精益生产专业名词解释
精益生产术语解释
精益生产术语解释1.及时生产(JIT)只在客户需要的时间，生产客户需要的产品和数量,同时，使用最少的原材料、设备、人力和空间。
通过即时生产，实现多品种、小批量的生产，消除生产现场中的无效劳动与浪费，最大限度地获取利润和效益。
2.单件流(One piece flow)是指从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，每个工序按节拍一个一个的流动的生产方法。
该方式可以消除库存的浪费并且及时发现异常。
3.拉动生产/推动生产以客户需求为拉动，按照设定的生产节拍，从后工位向前工位拉动生产，这是准时化生产的原理之一。
而推动是不顾客户需求只顾自己生产的生产线，该生产线必定会出现大量的库存和浪费。
4.节拍(Takt Time)是指相继完成两件在制品或产品之间的时间间隔，通常以“秒”为单位。
节拍的设立与遵从可以消除过量生产、库存及等待的浪费。
5.5S5S是精益生产的重要基础。
没有良好的5S，精益生产无从谈起。
6.标准作业指导书(SOS)所有的作业必须有标准，所有标准的作业必须有相关的规范描述。
标准作业指导书（SOS）详细地描述了每一个工序的作业规范和要求。
7.物料传递员(W/S)又称水蜘蛛 (Water spider) 简写为 (WS), 是精益生产线上专门从事物料、工具、生产看板及其他工装夹具的准备和传递的人员。
物流传递员所从事的工作通常是不增加产品价值的浪费，精益生产通过安排专门的物流传递员是为了有效剔除其他作业人员的不增加价值的作业(即浪费)，提高作业员的生产效率，从而保证及达到精益生产线整体最优的目的8.7大浪费(7wastes)精益生产的核心是不断地识别和剔除制造过程中的各种浪费活动，精益生产定义了七种消耗了资源但是又不产生价值活动，这七种浪费包括：•不良品的浪费•生产过剩的浪费•库存的浪费•多余动作的浪费•运输的浪费•等待的浪费•加工及流程的浪费9.自働化（Jidoka）将人的智能转化成自働机械，使机器能够自己识别和判断生产过程出现的缺陷和异常，并且在请求帮助时自动停机。
精益生产名词解释
精益生产名词解释内部时间、外部时间对于作业切换时间，细分为内部切换时间与外部切换时间，内部切换时间主要指的是必须停机切换，外部切换指的是非停机切换，尽量把内部切换转换为外部切换，以此提高设备的生产利用率。
常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
精益生产术语
精益生产术语为了便于读者进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语66条，并加又以解释。
1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean production”，中文翻译为“精益生产”。
“Lean”的意思是没有脂肪。
这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。
附加价值愈高则获利能力愈强。
附加价值=销售额—（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。
附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）×100％％。
比率越高则贡献越大，显示获力愈强，精益企业应达到30%以上。
3．7种浪费含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
4．价值流图(Value Stream Mapping)含义：所谓价值流，指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动），识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。
识别价值流的常用工具，就是价值流图。
价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。
5．丰田生产方式(Toyota Production System)含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。
根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。
丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。
生产的产品则按照生产流程顺序流动。
精益生产名词解释
精益生产名词解释一、何为精益生产？精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，提高质量，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益生产管理就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。
二、什么叫八大浪费八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT 来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。
三、何为6S6S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、操作方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
四、价值流价值流是指从原材料转变为成品的物料、信息流、时间流等，并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。
一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。
五、团队和团队建设团队是指为了实现某一目标而由相互协作的个体所组成的正式群体。
精益生产介绍
精益生产介绍精益生产（Lean Production）是一种旨在提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量的生产管理方法。
精益生产起源于日本的丰田公司，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现生产的高效运作。
精益生产的核心理念是将价值观和原则贯穿到整个生产过程中。
它强调通过减少和消除各种浪费来提高生产效率。
浪费可以分为七种类型：超产、存储、运输、过程、等待、瑕疵和员工的潜力浪费。
