生料辊压机终粉磨系统技术介绍
生料终粉磨辊压机的应用实践与技术创新
-18-C€Ai€tiT2021.N〇.4生料终粉磨辊压机的应用实践与技术创新琚瑞喜，李彩峰(登封市嵩基水泥有限公司，河南登封452478)摘要：国内使用最广泛的生料终粉磨设备就是立磨和辊压机，这两种粉磨设备从占地面积、材料消耗、优质高产、节能 降耗、噪声影响等方面都占了绝对优势.本文介绍经过多年的应用实践，对生料终粉磨系统又进行了接料装置改造、下料溜子改造、原材料优化、新型铸钉辊的使用等一系列技术创新，最终实现了提高产量降低能耗的目的关键词：生料；终粉磨；辊压机；技术创新中图分类号：TQ172.632.5 文献标识码：B文章编号：1002-9877(2021)04-00丨8-03 DOI:丨0.13739/H-1899/tq.2021.04.006我公司4 500 t/d熟料生产线配置的CLF200160- D-SD/R生料辊压机终粉磨系统，投产初期存在台 时产量低、电耗高、选粉效果不佳、辊面磨损严重 等问题。
通过采取一系列技改措施，台时产量由 380 t/h增加到420 t/h,生料电耗由原来的15 kWh/t 降低到13.5 kWh/t,生料细度达到/?a2in m<2.2%、A i m彡20%,生料的供应可以满足回转窑的需求。
自2014年起，我公司又对生料粉磨系统进行了优化 和技术创新，具体措施如下。
1新型接料装置的改造2014年，我公司对接料装置进行了技术创新，接 料装置改造前后对比见图1。
改造前为传统技术往 复拔插型进料装置，调节插板沿座上下直线往复运 动，调节插板下端与辊面间隙不能恒定，虚线喂料开 大状态时，易出现漏料；改造后旋转摆动型进料装 置，调节插板绕轴转动，接料装置调整时漏料现象明 显减少[1]。
改造前：往复拔插型改造后：旋转摆动型图1接料装置改造前后对比2下料溜子变径稳流仓原下料管为1600 mm X700 mm长方形 管，我们考虑物料流速快，辊缝处料压小，2015年初，把下料管改为600 mm圆管，同时加高800 mm,改 造后稳流仓下料管实物见图2。
辊压机技术
高循环率促进高细度的生 成 由于高压的原因，需要配 备打散机 能源节约效率 / 球磨
新料 配料
粗粉
选粉机
提升机
产品
辊压：1,8 to 2,0 工厂： > 1,5
纯水泥：2000 kW －100 t/h
集合料 打散机 粗粉 选粉机
新料
配料
联合粉磨 «半终粉磨» 布置 在拥有球磨,并要求得到高细度 颗粒的情况下使用
辊压机出现的必然性－－不断的追求完美而做出的改进
1、球磨机效率低 2、球磨机电耗成本高
Roller Press training /ATC P & E
date
4
出现了的降耗粉磨工艺
立磨 Horo磨® 辊压机 … 所有的都是“ 挤压磨”－－[通过材料层进行 高压转换]
Roller Press training /ATC P & E
storage 配料 dosing
新料 fresh material
粗粉 tailings
separator 选粉机
产品 product
提升机 elevator
ball mill 球磨
集合料 aggregates
storage 配料 dosing
新料 fresh material
粗粉 tailings
可以用于多种配置
通过进料口的控制来保证其稳定性 不同生产目的下有不同的配置需要： 生产能力，能源，节能…
date 8
Roller Press training /ATC P & E
小知识
辊压机联合粉磨系统介绍
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水泥联合粉磨系统（双斗提机方案）
