度1. 储存管理（1）液氯储存容器应满足国家相关标准，并定期进行检验。
（2）储存场所应通风良好，远离火源、热源，避免阳光直射。
（3）储存场所应配备足够的消防设施和泄漏报警装置。
2. 气化管理（1）液氯气化操作人员必须经过专业培训，取得相应资格证书。
（2）气化设备应定期进行维护保养，确保设备安全运行。
（3）气化过程中应严格控制压力、温度等参数，防止超温、超压。
3. 输送管理（1）输送管道应选用符合国家标准的材料，定期进行检测和维护。
（2）输送过程中应严格控制流速，防止管道内壁磨损。
（3）输送管道应设置安全阀、泄压装置等安全设施。
4. 使用管理（1）液氯使用前，操作人员应了解液氯的性质、用途、危害等。
（2）使用过程中应严格遵守操作规程，防止误操作。
（3）使用场所应配备必要的防护设施，如防毒面具、防护服等。
五、事故处理1. 事故报告（1）发生液氯气化事故时，应立即停止操作，并向安全管理工作小组报告。
（2）事故报告应包括事故时间、地点、原因、人员伤亡情况等。
2. 事故调查（1）安全管理工作小组应组织事故调查，查明事故原因。
（2）事故调查报告应提出整改措施，防止类似事故再次发生。
六、附则1. 本制度由液氯气化安全管理工作小组负责解释。
2. 本制度自发布之日起实施。
3. 各部门、班组应根据本制度制定具体的安全管理制度和操作规程。
液氯生产过程中的安全要点
液氯生产过程中的安全要点1氯气液化氯气液化过程十分简单，仅仅是物理变化过程。
1.1氯气液化的目的1.1.1制取纯净氯气不管是离子膜法电解制碱或是金属阳极法电解制碱，联产的氯气总有一定的杂质，对于某些使用场合来说，需要纯度较高的氯气，而干燥以后的原料氯气是无法满足要求的。
在氯气液化过程中，绝大部分氯气得到冷凝，不凝性的气体作为尾气排出，使液态氯纯度得到了提高。
1.1.2便于运输和贮存氯气液化以后，体积大大缩小，氯气的密度为3.2kg/m3，而液氯的密度可达13-16kg/m3，因此，便于长距离运输。
1.1.3用作氯气的平衡产品由于氯碱化工企业主产是连续性的，当某一氯气用户无法正常耗用氯气时，将会影响到电解的负荷，而生产液氯则就有了缓冲余地，可以将用户减少的氯气用量平衡掉，使电解槽不必降低负载，从而使整个氯气供给、使用的生产网络实现相对稳定。
一般来讲，完整的氯喊企业一定会有相当的液氯生产贮备量的，否则该企业生产就处于不稳定的状态。
1.2氯气液化方法的比较氯气是一种比较容易液化的气体。
由于气相氯气中含有不凝性组分，实际的液化温度要比纯氯气的液化温度低些。
而不同的温度与压力液化氯气所消耗的能量是不同的，氯气液化就有高温高压法、中温中压法和低温低压法之区别。
三种制备液氯方法的电能消耗不同。
高压法消耗的电能仅为低压法的一半，节能效果十分明显。
而且氯气压力越高，氯气液化越容易。
氯气压力上升至1MPa以上时，普通的冷却水就可以实现氯气的相变化，根本不需要冷冻装置。
随着高性能、高排出压力的氯气压缩机的问世，液氯生产过程采用高压法的企业会越来越多。
据了解，日本德山曹达就有单台氯气离心式压缩机出口压力达到1.2MPa(G)在线运行中。
一般来讲，要想取得较高的氯气压力，就必须将氯气压缩机串联使用，但生产工艺相对复杂许多。
