国产大型辊压机及粉磨系统工艺方案
辊压机生料终粉末的工艺流程
辊压机生料终粉末的工艺流程辊压机是一种常用的设备，用于将生料（即矿石、矿粉等原料）加工成终粉末。
辊压机工艺流程经过多个步骤，包括原料破碎、磨矿、烧结等，下面将详细介绍辊压机生料终粉末的工艺流程。
第一步：原料破碎辊压机生料终粉末的第一步是原料破碎。
原料经过采矿和运输后，需要经过破碎设备将其破碎成适当的颗粒大小。
常用的破碎设备有颚式破碎机、反击式破碎机等。
通过破碎，原料的颗粒大小能够满足后续工艺的要求。
第二步：磨矿破碎后的原料进入磨矿系统。
磨矿是将原料粉碎成细粉末的过程。
常用的磨矿设备是辊压机和球磨机。
辊压机通过辊子的旋转和挤压作用，将原料压碎成细粉末。
磨矿的目的是提高原料的细度，增加其活性和可烧性。
第三步：混合磨矿后的细粉末需要进行混合，以确保原料的均匀性。
混合的目的是将不同种类的原料按一定比例混合，使其成为均匀的配料。
常用的混合设备有混合机、搅拌机等。
在混合过程中，可以根据需要添加一些辅助材料，如矿物质掺合料、燃料等，以提高终粉末的性能。
第四步：烧结混合后的原料进入烧结系统。
烧结是将原料在高温下进行热处理，使其发生化学反应，形成熟料。
烧结的目的是将混合后的原料烧结成熟料，使其具有一定的强度和稳定性。
烧结过程中，原料逐渐变热，水分逐渐蒸发，化学反应逐渐发生，最终形成熟料。
第五步：研磨烧结后的熟料需要进行研磨，使其成为终粉末。
常用的研磨设备有辊压机、球磨机等。
研磨的目的是进一步提高终粉末的细度，增加其活性和可用性。
研磨过程中，辊压机通过辊子的旋转和挤压作用，将熟料研磨成终粉末。
第六步：包装研磨后的终粉末需要进行包装，以便储存和运输。
常用的包装方式有袋装和散装两种。
袋装是将终粉末装入袋子中，并进行封口和标识，以保持其干燥和防止污染。
散装是将终粉末直接装入车辆或容器中，以便直接运输和使用。
以上就是辊压机生料终粉末的工艺流程。
通过原料破碎、磨矿、混合、烧结、研磨和包装等多个步骤，将生料加工成终粉末。
这一工艺流程能够保证终粉末的质量和性能，满足不同工业领域的需求。
辊压机终粉磨工艺
辊压机终粉磨工艺辊压机是一种常用的粉磨设备，它通过辊子的相互挤压和磨擦，将原料磨成所需细度的粉末。
在辊压机的终粉磨工艺中，主要包括以下几个方面：1. 原料配料终粉磨的原料配比要根据所需产品规格和质量要求进行调整。
一般情况下，终粉磨的原料主要包括水泥熟料、矿渣、石膏和适量的掺合料。
在原料配料时，要根据原料的性质和特点进行合理搭配，保证所配制的原料能够满足终粉磨的要求。
2. 清洗和检查辊子在进行终粉磨前，应清洗和检查辊子。
清洗辊子的目的是去除表面的沉淀物和杂质，从而避免对磨辊的磨损和影响产品质量。
检查辊子的目的是查看辊子是否存在磨损、裂纹等缺陷，从而及时进行维护和更换。
3. 调节磨辊压力和间隙磨辊压力和间隙对于终粉磨的质量和效率有很大的影响。
一般情况下，磨辊的压力应该适中，不宜过大或过小。
太大会使得磨辊的磨损加剧，太小会影响磨辊的磨磨能力和产品的细度。
同时，磨辊间隙也需要根据产品的要求进行调节，以保证产品能够满足规格和质量要求。
4. 控制辊压机运行参数在终粉磨的过程中，需要对辊压机的运行参数进行控制，以保证产品的质量稳定和生产效率。
具体而言，需要控制的参数包括磨辊转速、进料速度、加热温度等。
5. 对成品进行筛分和风送终粉磨完成后，需要对成品进行筛分和风送。
筛分是为了控制产品粒度和分布；风送是为了将成品送入收集器或储存罐中。
同时，也需要对成品进行化验和检查，以确认产品的质量符合要求。
总之，辊压机终粉磨工艺是一个比较复杂和关键的过程，需要对各个环节进行精心设计和控制，以保证产品质量和生产效率。
同时，在进行终粉磨时，还需要注意安全生产和节能减排，以实现可持续发展。
