辊压机常见故障及处理方法

一、机体运行时振动大故障表现：运行时辊压机机体振动，有时并伴有强烈的撞击声，这主要与入料粒度过粗或过细、料压不稳或连续性差、挤压力偏高等有关。

处理办法：若进料粒度过细，应减少回料量以增大入料平均粒径，反之增大回料量以填充大颗粒间的空隙。

同时保持配料的连续性和料仓料层的稳定。

还有要保持合适的挤压力（6-8Mp）。

二、液压系统工作不正常故障表现：压力偏低或上不去，密封圈破损，油缸漏油等.处理方法：保持液压油干净，经常清洗溢流阀、换向阀，各连接部位的密封圈发现破损需及时更换。

三、轴承温度偏高或温差大辊压机系统润滑是全自动加油，每次开机时加油机自动加油十分钟，但要经常检查油桶是否有油，各润滑点进油是否通畅，减速机过滤网经常清洗，循环冷却水路畅通。

四、两辊缝偏差大检查两边液压系统压力是否平衡，如两边压力不平衡，则会顶偏；再检查上方料仓两边棒阀开度是否一样。

五、辊面损坏辊面损坏包括：辊面产生裂纹，辊面凹坑或辊面硬质耐磨层剥落。

要求在生产使用时，千万不要把硬质铁器掉进辊压机，在打散机回料粗粉处加装除铁器，防止铁器在辊压机中循环挤压，辊面损坏后，应及时和设备厂家联系，请专业人士现场堆焊修复。

六、轴承损坏辊压机进口轴承一套价格二十多万元，四套轴承近百万元。

设计正常使用寿命都在八到十年，只要我们平常加强设备润滑保养，都不会有问题。

还有辊压机因生产厂家不同，其挤压方式和传动结构有所不同，中信重工生产的辊压机是恒辊缝的，它的辊缝恒定不变，压力随着物料而改变；而合肥院辊压机是恒压力的，它的压力恒定不变，辊缝随着物料而改变。

在生产时，料仓要保持一定的仓重，运行时物料要有料柱，不得空仓（空仓车间扬尘很大），尽量让辊压机多做功，两辊压机的电流要达到额定电流的70%以上，以提高整个系统的粉磨效率。

七.辊压机发生振动、跳停的主要原因1.物料粒度超标按照科本公司辊压机操作手册要求，入辊压机物料平均粒度要小于30mm,最大不能超过50mm。

我公司水泥生产配料选用熟料、火山灰、小碎石和石膏，其中熟料、火山灰、石膏粒度都能达到要求，唯独小碎石是由矿山小破碎提供，粒度不稳定。

在破碎机新换锤头时，小碎石粒度很小，能满足辊压机的粒度要求。

当锤头磨损一段时间后，尤其是后期，出破碎机小碎石粒度严重超标，平均粒度达60mm，最大的直径超过120mm，从而造成辊压机振动增大，系统跳停。

2. 安全销故障科本辊压机的传动形式是由一台电动机通过一台减速机驱动两个磨辊转动。

为了保证电机的安全运转和防止辊面的损坏，科本公司特别在电机和减速机之间设计了一种机械式安全销，其结构见图2。

电机和减速机之间的联轴节由安全销的3个凸形块和3个凹形块连接，当辊压机内进入铁器或大块坚硬物料时，从辊子传递给减速机、电机的扭矩将会急剧上升，安全销内凹形块和凸形块间的作用力和反作用力也随之增大。

当凸形块受到的反作用力F的轴向分力大于碟形弹簧设定的弹力时，安全销就会向后运动，直至脱离凹形块，使主电机空转。

监测定辊转动的速度监测器马上报警，使整个辊压机系统跳停。

安全销损坏或碟形弹簧失效，会造成安全销频繁脱出，系统跳停。

3.液压系统故障液压系统中的部件如氮气囊、安全阀、卸压阀等出现故障或损坏都会造成辊压机振动、跳停。

4.辊面磨损辊压机辊面磨损后，表面凹凸不平，对物料形不成有效的挤压，出料中颗粒料多，料饼少，磨机产量下降，辊压机系统内的循环量大大增加，粉料越来越多，造成称重仓频繁“冲料”，回料皮带及入称重仓斗提压死，系统跳停。