2液氯的生产工艺过程来自氯气处理后的净化干燥氯气(氯气的体积分数约为96%，氢的体积分数小于0.4%)经分配台进入氯气液化器(液化箱槽式、列管式的液化器)，用-25—35℃的冷冻氯化钙盐水溶液(或氟利昂冷冻液)进行冷凝热交换；使大部分氯气冷凝为液氯，然后气液混合物进入气液分离器将液化尾气进行分离，液化尾气从顶部进入尾气管，去盐酸尾气缓冲罐(供合成氯化氢之用)或去除害塔处理制备次氯酸钠；而液氯则由气液分离器底部流入液氯计量槽或液氯贮槽。
液氯生产安全技术规程
液氯生产安全技术规程液氯生产安全技术规程一、液氯生产的基本概述液氯是一种常用的化学物质，其用途广泛，能够用于水处理、卫生防疫、橡胶制品、纤维素、碳化合金等工业生产领域，同时也可被用来制备各种氯化物。
液氯由于具有强氧化性和毒性等特点，在生产和使用过程中存在着肯定的安全隐患。
另外，由于液氯的沸点特别低，只有-34.04℃，若处理不当，会形成高压气体，一旦泄露，会危及人员安全。
因此，液氯生产安全技术规程非常必要。
二、液氯生产中的安全技术要求1.生产场所的安全要求液氯生产场所应具备良好的通风，以便将生产过程中产生的有害气体排出，同时还应有防止外界灰尘、雨水等杂质进入的设施。
液氯生产线应设有安全灯、紧急照明设施等，以供应急情况使用。
同时，生产场所必需有完善的安全防护设施，如消火栓、火灾报警器等，以防火灾等意外事故的发生。
2.产品质量要求液氯生产过程中，应用高纯度的炬化剂和溶剂，操作人员必需做好掌控工艺参数，严格掌控反应条件，以保证生产出的液氯能够充足相关质量标准，并且在使用过程中保持稳定性，不致对人体和环境造成危害。
3.干粉灭火器在生产场所内的的储存和使用液氯生产场所内应存放适量的干粉灭火器，以供一旦发生火灾、泄露等不安全情况时使用。
储存干粉灭火器应在干燥、无火源和防水的地方，不得和不安全化学品放在一起，更不得将其与有机物质、易燃物品等混放。
4.人员安全防护液氯生产场所内的工作人员须穿戴好安全防护设施。
工作人员英文接受专业培训，了解液氯生产过程、液氯化学特性和安全防护学问，谙习操作流程和处理突发事故的方法。
5.防止泄漏和事故的应对措施液氯在受到泄露后会对四周环境造成严重的污染和人身损害。
因此，液氯生产场所内肯定要设置牢靠的漏气监测系统和泄漏处理流程，在发生泄漏事件时第一时间实行应对措施，对液氯进行喷雾冷却和封堵等处理操作，掌控液氯泄露范围和扩散速度，最大程度地降低危害。
三、液氯生产中的安全管理1.严格执行安全规程生产场所应有认真的安全操作规程，并告知工作人员，使其能牢记安全操作要点，并按规程操作，确保生产过程稳定、安全。
液氯工段安全技术操作规程
液氯工段安全技术操作规程液氯是一种常用的化工原料，但由于其具有强氧化性、毒性大等特点，液氯工段的操作过程中需要严格遵守相应的安全技术操作规程。
下面是液氯工段安全技术操作规程的详细内容。
一、基本安全要求1.操作人员必须熟悉液氯的性质、危害与应急处理措施，并具备相关安全知识和操作技能。
2.液氯操作区域必须设置明显的警示标语、安全标识和防护设施，以提醒和保护操作人员。
3.操作人员应穿戴各项个人防护用品，并定期检查其完好性。
4.液氯操作区域必须保持干燥、通风良好，避免发生火灾或意外事故。
5.液氯操作区域应划定禁止吸烟、明火和易燃物品存放的区域。
二、液氯存储与运输1.液氯应存放在专用的液氯仓库中，仓库内必须设置液氯泄漏报警设备和通风装置。
2.液氯仓库必须保持干燥、通风，并定期清除仓储区域内的杂物。
3.液氯容器应定期检查其完好性，如发现泄漏、腐蚀等情况，应及时更换或修复。
4.液氯运输车辆应配备报警装置、防溢装置和紧急处理设备，驾驶员必须具备相关安全知识和操作技能。