辊压机生料终粉末的工艺流程
辊压机生料终粉末的工艺流程一、引言辊压机是一种常见的工业设备，广泛应用于冶金、化工、建材等行业。
在粉状物料的加工过程中，辊压机能够通过辊子的旋转和压力的作用，将生料转化为终粉末。
本文将介绍辊压机生料终粉末的工艺流程。
二、原料准备在辊压机生料终粉末的工艺流程中，首先需要准备好适合的原料。
原料的选择应根据产品的要求和生产工艺的需要进行合理搭配，确保原料的品质和配比的准确性。
三、破碎和混合准备好的原料需要经过破碎和混合的过程。
通过破碎设备将较大的原料颗粒破碎成适当的粒度，以便后续的工艺处理。
然后，将破碎后的原料进行混合，使得不同种类的原料均匀混合在一起。
四、进料和辊压在辊压机生料终粉末的工艺流程中，将混合后的原料通过进料装置送入辊压机。
辊压机由两个旋转的辊子组成，辊子之间的间隙可以根据需要进行调整。
原料在进入辊压机后，受到辊子的挤压和摩擦力的作用，逐渐被压制成薄片状。
五、烘干和筛分经过辊压后的薄片状物料需要进行烘干和筛分。
烘干的目的是去除物料中的水分，提高物料的干燥度。
烘干设备可以采用热风炉、回转干燥机等。
筛分是为了将粒度不符合要求的物料进行分离，保证终粉末的粒度均匀一致。
六、磨矿和分级经过烘干和筛分后的物料进入磨矿设备进行磨矿处理。
磨矿设备通常采用球磨机、立式磨等，通过不断的磨矿作用，将物料细化成终粉末。
磨矿后的物料需要进行分级处理，以保证终粉末的粒度分布符合要求。
分级设备可以采用空气分级机、离心分级机等。
七、收尾工序在辊压机生料终粉末的工艺流程中，经过磨矿和分级处理后的终粉末需要进行收尾工序。
这包括物料的包装、储存和运输等环节。
物料的包装要注意密封性和防潮性，以保证产品的品质。
储存和运输过程中，要注意避免物料的受潮和挤压，防止对产品造成不良影响。
八、结论辊压机生料终粉末的工艺流程包括原料准备、破碎和混合、进料和辊压、烘干和筛分、磨矿和分级以及收尾工序等环节。
通过合理的工艺流程和设备选择，可以将原料高效地转化为终粉末，满足产品的要求。
辊压机联合粉磨系统介绍
能力 600 t/h 150000 m3/h 180000 m3/h 430~520 t/h 600 t/h 600 t/h 160~180 t/h 650 t/h 210000 m3/h 105000 m3/h 120750 m3/h 60000 m3/h 70000 m3/h
功率(kW)
450 2×800
粉机，系统更简化、更节能； 2. 辊压机料饼中的一部分达到成品粒度的
细粉，经涡流选粉机直接分选为成品，一方面 增加了系统的能力，另一方面减少磨内过粉磨 现象。
3. 选粉风大部分循环，可以减少外排粉尘 总量。
因此，半终粉磨系统更能体现出节能和环保。
1. 系统能力不大时，可以采用单斗提方案，V型选粉机也 可以布置在中间仓顶部。 2. 磨机可以采用单仓磨。
型号 VRP1000 SLX3300 RP170 -140
4 -φ3.2m
能力 1000 t/h 360000 m3/h 710~830 t/h 1000 t/h 960 t/h 360000 m3/h 420000 m3/h
功率（kW）
90 2×1250
110 132
1000
生料辊压机终粉磨系统
55 180 450
110
水泥联合粉磨系统（双斗提机方案）
1. 水泥配料和V选的粗粉，用一台斗提机送入中 间仓； 2. 中间仓的物料进入辊压机挤压；挤压后的料 饼，单独用一台斗提机送入送入V型选粉机，进 行分选； 3. 细粉随风带入旋风筒收集入磨，粗粉循环挤 压； 4. 气流经循环风机返回V型选粉机进风口。 5. 进V选的溜子上设溜管除铁器和旁路三通阀； 6. 粉煤灰直接加入磨头或磨尾； 7. 球磨系统采用闭路系统，分选采用高效涡流 选粉机； 8. 磨内通风单独设除尘器和风机，方便调整磨 内通风量。
