陶瓷坯料配方实训配方报告
陶瓷烧成实训报告
一、实习目的通过本次陶瓷烧成实训，使学生了解陶瓷烧成的基本原理、工艺流程及烧成设备，掌握陶瓷烧成的技术操作方法，提高学生的实践操作能力和对陶瓷工艺的认识。
二、实习时间2023年3月1日至2023年3月15日三、实习地点XX陶瓷实训基地四、实习内容1. 陶瓷烧成基本原理陶瓷烧成是将陶瓷坯体在高温下进行烧结，使其由多孔状态转变为致密状态的过程。
烧成过程中，坯体中的水分蒸发、有机物分解、原料中的化学成分发生反应，形成致密的陶瓷材料。
2. 陶瓷烧成工艺流程（1）坯体准备：将陶瓷原料磨成细粉，过筛、混合，加水搅拌成泥浆，然后进行练泥、练浆、塑形等工序，制成坯体。
（2）坯体干燥：将坯体进行干燥处理，使其水分含量降至一定范围内，便于烧成。
（3）坯体装窑：将干燥后的坯体按一定顺序装入窑内。
（4）烧成：将装满坯体的窑加热至一定温度，保持一定时间，使坯体烧结。
（5）冷却：将烧成的陶瓷进行冷却，防止因温度骤降而引起的开裂。
3. 陶瓷烧成设备（1）窑炉：用于烧成陶瓷坯体的设备，有隧道窑、梭式窑、辊道窑等。
（2）干燥设备：用于坯体干燥的设备，有干燥箱、干燥隧道等。
（3）装窑设备：用于将坯体装入窑内的设备，有手动装窑车、自动装窑机等。
4. 陶瓷烧成技术操作（1）坯体准备：按照配方要求，将原料磨成细粉，过筛、混合，加水搅拌成泥浆，进行练泥、练浆、塑形等工序。
（2）坯体干燥：将坯体进行干燥处理，使其水分含量降至一定范围内。
（3）坯体装窑：按照窑内布局，将干燥后的坯体装入窑内。
（4）烧成：启动窑炉，按照烧成曲线进行升温、保温、降温等操作。
（5）冷却：将烧成的陶瓷进行冷却，防止开裂。
五、实习总结1. 通过本次陶瓷烧成实训，我对陶瓷烧成的基本原理、工艺流程及烧成设备有了更深入的了解。
2. 在实习过程中，我掌握了陶瓷烧成的技术操作方法，提高了自己的实践操作能力。
3. 在实训过程中，我认识到陶瓷烧成工艺的重要性，以及烧成过程中的质量控制。
陶瓷坯料(釉料)初步配方实验
材料制备与合成陶瓷坯料（釉料）初步配方实验开放性实验姓名：学号：专业：材料化学院系：化学与化工系指导教师：起止日期：20**年**月**日至20**年**月**日陶瓷坯料（釉料）初步配方实验摘要：本实验以陶瓷厂用的抛光砖原料作为坯料，通过不同成型方法制作坯体，可塑成型法制造陶瓷的吸水率比注浆成型法制造坯体的少，而抗折强度比其强。
釉料采用陶瓷厂广泛使用的普通原料，以Cr2O3作为变量，烧出样品所测定釉层光泽度以色差和釉层的平整光滑度有密切的关系，随着釉料中Cr2O3用量的增加，呈绿色越来越深。
关键词：成型方法；光泽度；色度；配方；釉料前言随着国民经济的快速发展，人民物质生活不断提高，社会对陶瓷产品的要求越来越高，因此陶瓷坯料的选用以及釉料的选取越来越引起重视。
选择原料确定配方时既要考虑产品性能，还要考虑工艺性能及经济指标。
陶瓷釉料作为陶瓷生产的基本原料，对其质量的要求也是很高的。
一、实验部分1、实验原理制定坯料配方，尚缺乏完善方法，主要原因是原料成分多变，而且工艺制作不稳，影响因素太多，以致对预期效果的预测没有把握。
根据理论计算或凭经验摸索，经过多次试验，在既定的各种条件下，均能找到成功配方，但条件一变则配方的性能也随之而变。
