车辆7S管理制度
汽车7s管理的名词解释
汽车7s管理的名词解释在现代社会中，汽车作为一种重要的交通工具，对于个人和社会的发展起着至关重要的作用。
然而，汽车的管理也变得日益复杂，需要一套科学有效的管理方法来确保汽车运营的高效和安全。
其中，汽车7S管理就是一种被广泛应用的管理体系，本文将对其进行解释和探讨。
概述：汽车7S管理是一种综合性的管理理念，以"7S"为核心，包括7项关键要素，即安全（Safety）、顺序（Seiri）、整理（Seiton）、清洁（Seiso）、清晰（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、速度（Speed）。
安全：安全是汽车7S管理的首要目标。
在汽车运营过程中，为保障乘客和道路使用者的安全，必须建立健全的安全管理制度和流程。
这包括车辆维护保养、驾驶员培训、行车安全检查等方面的措施。
通过严格执行安全规范和标准，可以降低交通事故的发生概率，提高行车安全性。
顺序：顺序是汽车7S管理中的一项重要要素。
它指的是对汽车的物品和设备进行分类和归纳，使其在使用过程中易于查找和使用。
通过清理杂物、整理工具和零部件，可以提高工作效率和使用便捷性。
此外，也有助于避免材料损失和浪费。
整理：整理是对汽车运营过程中的物品和设备进行布置与规划，使其能够最大程度地利用空间，并且易于辨识和取用。
通过合理的布置和标识，可以提高工作效率，减少人为错误，增强整个运营流程的顺畅性和可控性。
清洁：清洁是汽车7S管理中的不可或缺的一环。
它不仅包括对汽车外观和内部的清洁与消毒，也涵盖了环境的整洁和卫生。
通过定期清理保养，可以保持汽车整洁，防止异味滋生，提升乘客的舒适感。
同时，也可以减少细菌和病毒的滋生，保障乘客的健康和安全。
清晰：清晰是指对汽车运营流程和管理规定的规范明确和易于理解。
清晰的管理流程可以使相关人员明确各自的职责与任务，减少不必要的误解和沟通不畅。
此外，清晰的管理规定也有助于准确执行各项措施和标准，提高管理的效果和效率。
素养：素养是汽车7S管理中的一项重要要求。
7S管理第二部分实用制度
7S管理第二部分实用制度2-001 7S推行手册2．客户满意（CS——customer satisfaction），表现为高质量、低成本、交期准、技术水平高、生产弹性大等特点。
3．雇员满意（ES——Employee satisfaction），效益好，员工生活富裕，人性化管理使每名员工都可获得安全、尊重和成就感。
4．社会满意（SS——society satisfaction），企业对本地区经济有杰出的贡献，热心公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象。
7S目标是指通过精益生产营造一个整洁清爽的工作环境；提高生产效率，降低过程库存，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平。
四、7S措施之七不走法物品不摆放整齐不走；产品不点清放好不走；设备不擦拭清洁不走；地面不打扫干净不走；报表记录不记好不走；坐椅不归位靠桌不走；（4）叉车等要放低叉子，且不能朝通道停放。
（5）看板应放置于容易看到的地方，且不妨碍现场视线。
（6）材料应置放于不变质、不变形的包装箱内。
（7）油、稀释剂等不能放于有火花的场所。
（8）对于危险物、有机物等，应在特定场所保管。
（9）无法避免将物品放于定位线外时，可竖起“暂放牌”（格式如下图所示），将放置时间注明其上，评分人员可不列入扣分项目；暂放物品从存放日期开始不得超过七天。
（10）外来施工人员由召集部门负责管理，暂放物品的定置状况应与相关部门协商，并做清楚标示。
5．清扫用品（1）长柄者如扫把、拖把等，可用挂式。
（2）垃圾桶等，可在地上定位。
（3）水管之类者，用收卷式较易保管。
（4）必要时加隔屏，用帘布遮住，以求美观。
（三）办公室的整顿1．整体整顿（1）健全标示。
（2）在办公桌上用压力牌标示岗位、姓名（并附照片）。
2-002 7S活动实施办法2-003 7S管理推行承诺书2-004 7S管理项目推行责任状2-005 7S管理和执行标准2-006 生产现场7S管理规定2-007 红牌作战方法规定2-008 7S评分单位加权系数规定。
汽修实训室7S管理步骤
汽修实训室7S管理步骤5S咨询公司概述：随着生活水平的提升，人们对吃、穿、住、行的要求越来越高。
为方便出行，越来越多的家庭购买汽车，汽车保有量迅速增长，对汽车配套企业的要求不断提升。
因此，在汽车实训室开展7S管理，是服务好汽车出行的重要环节。
汽修实训室7S管理一、实训前7S管理内容要求学生列队出入场地，明确分工职责，强调纪律、卫生、安全事项后，便进入四位一体的实施教学阶段。