带辊压机预粉碎水泥粉磨系统的改造
原 圈流 系 统 输 送 设 备 较 多 ， 艺 复 杂 ， 备 运 工 设 转率 低 。在 本 次 设计 中 ， 混 合 粉 提升 机 改 到磨 尾 将 处， 将选 粉 机布 置 在 磨 房上 部 ， 钢 框 架支 撑 ， 粉 用 粗 直接 用溜 管 溜 入磨 头 。 这样 布 置节 约 了设备和 土 建 费 用 。在 本 次 设 计 中 ，我 们 把 原 收 尘 器 改 放 在 原
１ 原 系 统 工 艺
江苏九牛水泥股份有 限公司水泥粉磨系统采 用辊压机和球磨机组成联合粉磨 系统，生产 能力 ５ ０万 吨 ／ 。 该 系 统 用 １０ 年 ２ ０×４ ０辊 压 机 与 ５
Ｄ ５ ０打 散 分级 机 组 成 圈流 预 粉磨 ， 压机 出料 经 Ｆ０ 辊 打散分级机分级后 ， 粗粉 回辊 压 机 再 压 ， 粉 用 刮 细 板 机 送到 各 磨 头 小仓 ， 计 量 后入 球 磨 机 粉磨 。存 经
维普资讯
Ｎ ｏ． ２００ ５． ７
带 辊 压 机 预 粉 碎 水 泥 粉 磨
系 统 的 改 造
徐 怀洲 王部 荣
（ 江苏科行环境工程技术有限公司，盐城市 ２ ４０ ） ２０ ３
中 图 分 类 号 ： Ｑ１ ２６ ２ Ｔ ７ ．３ 文献标识 码 ： Ｂ 文 章 编 号 ：０ ７ ６ ４ （ Ｏ ７）５ ０ ４ — ２ １０ — ３ ４ ２Ｏ ０ — ０ ３ ０
改造 后
细度 ／ ％
≤４
≤２５ ．
比表面积
ｌ ｄ
抗压 强度 ／ ａ ＭＰ
３ ｄ ｌ ～ ｌ ７ ８
１．～ １ ７５ ９
抗折强度 ／ ａ ＭＰ
２ｄ ８ ｌ ｄ ２１ ． ．～２６
２ ～２８ ． ４ ．
辊压机及其挤压粉磨工艺系统的操作
辊压机及其挤压粉磨工艺系统的操作1 前言挤压粉磨工艺是国际八十年代中期新开发的新型节能粉磨技术。
自1990年江苏省江阴市水泥厂国内第一台辊压机投产以来，在我国生产实际中应用已有多年的历史。
截止1995年11月的不完全统计，国内销售近二百台辊压机，已投产也有一百多台。
正如所有的新技术那样，辊压机在推广应用初期无论从设备还是工艺，都存在逐步认识与完善的过程，而经过几年的使用，经验得到积累，技术日臻完善。
随着辊面结构的改进和新技术新材料的应用，辊面磨损修复问题已逐步得到解决。
伴随着不同工艺系统的研究开发，挤压粉磨工艺的各项技术经济指标大幅度提高。
辊压机的操作方式也由于不同工艺流程，不同的物料情况，不同的设备配置方式而发生较大的变化，其突出特点之一就是在相同主电机功率条件下，辊压机液压系统的操作压力，料饼的厚度以及各种回料循环量等参数间的调节。
由压力和物料循环量的不同形成低压大循环和高压小循环为特征的操作方式。
辊压机设计参数之一就是单位辊宽线压力值，对Φ1000辊径的辊压机，单位辊宽线压力设计值为100kN／cm，正常操作在（40-80）kN／cm之间。
所谓低压一般为（40~60）kN／cm，高压为（60-80）kN／cm。
本文就不同情况下辊压机及其在不同工艺系统中的操作方式谈一些体会，以供使用辊压机的厂家参考。
2 辊压机操作参数的调整及其影响当一台辊压机应用于具体的工艺生产线中时，其规格参数，包括辊面形状、辊宽、线速度、装机功率以及液压系统最大操作压力均已确定。
喂入辊压机新鲜物料的物性，包括物料的形状、强度、温度、最大粒度、平均粒径及颗粒分布状况都已基本定型。
因而此时辊压机可以调整的参数，实际只有液压系统压力和辊压机出料的料饼厚度（即通过量）。
为不使主电动机的运行电流超过其额定电流，还必须对这两个参数的调整加以控制。
如果假设辊压机主电机电流保持不变，则液压系统的压力与料饼厚度呈反比例关系。