1. 水泥配料和V选的粗粉，用一台斗提机送入中 间仓； 2. 中间仓的物料进入辊压机挤压；挤压后的料 饼，单独用一台斗提机送入送入V型选粉机，进 行分选； 3. 细粉随风带入旋风筒收集入磨，粗粉循环挤 压； 4. 气流经循环风机返回V型选粉机进风口。 5. 进V选的溜子上设溜管除铁器和旁路三通阀； 6. 粉煤灰直接加入磨头或磨尾； 7. 球磨系统采用闭路系统，分选采用高效涡流 选粉机； 8. 磨内通风单独设除尘器和风机，方便调整磨 内通风量。
粉机，系统更简化、更节能； 2. 辊压机料饼中的一部分达到成品粒度的
细粉，经涡流选粉机直接分选为成品，一方面 增加了系统的能力，另一方面减少磨内过粉磨 现象。
3. 选粉风大部分循环，可以减少外排粉尘 总量。
因此，半终粉磨系统更能体现出节能和环保。
1. 系统能力不大时，可以采用单斗提方案，V型选粉机也 可以布置在中间仓顶部。 2. 磨机可以采用单仓磨。
❖ 2. 系统阻力小：
❖ 立磨系统在喷吹环处阻力很大，因此风机全压约10~11kPa；辊压机系
统仅为6~6.5kPa。
❖ 3. 系统节能，烘干能力弱：
❖ 立磨系统主风机装机功率3600~3800kW，辊压机系统循环风机功率
仅1600~1800kW。两者相差2000kW。
❖ 辊压机系统的风量仅为立磨系统的70%~75%，在相同的热源温度情 况下，辊压机系统的烘干能力较弱。在带余热发电情况下，最大烘干水分小 于5%。
❖ 2. 磨得细：
❖ 原料的易磨性、辊压机的选型、入辊压机综合水分等因素。
❖
辊压机的规格起决定作用。
❖ 3. 选得出：
❖ 烘干后细粉的水分、颗粒的分散性、选粉机的选型等因素。
辊压机在水泥粉磨系统中的应用
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操作控制 在正常操作控制过程中 ! 只须监控设备状态和调节一
些过程参数 " &% $ 辊压机喂料量 通过调节斜插板开度 " 开度大 ! 则喂料多 " 反之 ! 则喂 料少 " 主要依据辊压机功率决定 ! 一般为 *"")3*"67 时 ! 效 果最好 " &! $ 磨喂料量 通过调节入磨皮带转速 " 转速快 ! 则喂料多 " 反之 ! 则 喂料少 " 主要依据水泥磨能力来定 ! 取 **()5*( 为佳 "
!$!$%
开机投料 &% $ 水泥磨系统已经正常运转 " &! $ 辊压 机 系 统 所 属 机 ’ 电 ’ 仪 ’ 自 动 化 设 备 均 处 在 正
常状态 " &+ $ 现场巡检确认现场设备完好 " &# $ 中控 操 作 员 选 择 辊 压 机 系 统 程 序 组 ! 启 动 该 组 系 统设备 " &* $ 设备启动完毕 ! 检查确认各设备状态及参数 " 如均 处在正常状态 ! 则可进行喂料 " &5 $ 选择辊压机喂料阀门 ! 物料此时进入辊压机系统 " &3 $ 当称重仓料位达 3"( 时 !横插阀打开 " 操作员只须 缓慢打开斜插板进行喂料即可 "
)"!
辊间隙检测报警 当动辊一侧的轴承座或动辊整体后退量过大 ! 达到设
定保护值时 ! 该辊间隙检测报警 " 曾有一段时期 ! 该辊间隙 经常报警 ! 严重影响了生产 " 最终查明为检测辊间隙的探 针动作不灵活所致 " 通过更换新探针 !报警消除 "
辊压机联合粉磨工艺系统分析
辊压机联合粉磨工艺系统分析辊压机联合粉磨（或半终粉磨）工艺系统，其技术核心在本质上属于“分段粉磨”。
目前，国内水泥制成工序广泛应用由辊压机+打散分级机（动态分级设备）或V型选粉机（静态分级设备）+管磨机开路（或配用高效选粉机组成双闭路）组成的联合粉磨工艺系统（或由辊压机+V型选粉机（静态分级设备）+高效选粉机+管磨机组成的半终粉磨工艺系统），在实际运行过程中，由于各线生产工艺流程及设备配置、物料粉磨特性、水份等方面因素不尽相同，导致系统产量、质量及粉磨电耗等技术经济指标也参差不齐，本文拟对水泥联合粉磨单闭路（管磨机为开路）及双闭路系统（或半终粉磨系统）中各段常出现的工艺技术与设备故障模式进行探讨分析，并提出了相应的解决办法，仅供粉磨工程技术人员在日常工作中参考，文章中谬误之处恳望予以批评指正：一、辊压机系统故障模式：辊压机挤压效果差故障原因1：1. 被挤压物料中的细粉过多，辊压机运行辊缝小，工作压力低影响分析：辊压机作为高压料床（流动料床）粉磨设备，其最大特点是挤压力高（>150Mpa），粉磨效率高，是管磨机的3-4倍，预处理物料通过量大，能够与分级和选粉设备配置用于生料终粉磨系统。
