5S管理与目视化管理PPT课件
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实验室5S管理.pptx
9
3S-清扫
定义： 保持工作场所无垃圾污浊， 同时找出产 生垃圾及污浊的根源，加以改善
目的： 清除“脏污”，保持实验室干净亮丽 稳定品质 减少职业伤害
10
4S-清洁
定义： 维护以上整理、整顿、清扫后的局面， 使其制度化、规范化
目的： 维持上面3S的成果 对显现“异常”加以处理
11
4S-清洁
31
案例
定位管理
32
案例
目视管理(可视化)
33
案例
5S前
5S后
34
案例
5S前
5S后
35
案例
5S前
5S后
36
分“要” 与“不要”的物品 4.调查需要物品使用频度，制定放置基准
表 5.依照放置基准表合理放置物
22
（二）整顿的推行要领
1.首要落实前一步骤1S整理工作； ▶整理工作没落实则不仅空间浪费，而且
还造成对不要物品还需管理的浪费 2.布置流程，确定需要物品的放置场所。
23
（二）整顿的推行要领
3.规定放置方法： 类别放置法、立体放置法、先进先出放 置法；
1986年，首本5S管理著作问世 现在不断有人提出6S、7S甚至10S，但其都是
以5S为基础，只是不同的企业，有不同的强调 重点
3
二、5S的概念
5S——整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SETKETSU） 素养（SHITSUKE）
5S管理是凭借对现场与现物合理、规范、细致 的管理来提升人的品质，提高个人素养，塑造 一种追求完美的管理模式
19
目视管理的优点
1.用眼睛看得见的管理 2.无论谁都能判明是好是坏、正常或异常 3.能迅速判断、精度较高 4.判断结果不因人而异
3S-清扫
定义： 保持工作场所无垃圾污浊， 同时找出产 生垃圾及污浊的根源，加以改善
目的： 清除“脏污”，保持实验室干净亮丽 稳定品质 减少职业伤害
10
4S-清洁
定义： 维护以上整理、整顿、清扫后的局面， 使其制度化、规范化
目的： 维持上面3S的成果 对显现“异常”加以处理
11
4S-清洁
31
案例
定位管理
32
案例
目视管理(可视化)
33
案例
5S前
5S后
34
案例
5S前
5S后
35
案例
5S前
5S后
36
分“要” 与“不要”的物品 4.调查需要物品使用频度，制定放置基准
表 5.依照放置基准表合理放置物
22
（二）整顿的推行要领
1.首要落实前一步骤1S整理工作； ▶整理工作没落实则不仅空间浪费，而且
还造成对不要物品还需管理的浪费 2.布置流程，确定需要物品的放置场所。
23
（二）整顿的推行要领
3.规定放置方法： 类别放置法、立体放置法、先进先出放 置法；
1986年，首本5S管理著作问世 现在不断有人提出6S、7S甚至10S，但其都是
以5S为基础，只是不同的企业，有不同的强调 重点
3
二、5S的概念
5S——整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SETKETSU） 素养（SHITSUKE）
5S管理是凭借对现场与现物合理、规范、细致 的管理来提升人的品质，提高个人素养，塑造 一种追求完美的管理模式
19
目视管理的优点
1.用眼睛看得见的管理 2.无论谁都能判明是好是坏、正常或异常 3.能迅速判断、精度较高 4.判断结果不因人而异
实验室5s管理ppt
看板作战（目视的整顿） “看板作战”所用的看板，重点在于使任何人都
能一眼看出物料放置地点与数量 白线标示、红线标示、揭示板
23
看板的内容
质量信息 工作目标、计划、进度要求 合理化建议 人员去向
24
看板制作的要求
▪ 设计合理，容易维护 ▪ 动态管理，一目了然 ▪ 内容丰富，引人注目
25
1986年，首本5S管理著作问世 现在不断有人提出6S、7S甚至10S，但其都是
以5S为基础，只是不同的企业，有不同的强调 重点
3
二、5S的概念
5S——整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SETKETSU） 素养（SHITSUKE）
5S管理是凭借对现场与现物合理、规范、细致 的管理来提升人的品质，提高个人素养，塑造 一种追求完美的企业精神的管理模式
素养是对人的要求，要求人员养成良好 的习惯
18
三、5S管理与现场改善
（一）目视管理
19
（一）目视管理