即增大通过量，增大料饼厚度，就必须降低液压系统的操作压力。
辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程
辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程辊压机生料终粉磨系统是水泥生产中的重要设备之一，其生产工艺流程对于水泥生产的质量和效率具有重要影响。
本文将从原料进料、破碎磨、预磨、精磨和尾料处理等方面介绍辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程。
一、原料进料辊压机生料终粉磨系统的原料主要包括石灰石、粘土和其他辅料。
这些原料首先通过输送设备进入到储料仓中，然后经过称重装置进行称重，按照一定的配比进料到辊压机破碎磨设备。
二、破碎磨辊压机生料终粉磨系统的破碎磨设备采用辊磨机进行破碎和磨矿。
原料经过破碎磨设备后，颗粒度得到一定程度的降低，形成初步的破碎矿粉。
破碎磨设备通过调节辊磨机的压力和进料量，控制破碎矿粉的粒度和产量。
三、预磨初步破碎矿粉经过破碎磨设备后，进入到预磨设备中进行进一步的磨矿。
预磨设备通常采用辊压机或球磨机，通过辊磨或球磨的方式对矿粉进行更细致的磨矿，提高磨矿效率和细度。
预磨设备的磨矿效果直接影响到后续精磨的效果和能耗。
四、精磨预磨后的矿粉进入到精磨设备中进行最后的精细磨矿。
精磨设备通常采用球磨机，通过添加适量的石膏和控制磨机的转速，使矿粉达到所需的细度要求。
精磨设备的磨矿效果和运行稳定性对水泥品质和能耗具有重要影响。
五、尾料处理精磨后的矿粉经过筛分设备进行筛分，将达不到细度要求的尾料重新送回到预磨设备进行再次磨矿，以提高磨矿效率和细度。
同时，通过风力输送装置将符合要求的终粉送入水泥仓进行储存和包装。
辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程包括原料进料、破碎磨、预磨、精磨和尾料处理等步骤。
通过合理控制每个环节的工艺参数，如进料量、磨矿压力、转速等，可以达到所需的水泥细度和产量要求。
同时，辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程还需要考虑能耗和设备维护等因素，以提高生产效率和降低生产成本。
辊压机球磨机联合粉磨工艺流程
辊压机球磨机联合粉磨工艺流程引言辊压机球磨机联合粉磨工艺是一种常用的矿石粉磨工艺，适用于金属矿山、非金属矿山等行业。
该工艺通过辊压机和球磨机的联合作业，能够更有效地将原料粉碎为所需的细度，提高产能和产品质量。
本文将详细描述辊压机球磨机联合粉磨工艺的步骤和流程。
工艺流程1. 原料准备在开始粉磨工艺之前，需要对原料进行准备和处理。
通常情况下，原料需要经过采掘、运输和储存等环节后才能使用。
在这些环节中，需要确保原料的质量和含水率符合要求，并进行必要的筛分、除尘等处理。
2. 辊压机预处理辊压机是辊式粉碎设备，主要用于将原料初步粉碎为适当大小的颗粒。
在辊压机预处理阶段，需要调整辊轮间隙和辊轮转速等参数，以控制颗粒的大小和形状。
辊压机通常采用两辊或四辊结构，通过辊轮的旋转和挤压作用，将原料压碎。
3. 球磨机精细磨矿球磨机是一种旋转式粉碎设备，主要用于将原料进一步粉碎为所需的细度。
在球磨机精细磨矿阶段，需要调整球磨机转速、填料比例和球体尺寸等参数，以控制粉矿的细度和产量。
球磨机通常由转筒、进料装置、出料装置、传动装置和电气控制系统等组成。
4. 辊压机球磨机联合作业在辊压机预处理和球磨机精细磨矿阶段之间，需要将辊压机和球磨机进行联合作业。
具体步骤如下：4.1 原料进料将经过辊压机预处理的原料通过输送带或斗式提升机等设备送入球磨机。