根据产品性能要求，选用原料，确定配方及成形方法是常用配料方法之一。
而坯料的化学性质和烧成温度、对釉料的性能要求和釉料所用原料的化学成分工艺性能等是釉料配方的依据。
釉层是附着在坯体上的，釉层的酸碱性质、膨胀系数和成熟温度必须与坯体的酸碱性质、膨胀系数和烧成温度相适应。
2.实验仪器和原料2.1仪器：干燥箱；WT-2216C高温箱式电炉；光泽度计；色差检测仪器。
2.2原料：抛光砖坯料；黑泥；长石；滑石；磷酸钙；石灰石；石英；氧化锌；氧化铬。
3.实验步骤3.1坯料的制备坯料的示性组成为：长石20－30％，高岭40－50％，石英25－35％（自已确定配方）。
按配方表原料百分比称取投料量150克左右，并确定料球水比1：2：0.6，称取料球水重量投入球磨滚筒中进行球磨；或用碾钵用人工碾磨。
陶瓷学生实习报告
实习报告实习单位：XX陶瓷公司实习时间：20XX年XX月XX日至20XX年XX月XX日实习内容：我在实习期间主要在XX陶瓷公司的生产车间进行实习，了解了该公司陶瓷墙地砖的生产工艺流程。
生产工艺流程主要包括坯料制备、成型和生坯干燥三个环节。
在坯料制备环节中，我了解到坯料的制备对整个陶瓷生产的产品质量有着重大的影响。
该企业墙地砖陶瓷坯料一般属于压制坯料，其制备工艺有湿法和干法两种，该公司采用了湿法生产。
湿法生产包括泥浆制备和泥浆脱水两个过程。
泥浆制备的工艺流程是先将原材料混合均匀，然后加入适量的水分，搅拌均匀，形成泥浆。
泥浆脱水是为了满足墙地砖陶瓷坯体干压成形，里面采用了喷雾干燥法，喷雾干燥法又分为四个工序：泥浆的输送，热源发生与热气的供给，雾化与干燥，干粉的收集与废气分离。
其中最主要的是雾化与干燥。
在成型环节中，我了解到该公司陶瓷墙地砖采用了粉料压制成型。
即将含有水分4%~7%的粉状颗粒坯料喂入模具内，然后在较高压力下压制成砖坯。
在生坯干燥环节中，我了解到生坯干燥就是排除生坯中的水分，以防止在烧成过程中发生变形和开裂。
该公司采用自然干燥和热风干燥两种方式进行生坯干燥。
实习心得：通过这次实习，我对陶瓷生产工艺流程有了更深入的了解。
我明白了理论知识与实践操作之间的联系，也认识到在实际工作中需要不断学习和积累经验。
在实习过程中，我虚心向工人请教，努力掌握每个环节的操作技巧。
我也明白了团队协作的重要性，与同事们一起解决生产过程中遇到的问题。
此外，我还认识到在陶瓷生产中，质量控制的重要性。
每个环节都需要严格控制产品质量，以保证最终产品的质量。
在实习期间，我参与了质量检查的工作，学会了如何检查和判断产品质量。
通过这次实习，我对陶瓷行业有了更深的了解，也为我日后从事相关工作打下了坚实的基础。
在今后的学习和工作中，我将继续努力，不断提高自己的专业素养，为实现自己的职业目标奋斗。
陶瓷实习实训报告
一、实习目的本次陶瓷实习实训旨在让我深入了解陶瓷生产的全过程，掌握陶瓷工艺的基本原理和操作技能，提高自己的动手能力和实际操作水平。
同时，通过实习，培养自己的团队协作精神和创新意识，为今后从事陶瓷行业打下坚实基础。
二、实习单位及时间实习单位：XX陶瓷有限公司实习时间：2021年6月1日至2021年6月30日三、实习内容1. 陶瓷原料的认识与制备在实习初期，我学习了陶瓷原料的种类、性质、成分及用途。
通过实践操作，掌握了陶瓷原料的制备方法，如球磨、过筛等。