目视管理 即通过使用直观的方法，让管理要求和 工作状况一目了然，从而达到提高效率 和防止差错的目的 简单地说，就是用眼睛来进行判断的管 理方法
20
目视管理的优点
1.用眼睛看得见的管理 2.无论谁都能判明是好是坏、正常或异常 3.能迅速判断、精度较高 4.判断结果不因人而异（╳指鹿为马）
理化实验室5S管理
2021.10
1
5S 管理
一、5S的起源 二、5S的概念 三、5S管理与现场改善 四、5S推行要领 五、“要”与“不要”的分类标准 六、案例
2
一、5S的起源
1955年日本企业提出了整理、整顿 2个S： “安全始于整理整顿，终于整理整顿”，其目 的仅为了确保作业空间和安全
能一眼看出物料放置地点与数量 白线标示、红线标示、揭示板
23
看板的内容
质量信息 工作目标、计划、进度要求 合理化建议 人员去向
24
看板制作的要求
▪ 设计合理，容易维护 ▪ 动态管理，一目了然 ▪ 内容丰富，引人注目
25
1986年，首本5S管理著作问世 现在不断有人提出6S、7S甚至10S，但其都是
以5S为基础，只是不同的企业，有不同的强调 重点
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二、5S的概念
5S——整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SETKETSU） 素养（SHITSUKE）
5S管理是凭借对现场与现物合理、规范、细致 的管理来提升人的品质，提高个人素养，塑造 一种追求完美的企业精神的管理模式
素养是对人的要求，要求人员养成良好 的习惯
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三、5S管理与现场改善
（一）目视管理
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（一）目视管理
目视管理 即通过使用直观的方法，让管理要求和 工作状况一目了然，从而达到提高效率 和防止差错的目的 简单地说，就是用眼睛来进行判断的管 理方法
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目视管理的优点
1.用眼睛看得见的管理 2.无论谁都能判明是好是坏、正常或异常 3.能迅速判断、精度较高 4.判断结果不因人而异（╳指鹿为马）
理化实验室5S管理
2021.10
1
5S 管理
一、5S的起源 二、5S的概念 三、5S管理与现场改善 四、5S推行要领 五、“要”与“不要”的分类标准 六、案例
2
一、5S的起源
1955年日本企业提出了整理、整顿 2个S： “安全始于整理整顿，终于整理整顿”，其目 的仅为了确保作业空间和安全
仓库5S管理(经典图集)(精品课件)
办公桌、文件柜、放物架之物品 过期的表单、文件、资料 私人物品 生产现场堆积之物品
马上把这
些
东西扔掉!
2020年10月6日星期二
11
5S:整理 整顿 清扫 清洁 素养
推
现场检查进ຫໍສະໝຸດ 整区分必需品和非必需品
理
清理必需品
的
步
非必需品的处理
骤 2020年10月6日星期二
每天循环整理
12
5S:整理 整顿 清扫 清洁 素养
18
5S:整理 整顿 清扫 清洁 素养
清洁
把现有的整理、整顿及清扫所取得的成果作为标准并 在实践工作中加以运用。这一原则确保所取得的成果得以 维持，所付出的努力不会白费。
清洁目的
使以上推行的3S规范化、标准化，拥有整洁、干净、 清新的工作环境。
2020年10月6日星期二
19
5S:整理 整顿 清扫 清洁 素养
仓储5S管理
1
仓储5S管理
课程内容
一 什么是5S 二 为什么要做5S 三 5S的实施步骤 四 5S的目视化管理方法
2020年10月6日星期二
2
什么是5S?
5S是起源于日本的一种现场管理方法，首先提出于20世纪50年代 由五个日文词汇组成，而这五个日文词汇的罗马拼音的首字母均为“S” 5S的目的是为了创造一个干净整洁、舒适合理的工作环境，并通过 工作环境的整治，达到改善和提升管理的功效。
5S:整理 整顿 清扫 清洁 素养
实施要领
• 调查污染源，予以杜绝或隔离；（登记、分析、解决） • 建立清扫基准，作为规范（部位、要点、周期） • 预防污染是最重要的 • 责任到人 (明确每个人负责的清洁区域) • 看得见与看不见的都要清扫。
马上把这
些
东西扔掉!