4.2 辊压机与球磨机协同工作在原料进入球磨机后，同时启动辊压机和球磨机，使其同时运行。
辊压机负责将原料初步粉碎，球磨机负责将原料进一步粉碎为所需的细度。
4.3 控制参数调整根据实际情况和生产要求，及时调整辊压机和球磨机的转速、进料量、出料量等参数，以控制粉矿的细度和产量。
4.4 粉矿出料经过联合作业后的粉矿通过球磨机的出料装置排出，并经过筛分装置进行筛分，得到所需的产品。
5. 粉矿处理经过辊压机球磨机联合作业后得到的粉矿需要进行处理和加工。
通常情况下，需要对粉矿进行干法或湿法分级、除尘、干燥等处理，以满足产品质量要求。
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国产大型辊压机及粉磨系统工艺方案来源：合肥水泥研究设计院1. 国产辊压机发展简介自上世纪八十年代中期，由合肥水泥研究设计院、天津水泥工业设计研究院、洛阳矿山机器厂、唐山水泥机械厂四家单位联合引进德国KHD 公司辊压机设计制造技术以来，经过二十年的不断完善，国产辊压机的辊径由800mm 发展到今天的1600mm ；辊宽由200mm 发展到今天的1400mm ;装机功率由90kW< 2发展到今天的1120kW< 2; 整机重量由30 多吨发展到今天的200 多吨，通过量由40t/h 发展到今天的800t/h ；配套磨机的产量由20t/h 发展到今天的180t/h ，辊压机产品质量逐步提高，节能幅度达30% 以上。
回顾国产辊压机二十年的发展历程，大致可以分成三个阶段：1.1 研究开发阶段（1986 年—1992 年）参加引进辊压机设计制造技术的四家单位在做好引进样机的转化设计和制造的同时，相继开发出各自的国产化辊压机，并在1990 年前后通过鉴定。
在此期间国内的减速机生产厂家、轴承生产厂家、液压元器件生产厂家、耐磨堆焊生产研发等单位也都为国产化辊压机的研制成功做出了贡献。
合肥水泥研究设计院经国家“七五”重点科技攻关专题研究，推出第一台国产辊压机，并成功地应用于工业性生产，取得了使磨机增产40% ，节电15% 的效果。
1.2 整改提高阶段（1993 年—1999 年）在此期间，由于各厂家制造的辊压机在水泥生产中相继出现问题，让一些辊压机用户“既尝到了增产节能甜头，也吃尽了频繁检修的苦头”。
使得许多青睐辊压机增产节能效果的企业想上而不敢上。
合肥水泥研究设计院对此进行了分析和整改、完善。
一是注重加工件、配套件的质量提高;二是优化工艺系统及设备的选型与配套。
经国家“八五”、“九五”重点科技攻关课题的持续研究，集十余年的应用经验，推出了具有自主知识产权，设计更合理、性能更优越，可靠性更高的第三代HFCG 系列辊压机。
有效解决了包括辊压机偏辊、偏载、水平振动和传动系统扭振等一系列关键性技术难题。
国内的减速机、轴承、液压元器件、耐磨堆焊材料等研发等单位的配套件质量也都大大提高，为国产辊压机的长期安全运转奠定了基础，使主机设备运转率达90% 以上，同时还开发出具有自主知识产权的SF系列打散分级机以及“V”分级机等国家专利产品，使挤压粉磨系统工艺更加完善，参数更加合理。
1.3 快速发展阶段（2000 年至今）解决了大型国产化辊压机设备制造和工艺配套两方面的问题，使国产辊压机进入全面推广应用的新阶段。
近年来国家水泥产业结构调整，淘汰立窑，发展新型干法旋窑，5000t/d熟料生产线已成为市场的主流，这就要求国产化辊压机也朝着大型化发展，我们抓住机遇，及时开发出装机功率在1120kV W 2的大型HFCG160-140 辊压机，与①4.2 X 13m开路水泥磨配套，产量可达170t/h以上，而①4.2 X 13m闭路水泥磨配套的产量则可达180t/h以上，取得增产100%，节电30%的实际应用效果。