此外，还了解了陶瓷原料的质量控制要点。
2. 陶瓷成型工艺实习期间，我学习了陶瓷成型的基本原理和方法，包括手工成型、注浆成型、压制成型等。
通过实际操作，掌握了手工成型和压制成型的技巧，提高了自己的动手能力。
3. 陶瓷装饰工艺陶瓷装饰是陶瓷制品的重要组成部分，实习期间，我学习了陶瓷装饰的基本原理和技法，如釉上彩、釉下彩、雕刻等。
通过实践操作，掌握了釉上彩的绘画技巧。
4. 陶瓷烧成工艺陶瓷烧成是陶瓷生产的关键环节，实习期间，我学习了陶瓷烧成的原理、设备和方法，如高温窑、低温窑等。
通过实际操作，掌握了陶瓷烧成的技术要求。
5. 陶瓷生产管理实习期间，我了解了陶瓷生产的管理体系，包括生产计划、质量控制、设备维护等。
通过参观学习，了解了陶瓷企业的生产流程和管理模式。
四、实习收获1. 理论知识与实践操作相结合通过本次实习，我深刻体会到理论知识与实践操作相结合的重要性。
在实际操作中，我不仅巩固了所学知识，还学会了如何运用所学知识解决实际问题。
2. 提高动手能力和实际操作水平在实习过程中，我通过实际操作，提高了自己的动手能力和实际操作水平，为今后从事陶瓷行业打下了坚实基础。
3. 培养团队协作精神和创新意识在实习期间，我与同学们共同完成了各项任务，培养了团队协作精神。
同时，通过实际操作，激发了创新意识，为今后的工作积累了宝贵经验。
4. 了解陶瓷行业现状和发展趋势通过实习，我对陶瓷行业现状和发展趋势有了更深入的了解，为今后从事陶瓷行业提供了有益参考。
陶瓷的生产实习专题报告
一、前言陶瓷，作为一种古老的工艺，在我国有着悠久的历史。
为了更好地了解陶瓷生产的全过程，提高自己的实践能力，我参加了为期一周的陶瓷生产实习。
此次实习，我深入陶瓷生产企业，了解了陶瓷生产的各个环节，对陶瓷产业有了更加全面的认识。
二、实习单位简介本次实习的单位位于我国陶瓷产业重镇——佛山。
该企业是一家具有较高知名度的民营企业，主要从事陶瓷墙地砖的生产与销售。
企业拥有先进的生产设备、完善的质量管理体系和丰富的生产经验。
三、实习内容1. 坯料制备坯料制备是陶瓷生产过程中的重要环节，直接影响到陶瓷产品的质量。
本次实习，我了解了企业墙地砖陶瓷坯料的制备工艺。
一般采用湿法生产，包括泥浆制备和泥浆脱水两个过程。
（1）泥浆制备：将原料粉碎后，加入适量的水搅拌均匀，形成泥浆。
（2）泥浆脱水：为了满足墙地砖陶瓷坯体干压成型的要求，采用喷雾干燥法进行泥浆脱水。
2. 成型企业陶瓷墙地砖采用粉料压制成型。
将含有水分4%~7%的粉状颗粒坯料喂入模具内，然后在较高压力下压制成砖坯。
3. 生坯干燥生坯干燥是陶瓷生产过程中的关键环节，目的是排除生坯中的水分，使砖坯达到一定的强度。
本次实习，我了解到企业采用隧道式干燥窑进行生坯干燥。
4. 烧结烧结是陶瓷生产过程中的最后一步，目的是使砖坯中的原料发生化学反应，形成致密的陶瓷制品。
企业采用高温隧道窑进行烧结。
四、实习体会1. 实践是检验真理的唯一标准。
通过实习，我深刻体会到书本知识与实际生产之间的差距。
在理论知识的基础上，我们还需要不断积累实践经验，才能更好地服务于社会。
2. 团队合作至关重要。
在陶瓷生产过程中，各个环节相互关联，需要各岗位人员密切配合。
只有团结协作，才能确保生产顺利进行。
3. 安全生产不容忽视。