2020年10月6日星期二
11
5S:整理 整顿 清扫 清洁 素养
推
现场检查进ຫໍສະໝຸດ 整区分必需品和非必需品
理
清理必需品
的
步
非必需品的处理
骤 2020年10月6日星期二
每天循环整理
12
5S:整理 整顿 清扫 清洁 素养
18
5S:整理 整顿 清扫 清洁 素养
清洁
把现有的整理、整顿及清扫所取得的成果作为标准并 在实践工作中加以运用。这一原则确保所取得的成果得以 维持，所付出的努力不会白费。
清洁目的
使以上推行的3S规范化、标准化，拥有整洁、干净、 清新的工作环境。
2020年10月6日星期二
19
5S:整理 整顿 清扫 清洁 素养
仓储5S管理
1
仓储5S管理
课程内容
一 什么是5S 二 为什么要做5S 三 5S的实施步骤 四 5S的目视化管理方法
2020年10月6日星期二
2
什么是5S?
5S是起源于日本的一种现场管理方法，首先提出于20世纪50年代 由五个日文词汇组成，而这五个日文词汇的罗马拼音的首字母均为“S” 5S的目的是为了创造一个干净整洁、舒适合理的工作环境，并通过 工作环境的整治，达到改善和提升管理的功效。
5S:整理 整顿 清扫 清洁 素养
实施要领
• 调查污染源，予以杜绝或隔离；（登记、分析、解决） • 建立清扫基准，作为规范（部位、要点、周期） • 预防污染是最重要的 • 责任到人 (明确每个人负责的清洁区域) • 看得见与看不见的都要清扫。
仓储目视化_5S管理(PPT52页)
库房物料之明示、3D及基本理念交流
5S管理篇-------5S的基本概念
●整理（SEIRI） 要用与不要用的物品，明显的加以区分；不要用及不急用的物品， 撤离作业场所。
●整顿（SEITON） 把要用的物品存放于固定的场所，各就各位区分管理，以便于使 用时不需寻找，即可迅速取用。
●清扫（SEISO） 把工作场所灰尘、油污加以清理，保持无垃圾、无污染之工作环境。
库房3D管制及标示管理篇
-------储位区的规划(图例)
●各区域的标示牌：
进料区交货码头标示
素材区域标示牌
库房物料之明示、3D及基本理念交流
库房3D管制及标示管理篇
-------储位区的规划
●储位区划分的基本注意要项： 1、易燃性（如：油类……等）应保存于通风干燥良好，远离火源之
储存场所，要标明（严禁烟火）。 2、易锈性（如：钢板、管等素材及金属零部件应储存于通风干燥良
5S管理篇-------素养过程(图例)
（ 5S各项目环环相扣，循序渐进）
制定出相关的SOP
制定出相关的标准图片
库房物料之明示、3D及基本理念交流
5S管理篇-------素养过程(图例)
休息区5S改善效果
休息区文件归类放置
库房物料之明示、3D及基本理念交流
5S管理篇-------全厂区域图
一期厂房布置
保护
预防
防抹 涂修 锈油 漆理
保扫 养怪 制措 度施
扫扫 漏异 措措 施施
库房物料之明示、3D及基本理念交流
5S管理篇-------清洁过程
（ 5S各项目环环相扣，循序渐进） ●清洁的意义 a.维持清扫的成果，使自己所负责的工作区域、机器设备保持在干净，
5S管理与目视化管理(PPT43页).pptx
半成品整顿
除了设备和材料，半成品是占据生产用 地最多的物品也是整顿的重要对象；
A、确定半成品的存放数量和存放位置，清楚标示； B、半成品整齐摆放，保证先入先出； C、摆放时间稍长的要遮盖防尘； D、不良品（包括载具）不随意摆放，放置场地应用红色示
明，异常放在通道边为宜。
养成习惯：一旦判断
是不良品，立即将其 放置在指定的“不良 品放置区”。
No Image
c、改善污染源，予以杜绝与隔离（建立污染源确认表）。
清扫工作是发现问题和消除隐患的必要手段， 针对污染源采取相应的措施：
A、清洁的地面，如出入通道区分线；
B、标出垃圾桶、废物箱等地放置区域；
C、易生粉尘、喷雾、飞屑的部位，装上挡板、盖子、水帘、 吸尘等改盖装置；