但由于产品粒度分布窄、颗粒形貌不合理及凝结时间过快、标准稠度需水量大与混凝土外加剂相容性差等工作性能参数方面的原因，国内水泥制备工艺未采用辊压机终粉磨系统，辊压机只在水泥联合粉磨系统中承担半终粉磨（预粉磨）的任务，经施以双辊之间的高压力挤压后的物料，其内部结构产生大量的晶格裂纹及微观缺陷、<2.0mm及以下颗粒与<80um细粉含量增多（颗粒裂纹与粒度效应），分级后的入磨物料粉磨功指数显著下降（15-25%），易磨性明显改善；因后续管磨机一仓破碎功能被移至磨前，相当于延长了管磨机细磨仓，从而大幅度提高了系统产量，降低粉磨电耗。
但辊压机作业过程中对入机物料粒度及均匀性非常敏感，粒状料挤压效果好、粉状料挤压效果差，即有“挤粗不挤细”的料床粉磨特性；当入机物料中细粉料量多时会造成辊压机实际运行辊缝小，主电机出力少，工作压力低，若不及时调整，则挤压效果会变差、系统电耗增加。
孙天力-辊压机生料终粉磨操作手册
启动操作顺序
序号 操作步骤
1、定辊稀油站
检查与调整
1、检查油泵管路阀门 是否打开
2、动辊稀油站
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3、如油温低，稀油站 2、检查油箱的温度， 油箱要加热 适时打开冷却水 4、干油润滑站 阀门
启动操作顺序
序号 操Байду номын сангаас步骤
液压系统启动
检查与调整
1、注意监测辊缝是否在要 求范围内
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2、检查液压站油位和油温
2、金属探测器
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4、定量给料机
启动操作顺序
序号 操作步骤 检查与调整
根据化验室的要求设定原料 配比 调整定量给料 机的供料比例 12
启动操作顺序
序号 操作步骤
设定喂料量
检查与调整
根据辊压机主电机的功率， 系统压力等随时调整喂料量
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启动操作顺序
序号 操作步骤 打开稳流仓下气 动阀，调整辊压 机进料阀门 检查与调整 1、待稳流仓内物料在 60~70%时打开 2、保证辊压机饱和喂料 3、防止稳流仓满冒仓
启动操作顺序
序号 操作步骤
1、定辊主电机
检查与调整
1、注意启动电流 2、如果主机第一次未能 启动，检查后进行第二次 启动，两次启动要有一定 时间间隔
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2、动辊主电机
启动操作顺序
序号 操作步骤
1、皮带输送机
检查与调整
1、长时间不喂料，辊 压机长时间空负荷 运行，电耗增加 2、为了减少磨机断料 时间，必须做好原 料调配站进料工作
序号 操作步骤 1、阀门 检查与调整 1、注意风机的启动电流， 待电流稳定后慢慢调速 2、通知废气处理系统注意 调整阀门和温度
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2、风机
CDG辊压机生料终粉磨系统的设计特点及应用
CDG相压机生料终粉磨系统的设计特点及应用文章正文摘要：节能和降低成本是生料制备技术发展的原动力。