2.辊压机基本工作原理及其特点2.1辊压机工作原理辊压机采用的是高压料层粉碎原理使物料得以粉碎，是大能量一次性输入。
为了实现工业生产连续性作业，采用一对相向运动的辊子，（其中一只固定辊一只活动辊）液压力通过活动辊将拉入两辊之间的物料压实粉碎，辊压机磨辊两端设有侧挡板以减少漏料。
2.2辊压机工作中存在的固有缺陷边缘效应：⑴辊压机磨辊两端漏料；⑵向两边逸出的物料。
选择性粉碎：由于不同物料间物理性能的差异，即使在料饼中仍然存在未得到充分粉碎的物料颗粒。
2.3辊压机配套的分级设备基于以上辊压机的工作特点，为给下一道工序（球磨机）提供合格的半成品，以充分发挥球磨机的研磨作用，必须设置物料分级装置，将小于一定粒径的物料作为半成品送入经过改造的球磨中继续粉磨至水泥成品，而大于此粒径的物料返回辊压机重新挤压，这就构成了辊压机联合粉磨系统。
目前我们配套的分级设备有打散分级机和V型分级机两种（见图1）,其各有优缺点。
V 型分级机图1打散分级机和V 型分级机结构原理两种分级系统的主要区别在于：分级原理、分级精度 一一“V 型分级机”完全靠风力提升分选，分级精度较高。
适合 分选0.5mm 以下的物料； 打散分级机”机械与风力结合，分级精度较低，分选粒径可 达 3.0mm ；分级系统的装机功率、复杂程度和日常维护费用一一“V 型分级机”设备本身结构简单，无回转部件，但系统复杂。
磨损主要集中在隔板、管道、旋风筒、循环风机等；打散分级机”有回转部件，设备结构相对复杂，但系统简单。
磨损主要是内部的风轮、打 散盘、衬板等；系统电耗一一“V 型分级机”系统辊压机和球磨机主机电耗低，输送和分选电耗高；打散分级机”辊压机和球磨机电耗略高，输送和分选电耗低。
分选0.5mm 以下物料时，“V 型分级机”系统占优，反之 打散分级机”占优。
对辊压机工艺参数的要求 一一“V 型分级机”系统必须采用低压大循环操作方式，否 则料饼无法打散，更无法选出料饼中挤压好的细粉。
要求辊压机磨辊长径比大；KHD 公司采用“V ”粉机时，2X800 kW (或900kW )的辊压机，一般只配到产量v 150t/h的系统中，而在大陆江西瑞昌KHD 公司保证值在220t/h 的带“V ”分级机系统中，配置了 2X1500 kW (①1700X 1800)的辊压机； 打散分级机”可以采用高压力小循环操作 方式。
磨辊长径比应小一些。
两种分级系统的选择条件：装机功率比一一“V ”统中辊压机规格必须足够大，以保证产生足够量 0.5mm 以 下的细粉供“ V ”选粉机分选。
因此，辊压机与球磨机装机功率比应该在:打散分级机 1 : 1.0 〜2.5（开路）；1 : 1.0〜2.0 （闭路）。
打散分级”系统中，辊压机与球磨机装机功率比在1 : 2.5〜3.5。
若比值再加大，随着辊压机在粉磨系统中所起作用的降低，系统电耗随之增加。
物料水份一一应用于水泥粉磨的“V”统，水份＜1.0%;打散分级”系统水份＜1.5%; 如配料中有高水份原料（如矿渣），则应单独烘干，不允许在磨系统中通热风，以防石膏脱水。
不同工艺要求的分级设备配置见表1。
表1不同工艺要求的2种分级设备配置表方案二主要设备配置表方案三主要设备配置4.2技术经济指标分析比较以单套系统进行的上述三种方案技术经济指标分析比较见表5。
表5三种方案的单套系统技术经济指标分析表中产量及电耗等指标均为生产PII水泥（旋窑熟料）；2 .建筑工程取费按1200元/m2计；3 •安装费按设备费的6 %计算；其他费用按前三项费用的 5 %计算。
5.综述通过以上比较，可以看出配V型分级机系统虽然单套系统产量较高，但其系统复杂，大量的动力消耗在辊压机系统选粉和物料输送上，而且用于选粉的管道及相应设备（如旋风筒、循环风机等）磨损厉害，影响系统运转率，维护费用较高，其吨水泥电耗、吨水泥基建投资和吨水泥装机容量都是较高的，而配打散分级机的开路磨系统在多项指标上占有优势，但目前由于受到国产水泥磨机减速机以及打散分级机设备大型化的制约，单套系统产量难以做得更大。