D、对有粘性的废物如胶带、贴纸、胶泥、树脂、原液等， 装上收集装置或盛器；
初级水准 • 有表示，能明白现在的状态 中级水准 • 谁都能判断良否 高级水准 • 管理方法（异常处置）等都列明
• 9、春去春又回，新桃换旧符。在那桃花盛开的地方，在这醉人芬芳的季节，愿你生活像春天一样阳光，心情像桃花一样美丽，日子像桃子一样甜蜜。20. 7.720.7.7Tuesday, July 07, 2020
e、执行 废弃物处 置规定；
f、每日 自我检查。
要
生产设备、工模夹具 周转用的托盘、桶、袋 使用中的垃圾桶 生产用备件 消防及安全用品 橱、柜、框、架。。。
不要
更换下来的损坏零件 废弃不用的盛器 破损的工夹具 过期的标识 无用的边角残料 。。。。。。
清除不要的物品时，应注意以下几个着眼点：
a、橱柜、抽屉、工具箱中有没有杂物、空罐、废手套、抹布、已损 坏 的器具；
实施要领…………
5S及目视化管理PPT课件
2020/3/20
……………………………………
不良影响 耗费工时
品质难以保障
效率损失，成本增加 精度降低，效率下降 无次序，无效率 不安全，易疲劳 品质不佳，退货增多 士气不振 品质难以保障
10
前言-5S概念的导入
除此以外，我们企业中还有如下想法： ①什么地方有什么东西，靠感觉就可以。 ②出现不良没关系，努力生产就可以。 ③流这么多汗来搬运，效果当然好。 ④机器设备故障，货不足，无法按期交货，这是没办法的事情。 ⑤工作中受点伤没关系，搽点红药水就可以了。 ⑥工厂脏乱点没关系，产品好销就行了。 以上种种现象倘若不及时改善，将给企业造成有形与无形的巨大浪费，
二、减少浪费，降低成本:地、物可以得到有效的利用，自然会降低成本。
三、确保交期，顺利交货:清爽的工厂，每个人都愉快的工作，物品清清楚楚一目 了然，机械设备保养良好，运行正常，交期自然不会延误。
四、安全有保障，工厂无伤害:清洁整齐的工厂，危险点有隔离管制，并做醒目的 标识，会让人安心。
五、管理气氛融洽，工作规范:人人有素养，现场工作的人际关系良好融洽和谐。
所谓以品质为中心的经营不单是产品品质，同时也包含了对公司相关的 工作品质、业务品质、服务品质、环境品质，以及员工的生活品质都必须用 心经营，使整体的质量、成本都达到最佳状态。而5S是这些工作的基础，如 果能将5S的精髓和做法付诸于行动，并强化于员工的品质意识中，从而使企 业彻底消除脏乱，员工养成认真、规范的好习惯，定能使企业打下坚实的管 理基础，提升企业的竞争力。
甚至会将企业带向破产。
2020/3/20
11
前言-5S概念的导入
做好5S是时代的要求
5S工作堪称是所有管理工作之基础，脏乱的工作环境通常和伤害事故、 不良品、管理落后联系在一起，不敢相信一个环境混乱、尘土飞扬、破烂陈 旧、灯光昏暗的工场生产出世界一流的产品。
仓库5S管理_仓库5S的目视化管理方法_仓库5S的实施步骤 PPT
分区清扫
一区
二区
三区
四区
木见纹 铁见光
大洋综合管理部培训课程
5S:整理 整顿 清扫 清洁 素养
清洁
把现有的整理、整顿及清扫所取得的成果作为标准并 在实践工作中加以运用。这一原则确保所取得的成果得以 维持，所付出的努力不会白费。
清洁目的
使以上推行的3S规范化、标准化，拥有整洁、干净、 清新的工作环境。
现场缺乏 活力
现场缺乏 紧张感
工作氛围沉闷
没有 干劲
年轻人感觉 没有希望
大洋综合管理部培训课程
辞职
为什么要做5S？
5S不彻底
生产现场混乱 标准作业 难以执行
企业无发展
产品质量低劣
员工收入 下降
大洋综合管理部培训课程
销售量下降
为什么要做5S？
5S不彻底
工作环境差
没有约束自身的 客观环境
影响员工 自身发展
推
准备工作
进
扫除一切垃圾、灰尘
清
扫
清扫中发现问题
的 查明污垢发生源
步
骤
区域责任制、清扫基准
大洋综合管理部培训课程
5S:整理 整顿 清扫 清洁 素养