在陶瓷生产过程中，存在一定的安全隐患。
我们要时刻保持警惕，严格遵守操作规程，确保生产安全。
4. 创新是企业发展的动力。
陶瓷产业作为传统产业，要实现可持续发展，必须不断创新。
企业要紧跟时代步伐，引进先进技术，提高产品质量，提升市场竞争力。
陶瓷釉料配方实训实验报告
陶瓷釉料配方实训实验报告背景陶瓷釉料在陶瓷制作中起着重要的作用，它能赋予陶瓷作品色彩和光泽，增加观赏性和装饰效果。
釉料的配方对于陶瓷制作的成败至关重要，不同的釉料配方可以产生不同的效果。
因此，我们进行了陶瓷釉料配方的实训实验，以探索不同配方对釉料性能的影响。
分析1.选取不同类型的原料进行配方：我们选取了氧化物作为釉料的主要原料，如二氧化硅、氧化铝、氧化钠等。
这些氧化物可以提供釉料的基本性能，如透明度、稳定性等。
2.考虑不同元素的浓度与配比：通过调整不同元素的浓度和配比，我们可以改变釉料的化学成分，从而实现目标颜色和效果。
3.考虑熔烧温度和时间：熔烧温度和时间对釉料的成型和质量有很大影响。
高温熔烧可以使釉料更加均匀，提高质量，但也可能引起一些问题，如烧结过度或失控的熔化。
实验步骤1.准备实验所需的原料和设备。
2.按照配方比例准确称取所需的原料。
3.将原料粉末放入研钵中，并用研钵和研杵进行混合和研磨，使其充分均匀混合。
4.将研磨后的混合粉末倒入容器中。
5.将容器放入热处理设备中，进行烧结和熔化。
6.根据需要设置烧结的温度和时间。
7.将烧结后的样品取出，进行冷却。
8.对不同配方的釉料进行观察和分析。
结果经过实验，我们得到了不同配方的陶瓷釉料样品，并进行了观察和分析。
1.釉料样品A：配方中添加了较高浓度的二氧化硅和氧化铝，温度为1200°C烧结1小时。
结果显示，该釉料呈现出乳白色的透明质感，表面光滑而细腻。
2.釉料样品B：配方中添加了较高浓度的氧化钠，温度为1100°C烧结2小时。
结果显示，该釉料呈现出明亮的蓝色，颜色饱和度较高，具有良好的光泽。
3.釉料样品C：配方中添加了适量的氧化铁，温度为1300°C烧结3小时。
结果显示，该釉料呈现出深红色，具有一定的质感和层次感。
建议根据实验结果，我们提出以下建议：1.在实际应用中，可以根据需要调整各种原料的浓度和配比，以获得不同的颜色和效果。
陶瓷釉料配方实训实验报告
陶瓷釉料配方实训实验报告一、实验目的本次实训的目的是通过制备不同配方的陶瓷釉料，掌握釉料配方设计原理和制备方法，了解不同原材料对釉料性能的影响，提高学生对陶瓷釉料制备技术的实践操作能力。
二、实验原理陶瓷釉料是一种涂在器物表面的玻璃质涂层，它可以防止器物表面污染和氧化，并且使器物表面呈现出漂亮、光滑、色彩鲜艳等特点。
陶瓷釉料的配方设计需要考虑多个因素，如釉料成分比例、颜色调配、物理性能等。
常用的主要原材料包括硅酸盐、氧化物、碳酸盐等。
三、实验步骤1.准备原材料：白云石、长石粉、硼酸钠、碳酸钙等；2.按比例称取各种原材料；3.将粉末加入球磨机中，并添加适量水进行混合；4.球磨机进行搅拌混合30分钟左右；5.将混合好的浆体倒入容器中，放置静置；6.将釉料涂在陶瓷器物表面上；7.将陶瓷器物放入烧窑中进行烧制。
四、实验结果本次实验制备了不同配方的陶瓷釉料，分别为A、B、C三种。
经过实验测试和观察，得出以下结果：1.配方A：白云石60%、长石粉20%、碳酸钙10%、硼酸钠10%。