针对以往汽修实训课，责任分工不明确，站位不固定，学生好奇好动状况，在实训前，明确每个人的站位规定，进入工位后，保持跨立姿势于站位，双手放于背后腰部，要求每个人站位和站姿不得随意改变。
每个站位都有对应的固定工位，二者的管理要求基本一致，把站位以及对应的工位统一称为A位、B位、C位、D位，合称为四位，不再分开命名。
动手操作前，教师将四位的职责讲清楚。
例如，教师下达操作口令：请C位同学将14mm套筒、短接杆和棘轮饭于递给A位，完毕后退回原位，跨立，开始!接下来给A位下达操作口令，最后给B位和D位下达操作口令。
一节课后，所有学生使能领会四位要求，并加强对7S管理的认识。
二、实训中7S管理内容实训中，分三个阶段进行。
第一阶段，先模拟情景，呈现汽车维修前台接待所提供的维修工单，小组分析讨论和决策，合作制订维修作业计划。
第二阶段，教师将作业项目的操作步骤一次讲完，包括工具使用、操作要领和零部件位置摆放等，下达“操作开始”口令后，学生按照分工职责自行操作，完成后，各成员跨立于站位，这样就大大加快了操作进程。
第三阶段，各站位更替，即发动机每完成拆装一遍，就进行一次站位的更替。
“四位”中，记录员角色最特殊，也最为重要，他负责监督和记录之责。
7S管理要求记录员需要那些责任心强，做事认真细心，讲原则，技术熟练规范的学生来充当。
他有权开始和中止小组操作，对于违纪和不规范行为有权制止、记录、上报。
一个小组操作速度的快慢，操作质量优劣取决于记录员自身技术水平和管理水平。
汽车6S、7S管理内容及7S适用范围
（一）6S管理的基本含义所谓6S管理，是指对生产现场各生产要素所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、安全、清洁及提升人的素养的活动。
如图5-1所示，由于整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、这六个词在日语的罗马拼音或英语中的第一个字母音是“S”，所以简称6S管理。
开展以整理、整顿、素养、安全、清扫和清洁为内容的管理活动，称为6S管理。
图5-1 6S的含义1.整理（1）整理的含义整理是指区分需要与不需要的事、物，再对不需要的事、物加以处理。
在现场工作中，区分需要的和不需要的工具及文件等物品对于提高工作效率是很有必要的。
它是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、边角料、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
设立不要物放置区可以快速地进行整理。
（2）整理的目的及作用1.整理的目的：①腾出空间改善和增加作业面积。
②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率。
③防止误用、误送。
④塑造清爽的工作场所在生产现场经常会有一些残余的物料、待修品、待返品、报废品等滞留现场，这些东西既占据大量的空间又阻碍现场的生产，还有一些无法使用的工装夹具、量具、机器设备、如果不及时清理出去，时间长了会使现场变得凌乱不堪。
这些地方往往是无人管理的死角，因此也是灰尘的堆场，如果在一些对灰尘要求相当高的企业，那么将直接影响企业产品的质量。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费，如果不要物品不经常清理即使宽敞的工作场所也将愈变愈小，公司将要建各种名目的仓库，甚至要不断的扩建厂房；货架、文件柜等被杂物占据而减少使用价值，并且增加了寻找工具、零件、文件等物品的困难度，并浪费大量的找寻时间；物品杂乱无章的摆放，增加盘点的难度甚至使盘点精度大打折扣，成本核算失准。
汽车4S店7S管理
四、7S管理应用 维修接待外部
区域
7S管理内容
门前、客 1、标识清晰、无破损 户停车区 、待修区 2、引导线清晰，指示明确
3、地面干净，无明显纸屑、烟蒂等杂物
4、护栏干净、无明显脱漆、起皮
频次 1次/周 1次/月 3次/天 1次/季
责任人 保安 服务经理 保安 服务总监
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维修接待厅
7S管理-素养
制定共同遵守的相关规定 维持动力，以身作则 制定礼仪守则 推动各种提升活动（早会礼貌运动等）
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7S管理-安全
安全隐患识别 定期制定消除隐患的改善计划 建立安全巡视制度 细化班组管理 实行现场巡视，排除隐患
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7S管理-节约
消除不必要的浪费 提升工作效率 促进作业不断改善