实施要领
• 调查污染源，予以杜绝或隔离；（登记、分析、解决） • 建立清扫基准，作为规范（部位、要点、周期） • 预防污染是最重要的 • 责任到人 (明确每个人负责的清洁区域) • 看得见与看不见的都要清扫。
步驟三
决定东西怎样储存用 物件位置图示说明
5S:整理 整顿 清扫 清洁 素养
推
分析现状
进
物品分类
整
顿
决定储存位置
的
进行标识
步
骤
一区
二区
三区
四区
木见纹 铁见光
大洋综合管理部培训课程
5S:整理 整顿 清扫 清洁 素养
清洁
把现有的整理、整顿及清扫所取得的成果作为标准并 在实践工作中加以运用。这一原则确保所取得的成果得以 维持，所付出的努力不会白费。
清洁目的
使以上推行的3S规范化、标准化，拥有整洁、干净、 清新的工作环境。
现场缺乏 活力
现场缺乏 紧张感
工作氛围沉闷
没有 干劲
年轻人感觉 没有希望
大洋综合管理部培训课程
辞职
为什么要做5S？
5S不彻底
生产现场混乱 标准作业 难以执行
企业无发展
产品质量低劣
员工收入 下降
大洋综合管理部培训课程
销售量下降
为什么要做5S？
5S不彻底
工作环境差
没有约束自身的 客观环境
影响员工 自身发展
推
准备工作
进
扫除一切垃圾、灰尘
清
扫
清扫中发现问题
的 查明污垢发生源
步
骤
区域责任制、清扫基准
大洋综合管理部培训课程
5S:整理 整顿 清扫 清洁 素养
实施要领
• 调查污染源，予以杜绝或隔离；（登记、分析、解决） • 建立清扫基准，作为规范（部位、要点、周期） • 预防污染是最重要的 • 责任到人 (明确每个人负责的清洁区域) • 看得见与看不见的都要清扫。
步驟三
决定东西怎样储存用 物件位置图示说明
5S:整理 整顿 清扫 清洁 素养
推
分析现状
进
物品分类
整
顿
决定储存位置
的
进行标识
步
骤
5S管理与目视管理方法ppt课件
路漫漫其悠远
如何区别“要和不要”
区别 “需要 ”和“不需要 ”的 原则：
? 是否有用 ? 是否经常使用 ? 数量是否过多
路漫漫其悠远
处置方式： ? 就近放在工作区域
? 丢弃
? 放在仓库
? 多余部分或是丢弃或 是放在仓库
零乱的根源，主要来源于：
? a) 未及时舍弃无用的物品； ? b) 未将物品分类； ? c) 未规定物品分类标准； ? d) 未规定放置区域、方法； ? e) 未对各类物品进行正确标识； ? f) 不好的工作习惯； ? g) 未定期整顿、清扫。
之所在。 ? 5S——素养（又称修养） ? 定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持 认真态度的人。
路漫漫其悠远
路漫漫其悠远
实施5S的目标
? 企业员工的理想，莫过于有良好的工 作环境，和谐融洽的管理气氛。5S造就安 全、舒适、明亮的工作环境，提升员工的 品质，从而塑造企业良好的形象，实现共 同的梦想。
路漫漫其悠远
整顿
? 定义 ? 将要的物品处于管理状态 ? 有正确的位置及标识 ? 容易取放 ? 必要时可立即使用 ? 对象：要的物品
路漫漫其悠远
整顿的含义
整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可 取的状态
特别说明
工作场所一目了然； 消除寻找物品的时间； 井井有条的工作秩序
整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要 的东西，减少“寻找”时间上的浪费。 执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极 意义则为“控制库存”，防止资金积压。
故障原因
品质不良 的原因
设备劣化 的原因
速度低下 的原因
路漫漫其悠远
如何区别“要和不要”
区别 “需要 ”和“不需要 ”的 原则：
? 是否有用 ? 是否经常使用 ? 数量是否过多