通过减少或消除这些浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，并最大限度地提供高质量的产品。
精益生产还强调优化流程。
它倡导通过精确分析工作流程，并使用工具和技术来改进和简化流程，以降低生产时间和成本。
常用的工具包括价值流图、时间研究和5S。
除了减少浪费和优化流程外，精益生产还着重关注员工的参与度。
它认为员工是企业最宝贵的资产，他们对于生产过程的改进和优化有着不可替代的作用。
因此，精益生产鼓励员工积极参与到生产管理中，提供他们所需的培训和支持，以便他们能够更好地发挥自己的潜力。
精益生产方法的实施可以带来众多的优势。
首先，它可以提高生产效率，减少浪费和降低成本，从而提高企业的竞争力。
其次，它可以优化流程，使生产过程更加紧密和高效，从而缩短交货时间，并满足客户对交付速度的要求。
最后，通过鼓励员工参与，精益生产可以激发员工的创造力和潜力，提高员工满意度和团队合作精神。
然而，精益生产的实施并非一蹴而就的过程，需要企业有明确的目标和长期的计划，并持之以恒地执行。
同时，要求公司高层对精益生产的理念和原则有深入的理解和支持，并打破传统的管理模式和思维定式。
总的来说，精益生产是一种提高生产效率、降低成本和提升产品质量的生产管理方法。
它通过减少浪费、优化流程和提高员工参与度来实现高效的生产运作。
精益生产方法的实施可以带来众多的优势，但需要企业有明确的目标和长期的计划，并打破传统的管理模式和思维定式。
精益生产是一种能够释放潜力、优化生产流程并实现持续改进的方法。
这21个精益生产专业术语值得学习
这21个精益生产专业术语值得学习！精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
这21个精益生产专业术语，你能回答出多少？快速收藏吧！1节拍时间（ Takt Time; TT ）•为满足客户需求所要求的速度或每件/双产品所的时间（秒）。
•可用的生产时间除以客户需求量。
2在制品库存（Working in Process; WIP）•即在制程中拥有附加价值的原物料或半成品。
•注:在制品库存越少越好。
3前置时间 / 交期( Lead Time; LT )是指从原材料收货到成品离开成品仓出货给客户之间的全部时间（秒）。
4周期时间 ( Cycle Time; CT )观察测量得出完成一个作业的时间。
更正确的说，是工人完成该工位的工作步骤，并周而复始，到下一个产品开始的时间（秒）。
5总周期时间 ( Total Cycle Time; TCT )某一特定产品的生产速度，等于该产品各工序CT之和。
6每人每时的生产力 (Pairs per People per hour; PPH )是一种衡量生产力和直接劳动力成本的可靠方法，双/人/时。
7及时生产(Just in Time; JIT）下一道工序需要的时候，生产需要的产品和数量。
8首次通过率 ( First Time Through; FTT )计算工件在每一工序成功完成的百分比(不含报废或返工)，此为测量首次就能生产无瑕疵的、无须返修的产品的能力。
9转换时间 ( Change Over; CO)介于上一批次A最后一件产品完成的时间与下一批次B第一件产品产出的间隔时间。
说明：B的第1双需为良品，且后续产出的B亦需为连续产出的良品。
10快速切换 ( Quickly Change Over; QCO )在output 之A→B鞋型转换时，仍维持原TT标准之产出即为快速切换之目标。
11先入先出（First in First Out; FIFO）置时间的先后来决定消耗的顺序，先进先出。
什么是精益生产
什么是精益⽣产 精益⽣产⼜称精良⽣产，其中“精”表⽰精良、精确、精美;“益”表⽰利益、效益等等。
精益⽣产就是及时制造，消灭故障，消除⼀切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国⿇省理⼯学院在⼀项名为“国际汽车计划”的研究项⽬中提出来的。
它们在做了⼤量的调查和对⽐后，认为⽇本丰⽥汽车公司的⽣产⽅式(JIT)是最适⽤于现代制造企业的⼀种⽣产组织管理⽅式，称之为精益⽣产，以针对美国⼤量⽣产⽅式过⼲肿的弊病。
精益⽣产综合了⼤量⽣产与单件⽣产⽅式的优点，⼒求在⼤量⽣产中实现多品种和⾼质量产品的低成本⽣产。
丰⽥⽣产⽅式⼜称精细⽣产⽅式，或精益⽣产⽅式。
精益⽣产的定义 精益⽣产是通过系统结构、⼈员组织、运⾏⽅式和市场供求等⽅⾯的变⾰，使⽣产系统能很快适应⽤户需求不断变化，并能使⽣产过程中⼀切⽆⽤、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的⽣产的各⽅⾯最好的结果。
精益⽣产的起源 精益⽣产(Lean Production，简称LP)是美国⿇省理⼯学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对⽇本丰⽥准时化⽣产JIT(Just In Time)⽣产⽅式的赞誉称呼。
精，即少⽽精，不投⼊多余的⽣产要素，只是在适当的时间⽣产必要数量的市场急需产品(或下道⼯序急需的产品);益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益⽣产⽅式源于丰⽥⽣产⽅式，是由美国⿇省理⼯学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车⼯业这⼀开创⼤批量⽣产⽅式和精益⽣产⽅式JIT的典型⼯业为例，经理论化后总结出来的。
精益⽣产⽅式的优越性不仅体现在⽣产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销⽹络以及经营管理等各个⽅⾯，它是当前⼯业界最佳的⼀种⽣产组织体系和⽅式，也必将成为⼆⼗⼀世纪标准的全球⽣产体系。
精益⽣产⽅式是战后⽇本汽车⼯业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。
它是从丰⽥相佐诘开始，经丰⽥喜⼀郎及⼤野耐⼀等⼈的共同努⼒，直到20世纪60年代才逐步完善⽽形成的。
精益生产专业名词解释