清扫过的地方要维持无脏污状态，并明确界定标准化、制度化的维护规范。
清洁—目的
通过制度建立维持成果，进而发现“异常”并不断改进。
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7S管理-素养 素养—定义
每人依规定行事，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，并作持续改善。
素养—目的
提高人员素质，改善工作品质，激励工作士气，形成企业文化。
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频次
1、车间设备、设施定置摆放图（及责任区 长期 域标识、执行标准）
2、设备设施定位摆放标识线
长期
3、设备设施定置摆放标识牌
长期
4、地面整洁、标识线清晰准确
1次/月
5、灭火器配置合理且在有效期内
1次/月
6、引导牌清晰，位置合理
长期
7、安全操作提示牌位置合理、清晰
长期
8、设备设施管理标牌：设备名称、设备编 长期 号、管理人、启用时间、维护周期
7S现场管理实施方案(生产改善)
防万一”的心态，最后把工作场所几乎变成了个
“杂物房”。所以管理者区分是“需要”还要“想
要”是非常关键的。
精益生产
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整理的推进重点
非必需品的处理
对非必需品的处理，一般有几种方法：
无使用 价值
非 必 需 品
折价变卖 转移为其他用途
涉及机密、专利
另作他用 作为训练工具
展示教育
特别处理
有使用 价值
普通废弃物
定义：控制机械的、物质的、人为的、 环境的不安全因素。
目的：保护职工的安全与健康、保护 公司财产不受损失、保证生产顺利进 行。 要求：一切工作均以安全 为前提。
精益生产
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7S——节约
定义：节约就是对时间、空间、能源 等方面的合理利用，以发挥它们的最 大效能。
目的：创造一个高效率的，物尽其用 的工作场所。节约的都是利润。培养 员工的节约意识，制定节约规则，有 自动自发的精神。 要求：时时刻刻节约成本。
精益生产
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区分必需品和非必需品
管理必需品和清除非必需品同样重要。我们先要判
断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理
方法，如清除非必需品、用恰当的方法保管必需品
以便于寻找和使用。对于必需品，许多人总是混淆
了客观上的“需要”与主观“想要”的概念。他们
在保存物品方面总是采取一种保守的态度，即“以
清扫工具
• 抹布或拖把是否挂起来了？ • 有无不能使用的扫帚？ • 扫帚或抹布是否进行数量管理？
精益生产
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清扫的推进重点
搬送车辆
• 在叉车或推车的后边装上清扫用具，这样可以一边作业一边清扫，两全其美 • 准备抹布，放在车辆的某一处，以便随时清扫其本身的灰尘
汽车7s的实施步骤
汽车7s的实施步骤1. 5S理论的前提在了解汽车7s的实施步骤之前，我们需要先了解一下5S理论。
5S是一种管理方法，分别对应着整理 (Seiri)、整顿 (Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁 (Seiketsu)、素养 (Shitsuke) 这五个日语单词的首字母。
汽车7s是在5S的基础上增加了两个步骤，即安全 (Safety) 和纪律(Scheduling)。
汽车7s的实施步骤如下：2. 第一步：整理 (Sort)整理是汽车7s的第一步，主要目的是清理工作场所，将不必要的物品进行分类并清除掉。
具体步骤如下：•识别并记录所有在工作区域内的物品。
•对这些物品进行分类，分为必需、可丢弃、可以移动到其他位置的物品。
•将不必要的物品进行移除或丢弃。
•对工作区域进行整理，确保物品摆放有序，工作区域清爽整洁。
整理的目的是使工作区域变得更加整洁有序，便于操作和管理。
3. 第二步：整顿 (Set in Order)整顿是汽车7s的第二步，主要目的是为了提高工作效率，使得所有物品在工作场所内能够快速找到并使用。
具体步骤如下：•对必须保留的物品进行分类，按照功能进行划分。
•将各类物品分别摆放在合适的位置，标记好位置。
•创建清晰的标识和指示，方便员工知道物品应该放在哪里。
•确保工作区域内的每个人都知道物品所在位置，并能够按照规定的位置放置物品。
整顿的目的是为了提高工作效率，减少寻找物品的时间，提高员工的工作效率。