5.液氯运输过程中禁止超速行驶、烟火近身以及其他违规行为。
三、液氯装卸操作1.液氯装卸作业必须由经过专门培训的操作人员进行，并在操作区域设置警示标语和安全警戒线。
2.液氯装卸操作过程中，操作人员必须穿戴完整的个人防护装备，并采取必要的防护措施。
3.液氯容器禁止与其他有毒物质混存或装卸。
4.液氯容器的装卸过程中，禁止使用明火和电焊等火源，并避免发生静电火花。
5.液氯装卸作业完成后，必须清理操作区域，并确保液氯容器未发生泄漏。
四、液氯使用操作1.液氯使用前需对设备进行检查，确保设备完好、阀门灵活，并做好与其他设备的防溢连接。
2.液氯使用操作人员必须配备应急处理设备，如泄漏应急防护服、呼吸器、抢救器械等。
3.使用液氯设备的操作人员必须定期接受相关安全培训和技术指导，提高其应对紧急情况的能力。
4.液氯使用过程中，操作人员要掌握液氯的使用量，不得超过设备承载量，并严格按照操作规程进行操作。
液氯生产过程中的安全控制
液氯生产过程中的安全控制根据液氯生产工艺，分析了过程中存在的主要危险是液氯泄漏引起的人员中毒以及由于尾气中氢含量过高、三氯化氮富集、过量充装等引起的爆炸，提出了相应的对策。
1概述2004年4月15日19时左右，位于重庆市江北区的重庆天原化工总厂氯冷凝器爆炸后，16日凌晨、16日下午液氯储罐又发生爆炸，致大量氯气泄漏，事故造成9人死亡和失踪、3人受伤、15万人大转移。
2005年3月29日，京沪高速公路江苏淮安段发生的液氯泄漏事故，造成28人死亡、350人中毒、万名群众紧急疏散。
由此可见，诸如液氯等易挥发扩散的剧毒危险化学品在生产和过程中一旦失控将会造成惨重后果。
本文着重对液氯生产过程中的危险和安全控制措施加以研讨，以保证生产装置安全运行。
保障人身安全。
2液氯生产工艺过程简介液氯生产主要包括氯气液化、液氯气化、液氯储存和充装等过程。
工业生产中采用三种不同的工艺条件生产液氯，即：高压法——氯气压力为0.4/1.6MPa（表压）、液化温度为＋30℃/50℃中压法——氯气压力为0.2 /0.4MPa（表压）、液化温度为＋0℃/10℃低压法——氯气压力为0.15 MPa（表压）、液化温度为－30℃其中，中压法由于系统压力相对较低、设备制造方面的安全要求也相对较低，操作简单，工艺指标易于控制，液化效率较高等特点应用较为广泛。
中压法可分为一级液化和二级液化两种流程。
中压法二级液化流程如图1所示。
在工厂中低浓度液化尾气能够适当进行处理时，多采用一级液化流程。
如果低浓度液化尾气处理困难、希望多生产液氯时，多采用二级液化流程。
原料氯气经压缩加压至0. 4MPa（表压）左右后，在第一级液化器内用冷媒（氟里昂或液氨）作冷冻剂，在－20℃下液化。
再经过第二级液化器，在－60℃下液化，尾气用NaOH溶液吸收。
由于第一级液化尾气中的氢含量已经达到4％～5％，尾气再进入第二级液化器继续液化时，易发生爆炸。
因此，第二级液化器应有足够的强度，并且要求将第二级液化器呈60°倾角安装，尾气出口设有防爆膜，一旦发生爆炸时，防爆膜首先破裂，而将尾气导入吸收装置，不至于将第二级液化器炸坏；同时第一级液化器自动接通吸收装置，使第一级的液化尾气直接进入吸收系统，并自动功断第二级液化器的进料，改为通入氮气。
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液氯生产过程中的安全要点时间：2010-8-11 作者：湖北安全生产信息网文章来源：湖北安全生产信息网点击率：2812 查看已有评论0条1氯气液化氯气液化过程十分简单，仅仅是物理变化过程。