因此，生产中在选择方案时应酌情考虑。
3.水泥磨系统工艺方案水泥粉磨系统采用挤压联合粉磨系统，这是经过多年研究、试验，结合水泥粉磨原料特点及水泥质量要求，将辊压机和球磨机的各自优势发挥到最大，从而实现系统最优而总结出的实践经验。
四种主要的工艺方案的工艺流程简介如下。
3.1辊压机配V型分级机挤压联合粉磨系统（闭路磨）图2采用V型分级机的挤压联合闭路磨粉磨系统图2采用V型分级机的挤压联合闭路磨粉磨系统熟料、石膏及混合材（粉煤灰等粉状料直接入磨）等按一定比例配料后，由皮带机、提升机送入稳流称重仓内，经辊压机挤压后，再由提升机送入V型分级机，出V型分级后的粗粉返回稳流称重仓进行二次挤压，细粉（半成品）由风带入旋风筒收集后入磨，出磨物料由提升机、斜槽等送至高效选粉机，分选出的粗粉通过斜槽回到磨机，细粉随气流进入高浓度收尘器内，收下的灰即为成品，再由输送设备送入水泥库。
3.2辊压机配V型分级机挤压联合粉磨系统（开路磨）图3采用V型分级机的挤压联合开流粉磨系统图3采用V型分级机的挤压联合开流粉磨系统熟料、石膏及混合材（粉煤灰等粉状料直接入磨）等按一定比例配料后，由皮带机、提升机送入稳流称重仓内，经辊压机挤压后，再由提升机送入V型分级机，出V型分级后的粗粉返回稳流称重仓进行二次挤压，细粉（半成品）由风带入旋风筒收集后入磨，出磨水泥即为成品再由输送设备送入水泥库。
3.3辊压机配打散分级机挤压联合粉磨系统（闭路磨）图4采用打散分级机的挤压联合闭路磨粉磨系统图4采用打散分级机的挤压联合闭路磨粉磨系统熟料、石膏及混合材（粉煤灰等粉状料直接入磨）等按一定比例配料后，由皮带机、提升机送入稳流称重仓内，经辊压机挤压后，再由提升机送入打散分级机，打散分级后的粗粉返回稳流称重仓进行二次挤压，分级出的细粉（半成品）入磨，出磨物料由提升机、斜槽等送至高效选粉机，磨内通风也进入选粉机，分选出的粗粉通过斜槽回到磨机，细粉随气流进入高浓度收尘器内，收下的灰即为成品，再由输送设备送入水泥库。
3.4辊压机配打散分级机挤压联合粉磨系统（开路磨）图4采用打散分级机的挤压联合开流粉磨系统图4采用打散分级机的挤压联合开流粉磨系统熟料、石膏及混合材等按一定比例配料后，由皮带机、提升机送入稳流称重仓内，经辊压机挤压后，再由提升机送入打散分级机，打散分级后的粗粉返回稳流称重仓进行二次挤压，分级出的细粉（半成品）入磨。
出磨水泥即为成品再由输送设备送入水泥库。
上述系统为防止铁件和非磁性金属进入辊压机损坏辊面，在入稳流称重仓的皮带机上均需要安装交叉皮带式除铁器和金属探测仪，当有铁件混入物料中时，除铁器将自动除铁，如有非磁性金属材料通过，金属探测仪将报警并急停皮带机。
3.5 球磨机开路系统与闭路系统的比较挤压联合粉磨系统配V 型分级机还是打散分级机都不造成影响水泥的性能指标，而主要取决于磨机是开路还是闭路磨系统。
两种系统各有特点。
3.5.1 带内筛分的开流粉磨系统的比较优点是( 1)开流粉磨系统的车间主体为单层厂房，在线设备少，操作简单、系统运转率高，一般可达85%以上；( 2)开停机时间和系统平衡时间短，非常利于系统避峰操作；( 3)系统投资低，单位产能投资比同规模的闭流系统少10~20% ；( 4)系统装机功率低，由于电机功率主要用于做粉磨功，分选部分采用机械方式，因此，单位产能装机功率小；( 5 )使用炉底渣、火山灰、烧结煤矸石、粉煤灰等作为混合材，可多掺混合材。
如：江苏、浙江、广东等地水泥企业，使用效果可多掺混合材5~10% ; ( 6)水泥颗粒分布宽，早期强度高，水泥需水量低2〜4% 。