该釉料呈现出类似米黄色的颜色，表面光滑度较好。
2.配方B：白云石50%、长石粉30%、碳酸钙10%、硼酸钠10%。
该釉料呈现出类似粉红色的颜色，表面光滑度较好。
3.配方C：白云石40%、长石粉40%、碳酸钙10%、硼酸钠10%。
该釉料呈现出类似灰蓝色的颜色，表面光滑度较好。
五、实验分析通过对不同配方的陶瓷釉料制备和测试观察，可以发现不同原材料比例对釉料颜色和表面光滑度有一定的影响。
其中，白云石是一种常用的主要原材料，它可以提高釉料的硬度和耐磨性。
长石粉则可以增加釉料的透明度和亮度。
碳酸钙可以减少釉料收缩率，增加釉料的化学稳定性。
硼酸钠则可以提高釉料的抗污染性和耐腐蚀性。
六、实验结论本次实验通过制备不同配方的陶瓷釉料，掌握了釉料配方设计原理和制备方法，并了解了不同原材料对釉料性能的影响。
同时，通过观察测试得出结论：不同原材料比例对釉料颜色和表面光滑度有一定影响，白云石、长石粉、碳酸钙、硼酸钠是制备陶瓷釉料中常用的主要原材料。
陶瓷坯料釉料初步配方实验
陶瓷坯料(釉料)初步配方实验材料制备与合成陶瓷坯料（釉料）初步配方实验开放性实验姓名：学号：专业：材料化学院系：化学与化工系指导教师：起止日期： 20**年**月**日至20**年**月**日陶瓷坯料（釉料）初步配方实验摘要：本实验以陶瓷厂用的抛光砖原料作为坯料，通过不同成型方法制作坯体，可塑成型法制造陶瓷的吸水率比注浆成型法制造坯体的少，而抗折强度比其强。
釉料采用陶瓷厂广泛使用的普通原料，以Cr2O3作为变量，烧出样品所测定釉层光泽度以色差和釉层的平整光滑度有密切的关系，随着釉料中Cr2O3用量的增加，呈绿色越来越深。
关键词：成型方法；光泽度；色度；配方；釉料前言随着国民经济的快速发展，人民物质生活不断提高，社会对陶瓷产品的要求越来越高，因此陶瓷坯料的选用以及釉料的选取越来越引起重视。
选择原料确定配方时既要考虑产品性能，还要考虑工艺性能及经济指标。
陶瓷釉料作为陶瓷生产的基本原料，对其质量的要求也是很高的。
一、实验部分1、实验原理制定坯料配方，尚缺乏完善方法，主要原因是原料成分多变，而且工艺制作不稳，影响因素太多，以致对预期效果的预测没有把握。
根据理论计算或凭经验摸索，经过多次试验，在既定的各种条件下，均能找到成功配方，但条件一变则配方的性能也随之而变。
根据产品性能要求，选用原料，确定配方及成形方法是常用配料方法之一。
而坯料的化学性质和烧成温度、对釉料的性能要求和釉料所用原料的化学成分工艺性能等是釉料配方的依据。
釉层是附着在坯体上的，釉层的酸碱性质、膨胀系数和成熟温度必须与坯体的酸碱性质、膨胀系数和烧成温度相适应。
2.实验仪器和原料2.1仪器：干燥箱；WT-2216C高温箱式电炉；光泽度计；色差检测仪器。
2.2原料：抛光砖坯料；黑泥；长石；滑石；磷酸钙；石灰石；石英；氧化锌；氧化铬。
3.实验步骤3.1坯料的制备坯料的示性组成为：长石20－30％，高岭40－50％，石英25－35％（自已确定配方）。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