氯气液化的目的制取纯净氯气不管是离子膜法电解制碱或是金属阳极法电解制碱，联产的氯气总有一定的杂质，对于某些使用场合来说，需要纯度较高的氯气，而干燥以后的原料氯气是无法满足要求的。
在氯气液化过程中，绝大部分氯气得到冷凝，不凝性的气体作为尾气排出，使液态氯纯度得到了提高。
便于运输和贮存氯气液化以后，体积大大缩小，氯气的密度为m3，而液氯的密度可达13-16kg/m3，因此，便于长距离运输。
用作氯气的平衡产品由于氯碱化工企业主产是连续性的，当某一氯气用户无法正常耗用氯气时，将会影响到电解的负荷，而生产液氯则就有了缓冲余地，可以将用户减少的氯气用量平衡掉，使电解槽不必降低负载，从而使整个氯气供给、使用的生产网络实现相对稳定。
一般来讲，完整的氯喊企业一定会有相当的液氯生产贮备量的，否则该企业生产就处于不稳定的状态。
氯气液化方法的比较氯气是一种比较容易液化的气体。
由于气相氯气中含有不凝性组分，实际的液化温度要比纯氯气的液化温度低些。
而不同的温度与压力液化氯气所消耗的能量是不同的，氯气液化就有高温高压法、中温中压法和低温低压法之区别。
三种制备液氯方法的电能消耗不同。
高压法消耗的电能仅为低压法的一半，节能效果十分明显。
而且氯气压力越高，氯气液化越容易。
氯气压力上升至1MPa以上时，普通的冷却水就可以实现氯气的相变化，根本不需要冷冻装置。
随着高性能、高排出压力的氯气压缩机的问世，液氯生产过程采用高压法的企业会越来越多。
据了解，日本德山曹达就有单台氯气离心式压缩机出口压力达到(G)在线运行中。
一般来讲，要想取得较高的氯气压力，就必须将氯气压缩机串联使用，但生产工艺相对复杂许多。
2 液氯的生产工艺过程来自氯气处理后的净化干燥氯气(氯气的体积分数约为96%，氢的体积分数小于%)经分配台进入氯气液化器(液化箱槽式、列管式的液化器)，用-25—35℃的冷冻氯化钙盐水溶液(或氟利昂冷冻液)进行冷凝热交换；使大部分氯气冷凝为液氯，然后气液混合物进入气液分离器将液化尾气进行分离，液化尾气从顶部进入尾气管，去盐酸尾气缓冲罐(供合成氯化氢之用)或去除害塔处理制备次氯酸钠；而液氯则由气液分离器底部流入液氯计量槽或液氯贮槽。
氯气冷凝器所需的冷冻盐水或氟利昂冷冻液由氨冷冻机组或氟利昂冷冻机组进行制冷和回收循环使用。
来自液氯计量槽或液氯贮槽的液体氯从容器底部流向立式贮槽，由液氯液下泵(该泵密封是采用充入高压氮气)进行抽吸送入液氯包装钢瓶。
也可以直接从液氯计量槽或液氯贮槽底部用屏蔽液氯泵进行抽吸送入包装钢瓶。
也有采用气化氯包装的方法，即在液氯气化器中压入稍许液体氯，将汽化器夹套注入95℃热水，使气化器内液体氯迅速气化，气化压力可达，然后将气化氯压入液氯计量槽或液氯贮槽，将计量槽或贮槽内的液体氯压送入钢瓶进行包装。
但是每次包装完毕以后，气化器内气化氯将直接排入氯气管网或者直接排往除害塔。
另外还必须将气化器内剩余物(带液)进行排污和碱处理，以策安全。
气化器内气化氯带压排放进入氯气管网时，必须放慢排放速度，一旦过快，容易使盐酸合成炉火焰压熄，造成合成炉氯气外溢事故发生。
在盐水总铵指标超标的情况下，一定要包装一次排污一次(带液排放)，在碱性的情况下消除三氯化氮，防止其积累发生爆炸事故。
包装钢瓶的尾气由纳氏泵抽吸直接送往除害塔。
氯气的液化是在有毒、有害、高压、高温的生产工况下进行的。