4. 第三步：清扫 (Shine)清扫是汽车7s的第三步，主要目的是保持工作场所的清洁，并能够快速发现并解决问题。
具体步骤如下：•制定清洁计划，明确每个岗位的清洁职责。
•清洁工作台、机器设备、工作工具等，确保它们干净整洁。
•检查工作场所，快速发现并解决问题，如泄漏、污垢等。
清扫的目的是保持工作环境的整洁和安全，提高员工的工作积极性。
5. 第四步：清洁 (Standardize)清洁是汽车7s的第四步，主要目的是建立具有标准化的清洁流程，并进行持续改进。
11 汽修(2)7S管理实施方案(试行)
11汽修（2）7S管理实施方案Ⅰ.7S要求1.1 7S宣言——用心做事才能做好事；做好小事才能做大事。
——我们愿意做好；我们有信心做好；我们会坚持做好；直至形成好习惯1.2 7S口号不只是全员参与，更需要全员实践。
快乐地做好决定的事，创造整洁有序的环境。
和传统的昨天告别，向规范的未来迈进。
规范我们的一言一行，净化我们的内心世界。
今天我是一名合格的学生，明天我是一名优秀的员工自豪地告诉朋友们:“来看看我们的学校吧”。
1.3 认识7S“7S管理”由日本企业的“5S管理”扩展而来(企业5S管理模式+安全+节约)，是现代团队行之有效的管理理念和方法，其作用是：使学习、生活、工作环境整洁有序，提高效率，保证品质。
1.整理（SEIRI）——将学习、生活、实训场所的所有物品区分为“有必要的”和“没有必要的”，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，活用空间，防止误用，塑造清爽的学习场所。
2.整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放整齐，并加以标示。
目的：学习场所一目了然、整整齐齐，消除寻找物品的时间。
3.清扫（SEISO）——将学习、生活、实训场所内看得见与看不见的地方清洁干净，保持学习场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少环境损害。
4.清洁（SEIKETSU）——随时关注自己在学习、生活、实训场所的行为，自我约束。
目的：维持上面3S成果。
5.素养（SHITSUKE）——每位学生养成良好的习惯，并遵守规范做事，培养积极主动的精神。
目的：培养有好习惯、遵守规范的素质，营造团队精神。
6.安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻树立“安全第一”观念，防范于未然。
目的：建立安全的学习和生活的环境，保证学生健康成长。
7. 节约（SAVE）——就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所，重视师生的“节约”教育，注意自身节约，做好表率。
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车辆7S管理制度
一、目的
为形成一个整洁、安全、有序的乘车、驾驶环境，提高驾驶工作效率与质量，提升员工乘坐舒适度，特制订如下管理制度。
二、职责
1、车队长负责车辆7S管理制度的推行与协调控制。
2、副队长和各车队班委负责车辆7S监督与日常整改管理。
3、车队各驾驶员负责车辆7S管理制度内各条款的执行与落实。
三、范围
此管理制度适用于可门公司车队所有车辆
四、7S管理的要求与目标
1、7S是一个行动纲领，需要车队全体人员共同执行与规范。
2、7S是一项持序推行与改进的车辆管理工作，必须所有车辆责任到人起到主导推行作用。
3、7S的最终目的是建立习惯与意识，从根本上提升员工的素质与教养，使后续的推行活动成为发自内心的自觉行为。
五、制度内容：
序号检查内容检查要求监督人
1
车体卫生应做到车身漆面整洁、明亮、无
刮痕、无斑脱、无凹凸、无积尘；
玻璃齐全明净，开闭自如，无破
损; 车灯正常启亮，灯罩完整无
损坏。
车队长、各班委
2 车内卫生
应做到车内空调状态良好、有
效；控制台表面清洁、无积尘；
行李箱后隔板干净，无杂物；窗
帘绑束齐整，座垫清洁干净；通
道干净，无垃圾；车内禁烟，保
持车内通风、无异味。
车队长、各班委
3 车内声像要求车内声像系统工作正常，音
响声音适中，图像清晰，并应按
职工要求播放或关闭。
车队长、各班委
4 车辆内贴标示
要求车辆按车队规定粘贴各类
7S标示，要求标示粘贴平整，
边角无卷起，易损坏的部位应定
期更换。
车队长、各班委
5 随车工器具随车工具按车队要求配备齐全，摆放
整齐，并贴上放置标示。
车队长、各班委
6 驾驶员要求驾驶员着工作服、工作服，挂工
作牌，驾驶车辆不得穿拖鞋，驾驶车
辆系好安全带，车内不得抽烟。
文明
用语，提前到达指定地点，夏天提前
开好空调。
车队长、各班委。