陶瓷坯料配方实训报告姓名：郭文然班级：陶工（2）班学号：201110160212 一、实验目的1·熟悉并掌握陶瓷坯料配方的操作步骤和技能；2·通过对比试验了解影响陶瓷坯料配方的因素并提出改进方案；3·通过教学过程培养学生的动手能力、分析和解决问题的能力和创新能力等。
二、基本理论陶瓷及其他硅酸盐制品所用原料大部分是天然矿物或岩石，其中多为硅酸盐矿物。
这些原料种类繁多，资源蕴藏丰富，在地壳中分布广泛这为陶瓷工业的发展提供了有利条件。
早期的陶瓷制品，均是用单一的黏土矿物原料制作的，后来，随着陶瓷工艺技术的发展及对制品性能要求的提高，人们逐渐地在坯料中加入了其他矿物原料，即除用黏土作为可塑性原料以外，还适当添入石英作为瘠性料，添入长石以及其他含碱金属及碱土金属的矿物作为熔剂原料。
目前，陶瓷原料的分类尚无统一的方法，一般按原料的工艺特性划分为可塑性原料、瘠性原料、熔剂性原料和功能性原料四大类。
可塑性原料的矿物成分主要是黏土矿物，它们均属层状结构的硅酸盐，其颗粒一般属显微粒度以下（＜10µｍ），并具有一定可塑性的矿物。
如高岭土、多水高岭土、膨润土、瓷土等。
可塑性原料在生产中主要起塑化和结合作用，它赋予坯料可塑性能和注浆成型性能，保证干坯强度及烧后的各种使用性能如机械强度、热稳定性、化学稳定性等，它们是成形能够进行的基础，也是黏土制陶瓷的成瓷基础。
瘠性原料的矿物成分主要是非可塑性的硅、铝的氧化物及含氧盐。
如石英、蛋白石、叶腊石、黏土煅烧后的熟料、废瓷粉等。
瘠性原料在生产中起减黏作用，可降低坯料的粘性，烧成后部分石英溶解在长石玻璃中，提高液相黏度，防止高温变形，冷却后再瓷坯中起骨架作用。
溶剂性原料的矿物成分主要是碱金属、碱土金属的氧化物及含氧盐。
如长石、石灰石、白云石、滑石、锂云石、伟晶石花岗岩等。
它们在生产中起助熔作用，高温熔融后可以溶解一部分石英及高岭土分解产物，熔融后的高黏度玻璃可以起到高温胶结作用。
常温时也起减黏作用。
功能性原料是除上述三种原料以外的其他原料及辅助原料的统称。
如氧化锌，锆英石、色料、电解质等。
它们在生产中不起主要作用，也不是成瓷的必要成分，一般是少量加入就能显著提高制品某方面的性能，有时是为了改善坯釉料性能而不影响到制品的性能，从而有利于生产工艺的实现。
在实训中配方中用到的主要原料有长石、石英、高岭土（苏州土）和少量其他矿物。
长石是分布在地壳中最广的造岩矿石，被用在陶瓷配方中的主要是钾长石（K2O·Al2O3·6SiO2）和钠长石(Na2O.Al2O3.6SiO2).长石在陶瓷原料中是作为熔剂使用的，因而长石在陶瓷生产中的作用主要表现为它的熔融与溶解其他物质的特性。
石英又称硅石，是所有天然二氧化硅矿物的统称。
适应的化学式为SiO2，是自然界中构成地壳的主要成分。
石英的主要类型有脉石英、石英砂、硅质砂岩、石英岩、隐晶质石英等。
石英是作为瘠性料加入到陶瓷坯料中的，是陶瓷坯体重主要组成之一，生成玻璃质，构成坯体骨架，可防止坯体变形，同时也能使瓷坯的透光度和白度得到改善。
黏土是一类含水的铝硅酸盐矿物。
具有可塑性，颗粒微细，一般小于10µm。
黏土不仅能保证陶瓷制品的成形，而且能决定制品烧后的性质。
它是瓷坯化学组成中Al2O3的主要来源，也就是烧成时生成莫来石的主要来源，莫来石晶体的存在及其数量决定着瓷器的许多使用性能。
滑石是一种含水镁硅酸盐矿物，化学式为3MgO·4SiO2·H2O。
其主要作用是扩大烧成温度的范围。