美国公布的液氯生产过程事故树逻辑分析报告称，整个液氯生产过程几乎没有一个“与门”，全是“活门”。
也就是说几个“与门”一起打开造成事故的几率是零，而1个“活门”打开造成事故的几率为100%。
稍有不慎，氯气外溢、爆炸不可避免。
3 液氯生产过程中事故隐患的原因及防范措施氯气内含氢超标原料氯气中含有氢气。
一定比例的氯气与氯气是爆炸性气体混合物。
在开始进行氯气液化时，由于氯气能液比而氢气则未达到液化条件不能液化，氢气在混合气体中的比例较小，以不凝性的组分形式存在于气相之中，尚未达到爆炸范围的下限，所以氯气内氢的存在不会影响系统的安全。
随着氯气的液化量增多，不凝性气体中氢的含量由于积聚而增加，达到爆炸范围，威胁着液氯生产的安全。
在液氯制备过程中，必须根据不凝性气体中的氢含量(液氯尾气含氢)来控制原料氯气的液化程度，就是控制它的液化效率。
一般尾气中氢的体积分数不能超过4%，由此可见氯气的液化程度必须处于受控状态，受到一定的限制。
一旦尾气含氢超标，就会发生爆炸事故，这种事故在氯碱行业曾经发生过。
η%=液氯产量/原料氯气量×100%或η%=[1-(100-C1)/C1•C2/(100-C2)]×100/%式中：η为液化效率，%；C1为原料氯气中氯气体积分数，%；C2为尾气中氯气体积分数，%。
由上可见，氯气氢含量(含原料气及尾气)是相当重要的中控指标，并且是可以控制掌握的，关键在于加强分析和调节。
发现氯内含氢超标可以采用如下措施：(1)继续分板原料氯气的氯气纯度和液化尾气中的氯气纯度，以观察氯内含氢是否继续上升或下降；(2)适当升高氯气的液化温度，降低液化效率；(3)适当开大气液分离器顶部尾气出口的阀门(通往盐酸合成炉或除害塔处理)，尽可能增加尾气的流通量，以降低液化效率和加速排除不凝性气体。
但是尾气阀门千万不能开得太大，否则很有可能将液体氯一起带往尾气流通管道，造成尾气压力突然升高，使氯化氢合成炉氯气过量；若与乙炔气接触，会生成氯乙炔而发生爆炸。
对于设计者来说，相应的分析条件以及相应的阀门安置尽可能要考虑得周到一些。
尤其是关键阀门(如气液分离器出口尾气阀门)的设置以及工艺控制点的设置一定要合理，尽可能把所能发生的安全隐患考虑周到。
另外离子膜法生产烧碱的氯内含氢量要比金属阳极隔膜法生产烧碱的氯内含氢量低得多，因此尽可能采用先进的制碱方法也是防止氯气内含氢量超标的一种方法。
三氯化氮超标三氯化氮是一种易爆且爆炸性十分强烈的化学物质，自然爆炸温度368K，在氯气中的爆炸范围为%，%(体积分数)。
三氯化氮是一种**黏稠液体或斜方形晶体，有类似氯气的刺激味，毒性极大；在酸、碱介质中很容易分解。
纯三氯化氮是很不稳定的，333K时，在震动或超声波的刺激条件下，可分解爆炸：在阳光、镁光直接照射下，瞬间爆炸；与臭氧、氧化氮、油脂或有机物接触，易诱发爆炸。
2摩尔三氯化氮爆炸时，分解为1摩尔氮气和3摩尔氯气，同时释放出460kJ热量，即2NCl3→N2+3Cl2+460kJ在容积不变的条件下爆炸时，温度可达2128℃，压力，在空气中爆炸温度约为1700℃。
液氯生产过程中的重大隐患就是“三氯化氮”。
三氯化氮产生于电解过程，是电解槽所用盐水中所夹带的铵离子或尿素等含氮化合物遇到氯气、次氯酸、次氯酸盐时生成氮的氯化物。
随着pH值的不同，得到不同的反应生成物。
当pH值大于9时反应产生一氯亚氨或二氯亚氨；而当pH值小于5时，则生成三氯化氮。
在进行电解反应时，电解槽阳极室的pH值为2-4的条件下，盐水中的铵离子就会生成三氯化氮。