解决措施及效果1.降低小碎石的粒度首先，从矿山着手，通过缩短更换锤头的周期来减小出破碎机小碎石的平均粒度。

其次，改变氮气囊预充压力，以增强辊压机适应大块物料的能力。

众所周知，液压油几乎是不能被压缩的，而空气的压缩比则非常大，氮气囊就是应用这个原理而被引入液压系统的。

氮气囊（又叫液压蓄能器）由液体部分和起气密作用的皮囊气体部分组成，皮囊周围的液体与液压油路相连接。

当液压管路内的压力升高时，皮囊蓄能器吸收液体能，同时气体被压缩。

当压力下降时，被压缩的气体膨胀并将储存的液体压入液压回路内。

提高氮气囊的预充压力，可以使氮气囊内存入更多的空气，吸收更多的液体能。

我公司辊压机液压系统氮气囊原先的预充压力是95bar,正常工作时的操作压力为210bar，当有大块物料通过辊子时，动辊的后退行程较小，系统压力急剧上升，现场发出巨大声响，减速机振动经常超过8mm/s，引起系统跳停。

将氮气囊预充压力升高至130bar后，操作压力仍然设定为210bar，现场观察，在有大块物料通过辊子时，动辊的行程较以前明显增大，减速机振动基本保持在3mm/s以下，有效减少了因大块物料引起辊压机振动跳停的次数。

※液压系统压力液压系统压力是一个设备操作参数，并不是工艺参数。

它并不能直接反映辊压机磨辊对物料的挤压应力，必须通过辊压机的液压缸数量和活塞有效面积，才能换算成两磨辊间的总压力，关系式为：N＝n·S·Pr（1）式中：N一总挤压力（kN）n一液压缸数S一液压缸有效面积（m2）Pr一液压系统压力（Mpa）作为比较能真实反映辊压机对物料挤压作用效果的工艺参数，应该是单位辊宽上挤压力的大小（即所谓线压力），它与辊径和总挤压力关系式为：Px＝N／D·B（2）式中：Px一单位辊径辊宽线压力，（kN／m·mm）；N 一总挤压力（kN）；D 一磨辊直径（m）；B —磨辊有效宽度（mm）。

一般辊压机的设计参数Px＝4kN／（m·mm）—8kN（m·mm）。

对于特定的辊压机，由于其辊径和有效辊宽已确定，因而单位辊宽压力与液压系统压力呈线性关系。

这样液压系统压力就可以作为辊压机的工艺参数加以调整。

辊压机扭振的原因和解决方法韩修铭江海涛王虔虔合肥水泥研究设计院前言：辊压机扭振是指辊压机弹性扭矩支承装置弹性系统的高频振动。

其现象是由被挤压物料的性质决定的，由于一些粒度在1~2毫米范围甚至呈粉状的混合材的掺入，细颗粒物料在两磨辊之间压力区发生物料之间的滑移，使辊压机的工作扭矩呈频繁的脉动规律变化，造成扭矩支承装置弹性系统的高频振动。

解决扭振现象的最有效方式是杜绝细颗粒物料进入辊压机。

但细颗粒物料存在的原因不是孤立的，而是由多种因素构成。

一、回粉偏多：在返回辊压机上方称重仓的粗粉中有相当数量的细粉，回粉偏多的原因同样不是唯一的，大致由下列因素造成。

1、打散分级机风轮转速偏低：风轮转速偏低会造成风力场力度不足，大量细粉无法分离出来而汇入粗料返回辊压机，从而造成弹性扭矩支承装置的振动。

频繁的扭振会损坏弹性系统的弹性元件。

解决方法：适当上调风轮转速，强化风力场分级效果。

2、打散分级机环形通道堵塞：打散分级机的环形通道易于被异物堵塞，诸如铁丝、棉纱、废弃胶带等等。

环形通道是分割布置的，若干通道被堵塞后，大量打散后的物料只能从剩余畅通的通道通过，首先，通过风力场分级区的物料料幕增厚，料幕内侧的细粉受料幕的阻力增大，难以在通过分级区时在风力场的作用下有效改变运动轨迹而落入细粉收集区；再者，堵塞的部分环形通道由于没有料幕形成，会形成一个风力场无阻力自由通过的走廊而形成风力的部分短路，参与分级的风力大打折扣，这样就会使分级效果更加恶化。

大量细粉以近乎自由沉降的方式落下，汇入粗料进入辊压机造成扭振。

解决方法：定时检查并清理被堵塞的环形通道，恢复料幕的均匀形成。

3、不合理的工艺流程：一些粒度较细的混合材没有直接入磨而喂入打散分级机。

由于满负荷运行的辊压机已经给打散分级机喂入了足够待分级的物料，额外加入的细颗粒混合材无疑加重了打散分级机的负担，通过打散分级机环形通道的物料形成了过厚的料幕，料幕内侧的细粉在过厚料幕的阻碍下难以有效改变运动轨迹而落入收集粗料的内锥筒体，造成分级效率的下降，细粉进入辊压机后造成设备的扭振。