石灰石（方解石）化学式为CaCO3在坯料配方中起到高温助熔作用。
实验式中各氧化物的排列顺序如下：aR2O }cRO3·dRO2b2O在配料过程中，计算各原料的量时的计算顺序和配料时加入料的顺序均是上式，碱性氧化物、碱土金属氧化物，然后是中性氧化物，最后是酸性氧化物。
a，b，c，d分别为各氧化物的摩尔数，用来表示各氧化物之间的相互比例。
需用的计算公式：干燥（烧成）线收缩率L=（L前-L后）/L前x100%吸水率W=（g烧后-g吸水后）/g烧成后x100%烧失率M=（g烧前-g烧后）/g烧前x100%三、仪器设备万孔筛，石膏模（吸水用），电子天枰，自动高速球磨机，水浴坩埚，电炉，铁钳，直尺，容器（碗），药匙，250ml量筒。
四、实验步骤及操作1·选取试验配方进行坯料配方计算。
下面是以本小组的配方为例。
计算方法（一）景德镇坯黏土的化学组成%解（116.9％，Al2O3 18.4％，SiO2 64.7％。
该粘土KNaO的量为4.34，故相当于钾长石的量为：4.34÷16.9=25.68％25,68％的钾长石所含相应的Al2O3和SiO2的量分别为：Al2O3 18.4×25.68％=4.73％SiO2 64.7×25.68％=16.61％（2）计算高岭土的量。
因为长石中带入了一部分的Al2O3量，所以剩余的Al2O3量按高岭土来计算。
高岭土的理论组成是：Al2O3 39.53％，SiO246.51％，则相当于高岭土的量是：（17.21-4.73）÷39.53％=31.57％31.57％的高岭土所含相应的SiO2为：SiO2 46.51×31.57％=14.68％（3）计算滑石的量。
滑石中含有MgO和SiO2。
滑石的理论组成是：MgO31.88％，SiO2 63.37％，故相当于滑石的量为：0.2÷31.88％=0.63％0.63％，的滑石所含相应的SiO2为：SiO2 63.37×0.63％=0.40％(4)计算石英的量。
用SiO2的总量减去长石、高岭土、滑石中的SiO2的量,,剩余部分按石英来计算，相当于石英的量为：72.87％－16.61％－14.68％－0.40％=41.18％计算方法（二）原料配比计算表（％）由于量过少，可能导致烧制出来的瓷片差别对比不明显，我们将各个量扩大一倍，得到最终实验数据为：为讨论并研究陶瓷坯料中四种主要组成对成瓷后的影响，我们采用控制变量法，变量长石、高岭土、滑石原料分别增加8%，同时采用上面的计算方法，计算出另外三组对照实验配方，假设命名原始配方为0组，其它三组分别为1、2、3组，最终实验原料配方如下表：注意：计算时要耐心精确，不可马虎，否则影响整个实验结果2.称量原料用电子天枰称重之前一定记得去皮，同时保证载物台干净，以免影响数据结果，数据记录保留小数点后四位。
取放物品时轻拿轻放，千万不要超出天枰可承受的测量范围，以免损坏天枰。
（我们所用的天枰测量范围是小于200克。
）3．球磨将称好的原料倒入球磨罐，料、球、水比例=1：（1.5—2）:(0.8—1.2)，球磨效率最高。
滴入两滴水玻璃作为电解质。
球磨20-30分钟即可。
4.过滤将球磨好的浆料经筛子过滤，除掉较大颗粒的杂质。
5.吸水。
将过滤好的浆料倒入准备好的石高模具内吸水至可以塑捏。