精益生产专业名词解释TPS（Toyota Production System）------丰田生产系统Lean Production System ------精益制造体系、精益生产IE （Industrial Engineering）工业工程WIP（WORK IN PROCESS）------在制品库存7S(Seiri、Seiton、Seiso、Standardize、Sustain、Satety、Save) ------整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、微笑SOP（Standard Operation Procedure）-------标准作业指导书QST-------品质允收标准OTT-------所有主、副料到位的时间T/T（Takt Time）-------（节拍时间）作业人员一天或一月的有效工作时数除以市场一天或一月的确定订单数C/T -------（周期时间）在制品加工时间,不含休息时间;L/T-------（前置时间）在制品加工总时间,含休息时间及其它所有等待浪费时间SOP-------作业标准（含时间量度）PPP（Production Preparation Process）-------产前准备过程GSD（GENERAL SEWING DATA）--------通用车缝数据KPITOTAL------总数Layout------ 布置图JIT (Just In Time) -----即时化管理PDCA（Plan、Do、Check、Action ）------计划、行动、检查、实施Bottleneck------瓶颈Line Balance ------生产线平衡PM--------生产排期（估算工厂及生产线的产能并根据客人订单数量及交期进行计划安排生产）QCO------（quick change over）快速转款E------: Elimination剔除C------ Combination合并R------: Re-arrangement重排S------ Simplification简化ISO ( International Organization for Standardization) ------国际标准组织WF (Work factor system) -----工作因素法FMS (Flexible Manufacture System) ------弹性制造系统TPM（Total Production Management）------全面生产管理TQM（Total Quality Management）------全面品质管理QE (quality engineering)------ 品质工程人员QIT（Quality Improvement Team）------ 品质改善小组CAM（Computer-aided-manufacturing）------计算机辅助制造CAD（Computer-aided-design）------计算机辅助设计CAE（Computer-aided-engineering）------计算机辅助工程CAPP（Computer-aided-process planning）------计算机辅助工艺编制BMS（Basic motion study）------基本动作世界研究法ABC分类法------ ABC Classing MethodPC（Production control）------生管QCC(Quality Control Circle)------品管圈QE(Quality Engineering) ------品质工程。
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TPS（Toyota Production System）------丰田生产系统
Lean Production System ------精益制造体系、精益生产
IE （Industrial Engineering）工业工程
WIP（WORK IN PROCESS）------在制品库存
7S(Seiri、Seiton、Seiso、Standardize、Sustain、Satety、Save) ------整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、
微笑
SOP（Standard Operation Procedure）-------标准作业指导书
QST-------品质允收标准
OTT-------所有主、副料到位的时间
T/T（Takt Time）-------（节拍时间）作业人员一天或一月的有效工作时数除以市场一天或一月的确定订单数
C/T -------（周期时间）在制品加工时间,不含休息时间;
L/T-------（前置时间）在制品加工总时间,含休息时间及其它所有等待浪费时间
SOP-------作业标准（含时间量度）
PPP（Production Preparation Process）-------产前准备过程
GSD（GENERAL SEWING DATA）--------通用車縫數據
KPI（Key Performance Indication）------重要绩效指标
TOTAL------总数
Layout------ 布置图
JIT (Just In Time) -----即时化管理
PDCA（Plan、Do、Check、Action ）------计划、行动、检查、实施
Bottleneck------瓶颈
Line Balance ------生产线平衡
PM--------生产排期（估算工厂及生产线的产能并根据客人订单数量及交期进行计划安排生产）QCO------（quick change over）快速转款
E------: Elimination剔除
C------ Combination合并
R------: Re-arrangement重排
S------ Simplification简化
ISO ( International Organization for Standardization) ------国际标准组织
WF (Work factor system) -----工作因素法
FMS (Flexible Manufacture System) ------弹性制造系统
TPM（Total Production Management）------全面生产管理
TQM（Total Quality Management）------全面品质管理
QE (quality engineering)------ 品质工程人员
QIT（Quality Improvement Team）------ 品质改善小组
CAM（Computer-aided-manufacturing）------计算机辅助制造
CAD（Computer-aided-design）------计算机辅助设计
CAE（Computer-aided-engineering）------计算机辅助工程
CAPP（Computer-aided-process planning）------计算机辅助工艺编制
BMS（Basic motion study）------基本动作世界研究法
ABC分类法------ ABC Classing Method
PC（Production control） ------生管QCC(Quality Control Circle)------品管圈QE(Quality Engineering) ------品质工程。