4、筛板堵塞：收集粗料内锥筒体锥体部分筛板的筛孔大量卡入物料颗粒，机械筛分功能弱化。

由于筛板筛孔的截面略呈锥形，若筛板安装不当，使大孔径朝上，小孔径朝下，则极易发生筛孔卡料。

所以在安装筛板时必须注意孔径方向，应使小孔朝上，大孔朝下。

解决方法：整改工艺流程，增设入磨提升机，让粒度较细的物料直接入磨。

此方法适用于粒度已经呈粉状粒级，无须入辊压机挤压的混合材，如粉煤灰等。

二、物料离析：因细颗粒物料造成辊压机扭振的最终源头是物料离析。

在对辊压机的喂料过程中，若细颗粒物料较多，混杂于较大粒度物料中的细颗粒物料将不会与粗颗粒物料均匀搭配进入辊压机的进料系统，而是在物料离析的作用下粗细物料之间相互分离：粗料滚动，细料聚积，粗颗粒物料首先进入进料系统，细颗粒物在仓内滞留聚积，此时的设备运行状况正常稳定，挤压效果良好。

当细颗粒物料滞留聚积到一定程度后以塌落的方式倾泻而下，此时，在辊压机两磨辊之间压力区受挤压的均为细颗粒物料，细颗粒物料之间发生滑移，扭矩发生脉动变化，扭振因此产生。

解决方法：1、低仓位操作：将料位限制在称重仓出料口处，形成仓空但下料溜管物料充满，由于仓空，物料无粗细离析细料聚积的空间，可有效抑制物料离析；下料溜管物料充满仍能形成料柱保证料压满足辊压机过饱和喂料的要求。

具体操作方式是：将称重仓物料放空，当下料溜管空料形成扬尘时逐步提升料位，此时需要注意的是控制料位的提升速度，以免矫枉过正。

待扬尘刚刚消失时说明下料溜管中已充满物料，但称重仓内尚无料位，此时可根据辊压机系统控制柜称重传感器的数显表显示的料位数值作为系统平衡点稳定料位。

此方法适用于粒度介于1~2毫米之间，有一定硬度，仍需挤压的混合材。

2、调整原始辊缝：在辊压机发生扭振现象时，由于两磨辊之间压力区充满细颗粒物料，磨辊的工作辊缝较被挤压物料粒度正常时明显减小，由于磨辊工作扭矩的脉动变化，主电机工作电流呈极不稳定的大幅度波动。

我们不难发现，工作辊缝变小是一个可以利用的特性。

我们可以通过调整原始辊缝的方式抑制磨辊对细颗粒物料的压力，加大原始辊缝：当无须挤压的细料通过时，工作辊缝趋向减小，但控制原始辊缝的调整垫板阻止活动辊进辊，此时磨辊相对于物料的作用接近于卸压状态，细颗粒物料在压力明显减弱的工作状态下通过，物料之间在磨辊压力作用下产生的滑移现象消失，从而消除扭振。

由于过大幅度地调整原始辊缝会影响辊压机对物料的挤压效果，弱化物料易磨性的改善幅度，尽管在打散分级机的分级作用下，入磨物料的粒度无显著变化，但由于物料易磨性的原因，多少会对球磨系统的产量产生负面影响。

我们调整原始辊缝的具体措施应以兼顾完全消除扭振和尽可能保证挤压效果为原则，寻求两者兼顾的最佳位置。

原始辊缝的调整幅度应根据被挤压物料特性变化所表现的辊缝差，即设备正常运行与运行异常发生扭振时工作辊缝的变化量掌握调整尺度。

我们首先根据辊压机系统控制柜位移传感器数显表显示的辊缝值测定辊压机在正常工作状况下的工作辊缝的波动范围，假定其辊缝值大致在A1~ A2之间；然后测定运行异常发生扭振时的工作辊缝波动范围，假定其辊缝值大致在B1~ B2之间：1、A2 – A1= △A其中：△A ——工作辊缝变化量A2——工作辊缝峰值A1 ——工作辊缝谷值2、 B2 – B1 = △B其中：△B ——扭振工作辊缝变化量B2——扭振辊缝峰值B1 ——扭振辊缝谷值估算两种情况下的辊缝差值：A1–B2 = δ上式中的δ为原始辊缝调整量的参考值。