6．成形用模子印压出相同的圆饼，每种配方两个，并作出不同的标记，以便观察对比。
7.烘干记录干燥后长度L前，g烧前。
8.装窑、烧制烧成温度分别是1号1280℃,2号1300℃.3组3号是1250℃.注意：以上所有操作都不得使原料接触到铁等金属以免引入杂质Fe2O3。
9.测量并记录开窑取出烧好的样品，测量并记录数据，同样要求精确。
需测量的数据有L后，g烧后。
10.测吸水率将烧好的瓷片放入水浴坩埚中煮两个小时后捞出，迅速测出吸水后g吸水后。
11. 运用公式计算出干燥收缩率、烧成收缩率、烧失率、吸水率，统计数据作出表格和统计图。
如下：已知成形时使用的模具直径L=6.08cm干燥后长度L前cm烧成后长度L后cm干燥收缩率L1%烧成收缩率L2%初步分析：从线图走势来看，温度为1300℃的瓷片样品烧结收缩率均高于烧结温度为1280℃的；但3组的样品的烧结温度都在相应温度之下，或者说在1280℃ ——1300℃之间的某个温度上为最佳烧成温度。
干燥后重量g烧前g 烧成后重量g 烧后 g吸水后重量g吸水后g烧失率M % 吸水率W %率，3组的吸水率不变，说明两个温度下都已成瓷，两个温度都是最佳烧成温度。
初步分析12.综合数据、图表、现象分析作出结论现象：3组1号样坯在烧成温度为1280℃时，瓷片表面鼓起，产生玻璃相，略有光泽，在1250℃时也出现过烧现象，并出现裂缝。
结论：3组的变量是滑石，滑石的过量大大降低了烧成温度范围。
现象：烧成温度为1300℃时，所有组项的吸水率均低于1280℃时的吸水率，烧失率却均大于1280℃时的烧失率。
规律：烧成温度越高玻璃相越多，吸水率越低。
加入长石量多的1组，在两个烧成温度下，吸水率均最高，烧失率最高。
加入滑石量多的3组，少时率最低。
集体一起操作的坯料配方：%吸水率%现象及结论：烧成温度在1280℃时，2出现了玻璃相，吸水率最低，烧结程度最高；烧成温度在1250℃时，2瓷片颜色偏暗，吸水率最低，烧结程度最高；3瓷片颜色发白，吸水率较高，烧结程度最差，需要更高的烧成温度。
自己操作的坯料配方：%计算方法同小组配方，配方结果：干燥收缩率：4.61%. 烧成收缩率13。
79% 烧失率6.66% 由于烧制过程中温度过高，没有确切的烧成温度，时间关系等，吸水率收缩率没有测。
五、心得体会陶瓷生产看似简单，可若是具体到各个生产细节上需要注意的问题，我们这些初学者却又知之甚少。
这次学习，使我对陶瓷的认识更深了。
每当看着一件陶瓷的诞生，肃敬之情油然而生，它使我明白：陶瓷不仅仅是一件商品，更是一个人劳动一生的写照。
一次又一次的亲手操作，老师一次又一次的细心讲解，让我从对坯料配方毫无知晓走到了深入了解，并能动手配制、计算，心态也慢慢从一开始的毫无兴趣变为兴趣劲儿十足。
在为期15天的坯料课程中，我学到了很多以前从未接触到的东西，更多的是从老师的一言一行中懂得:耐心，细心，信心，对于完成一件事是多麽重要。
“原料是基础，烧成是关键。
”是老师上第一堂课时说的话，它印证在我们每一次的实验操作过程中，亦如我们的生活，只有一步一个脚印的把地基踩实堆好，才能真正盖好生活这座大楼。
而我也始终相信，只要不断努力着，不断学习着，总有一天会走到那个最想要到达的地方！六、参考文献《陶瓷工艺学》李家驹主编、中国工业出版社出版、2006年《细陶瓷》素目洋一著，顾磐伟、林正娥译。