反应方程式如下：NH3+Cl2=NH2Cl+HClNH3+2Cl2=NHCl2+2HClNH3+3Cl2=NCl3+3HClNH3+3HClO=NCl+3H2ONH4++Cl2=NCl3+HCl由于三氯化氮的相对密度和沸点与液氯差不多，在氯气液化以及蒸发气化过程中，三氯化氮很容易富集在气液分离器、气化器中。
因此在液氯生产过程中，应注意在任何气相中不能有5%以上质量分数的三氯化氮存在。
有的国家在液氯质量指标中规定三氯化氮的质量分数不大于%。
值得指出的是，三氯化氮尽管在电解过程中产生，但是不同的制碱方法所用的盐水质量是不相同的。
离子膜法制碱所用的盐水质量要求较高，几乎不存在盐水中含氮化合物超标的问题，但是隔膜法、金属阳极法制碱所用的盐水(特别是采用地下卤水的隔膜法制碱)，遇农忙时期，化肥使用增多则卤水中的含氮化合物急剧增加，盐水中含铵量超标，相应三氯化氮的含量就会随之增加。
这一阶段一定要增加气化器的排污数量以及排污次数，同时适当降低液化效率，以策安全。
氯气中三氯化氮的去除方法如下：(1)入槽盐水铵离子及氨的处理。
严格控制入槽盐水含氮化合物超标，从源头上遏止三氯化氮的产生。
在含有铵离子的盐水中加入次氯酸钠、氯气或氯水，使其在pH值大于9的情况下，生成容易分解的一氯亚氨以及二氯亚氨，然后用空气进行吹除，以减少铵离子的含量。
在运行过程中，要严格控制次氯酸根的含量，防止过量太多，使设备遭到腐蚀。
另外在卤水中含氮化合物严重超标的情况下，可以采取停止使用卤水，改用固体盐的措施。
加大分析的频次，及时分析入槽盐水的含铵量，监视盐水中含氮化合物的动向。
(2)氯气中三氯化氮的处理。
电解槽生成的三氯化氮游离于电解槽出口总管的氯气气相之中，必须在氯气处理过程中对三氯化氮进行处理。
以前曾经采用过蒙乃尔合金催化分解法。
蒙乃尔合金是一种以铜镍为主的合金，各组分的质量分数大致为Ni，65%；Cu，31%；Fe，%；Si，%；Mn，%；C，%；Co，%。
当氯气通过装填有蒙乃尔合金的过滤器时，三氯化氮就自行分解。
接触时间越长，三氯化氮的去除率就越高。
而且，使用过的蒙乃尔合金可以再生，只需用水溶解掉合金表面生成的盐，然后进行干燥就可以重新投入使用。
但是这种蒙乃尔合金并不耐腐蚀，尤其是在氯气干燥情况较差的工况条件下，合金损坏较多；另外就是使用的时间短(在再生时间内，该设备就无法应用)；如今此方法已被废弃。
(3)用洗涤方式去除氯气中的三氯化氮是目前比较常见的方法，该方法是利用三氯化氮的溶解性，用某种溶剂喷淋吸收氯气中的三氯化氮，再将吸收液进行分离，从而实现去除三氯化氮的目的。
a.盐酸洗涤用23%-30%的盐酸溶液在喷淋洗涤塔中与氯气逆流直接接触，与三氯化氮发生如下反应：NCl3+4HCl→NH4Cl+3Cl2↑生成的氯化铵被盐酸带走。
如果这个喷淋洗涤塔在工业水冷却器之后的话，则可取代盐水冷却器，使氯气达到进干燥塔要求的温度和含水指标，同时氯气中所夹带的盐沫杂质也可被大部分除去。
但是此方法三氯化氮的去除率不高，且后序处理量大。
目前绝大部分氯碱企业不采用此洗涤方法。
b.液氯洗涤在进入氯气压缩机前或进入液化器之前的干燥氯气用液氯进行喷淋洗涤，可以把氯气中的三氯化氮进行冷凝，有机杂质也将被液氯带出。
喷淋洗涤过程中受到污染的液氯可以加入有机溶剂，如四氯化碳等稀释后将液氯蒸发气化回收使用，余下含杂质的四氯化碳溶液，也可回收利用。
由于整个处理过程比较复杂，国内尚未正式使用此方法。
目前在国外已经普遍采用此方法，收到十分满意的效果。