采用“辐压机+静态选粉机”组合方式的生料较压机终粉磨系统，由辐压机来完成对原料的粉碎、挤压和研磨过程，以提高系统产量并降低粉磨能耗；同时在完全没有动力消耗的静态选粉机中引入窑尾废气作为烘干热源，综合完成对原料的烘干、打散、分级和选粉过程,优化了工艺流程，降低了系统能耗。
关键词：生料辐压机终粉磨O引言生料制备技术的发展是新型干法水泥生产技术进步的一个重要部分。
节能和降低成本是生料制备技术发展的原动力。
在同样的物料特性和运行管理水平下，短压机终粉磨工艺的系统电耗相对于立磨粉磨工艺的系统电耗降低3~4kWh∕t o2010年4月，由成都建材工业设计研究院有限公司提供设计和装备的生料辐压机终粉磨系统在青海新型建材工贸有限公司成功投入运行。
该系统采用“辐压机+静态选粉机”的组合方式，由轮压机来完成对原料的粉碎、挤压和研磨过程，以提高系统产量并降低粉磨能耗；同时在完全没有动力消耗的静态选粉机中引入窑尾废气作为烘干热源，综合完成对原料的烘干、打散、分级和选粉过程，极大地优化了工艺流程，降低了系统能耗，系统各项技术指标达到先进技术水平。
本文就CDG转压机生料终粉磨系统的设计特点及应用进行介绍。
1系统主要工艺流程由原料配料带式输送机送来的配合原料，经气动正三通分料阀、单层双门重锤锁风阀锁风后，与轻压机出料混合后进静态选粉机。
静态选粉机分选后的粗颗粒经斗式提升机喂入称重稳流仓,出仓物料经单层棒闸、气动截断阀和电动插板阀喂入轻压机，物料经辐压机挤压破碎后喂入循环斗提机，与原料配料来的物料混合后喂入静态选粉机分选。
见图1。
图ICDG辐压机生料终粉磨系统1-皮带输送机;2-金属探测仪；3-气动正三通分料阀；4T型选粉机;5-斗式提升机；6-稳流仓；7~耨压机;8-循环斗式提升机；9-动态选粉机；10-旋风分离器；11-循环风机；12-空气输送斜槽.静态选粉机内与物料逆向的气流携带较小的料粒经过导叶系统从选粉机顶部排出进人动态选粉机。
辊压机联合粉磨系统具有优质、高产、低能耗的综合优势
辊压机联合粉磨系统具有优质、高产、低能耗的综合优势摘要：最近几年来，随着水泥工业化的进程及生产工艺、进程操纵技术的不断升级，水泥粉磨工艺和装备由以球磨机为主，进展为高效率的立式磨、辊压机等多种新型粉磨设备并用，几种设备的工艺组合，并朝着粉磨设备大型化、提升机工艺操纵技术智能化方面进展，以知足水泥生产大型化、现代化的要求。
辊压机料床粉磨技术是一项先进而成熟的粉磨技术，在辊压机的各类粉磨流程中，由V型静态选粉机和辊压机组成的联合粉磨系统尤其具有优质、高产、低消耗等综合优势。
关键词：辊压机新型粉磨联合粉磨粉磨系统水泥质量粉磨效率综合优势一、联合粉磨生产优势1.节能、环保、确保水泥质量粉磨在制造水泥工程中占有超级重要的地位，不管是生料(半成品)仍是水泥(成品)需要通过粉磨来取得，每生产1吨水泥，需要粉磨各类物料3、5吨左右，电耗约为100～，其中60％～70％的电耗消耗在粉磨中。
尤其是水泥粉磨系统比生料粉磨系统耗电量更大，这是因为水泥熟料质量差时，熟料中的硅酸二钙含量高时难磨，粉磨效率就会明显降低，电耗明显增加。
从水泥的水化和硬化反映、胶凝性有效利用率、强度尤其是初期强度来考虑，水泥磨的越细越好，如此还能改善其泌水性和易性等，水泥还要考虑产品的颗粒散布，力争做到节能、环保、确保水泥质量。
2.实现宏伟目标节能是增进经济社会可持续进展、实现全面建设小康社会宏伟目标的关键之一。
工业是能源和原材料的要紧消耗大户，水泥工业又是大量耗能的工业，因此节能降耗成为我国水泥工业长期而重要的任务，实现这一目标的关键在于提高粉磨效率，降低粉磨作业电耗。
实际生产中，以辊压机为代表的料床预粉磨系统是料床粉磨的主导。
预粉磨分为循环预粉磨、混合粉磨、联合粉磨和半终粉磨。
相对球磨机一级闭路粉磨工艺，联合粉磨和半终粉磨流程具有明显的系统优势。
尽管半终粉磨在系统增产方面具有更好的成效，但其节能幅度却略低于联合粉磨，且设备选型时受到必然限制，因此在实际工程设计中，联合粉磨流程取得了加倍普遍的应用。