路漫漫其悠远
处置方式： ? 就近放在工作区域
? 丢弃
? 放在仓库
? 多余部分或是丢弃或 是放在仓库
零乱的根源，主要来源于：
? a) 未及时舍弃无用的物品； ? b) 未将物品分类； ? c) 未规定物品分类标准； ? d) 未规定放置区域、方法； ? e) 未对各类物品进行正确标识； ? f) 不好的工作习惯； ? g) 未定期整顿、清扫。
之所在。 ? 5S——素养（又称修养） ? 定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持 认真态度的人。
路漫漫其悠远
路漫漫其悠远
实施5S的目标
? 企业员工的理想，莫过于有良好的工 作环境，和谐融洽的管理气氛。5S造就安 全、舒适、明亮的工作环境，提升员工的 品质，从而塑造企业良好的形象，实现共 同的梦想。
路漫漫其悠远
整顿
? 定义 ? 将要的物品处于管理状态 ? 有正确的位置及标识 ? 容易取放 ? 必要时可立即使用 ? 对象：要的物品
路漫漫其悠远
整顿的含义
整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可 取的状态
特别说明
工作场所一目了然； 消除寻找物品的时间； 井井有条的工作秩序
整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要 的东西，减少“寻找”时间上的浪费。 执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极 意义则为“控制库存”，防止资金积压。
故障原因
品质不良 的原因
设备劣化 的原因
速度低下 的原因
路漫漫其悠远
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12
不要
更换下来的损坏零件 废弃不用的盛器 破损的工夹具 过期的标识 无用的边角残料 。。。。。。
清除不要的物品时，应注意以下几个着眼点：
a、橱柜、抽屉、工具箱中有没有杂物、空罐、废手套、抹布、已损 坏 的器具；
b、长时间不用的或已经不能用的设备、原材料、带返修或一些不明 状态的物品；
c、仓库、墙角、窗台下、货架后面、货架顶上是否摆放着生锈、变 质、残损的物品及是否有多年不动的材料、零件等呆物；
明，异常放在通道边为宜。
养成习惯：一旦判断
是不良品，立即将其 放置在指定的“不良 品放置区”。
18
3、清扫
定 义：清除所有 形式的脏污，并防 止脏污的发生，保 持工作场所干净整 洁。
目 的：保持良好的工作环境、减少脏污对品质的影响/ 减少故障、降低消耗、防止伤害。
细心检查，日常清理及恰当的预防措施，是清扫的保证，清扫不在 于搞多少次“突击大扫除”，而在于如何将此项工作常态化。
原则上要控制合适的数量，在能满足“需求”及顾虑“经济成本”的 前提下，数量越少越好。
15
常用方法：
形迹管理 颜色
特别记号 嵌入凹模式
吊挂式 通用
16
1、尽量考虑作业工具、材料的标准化。
2、通常取用容易归还较难，吊挂式方 便归还，双手展开最大极限之内。
3、用形迹管理、颜色、特别的记号、 嵌入式等方法定。化
实施要领：
a、建立清扫责任区； b、执行例行扫除，清理脏污；
No Image
c、改善污染源，予以杜绝与隔离（建立污染源确认表）。
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清扫工作是发现问题和消除隐患的必要手段， 针对污染源采取相应的措施：
A、清洁的地面，如出入通道区分线；
B、标出垃圾桶、废物箱等地放置区域；
C、易生粉尘、喷雾、飞屑的部位，装上挡板、盖子、水帘、 吸尘等改盖装置；
1 资金浪费
2 形象浪费
3 人员浪费
4 士气浪费
5 场所浪费 7 品质浪费
8
6 效率浪费
8 成本浪费
排除这些浪费， 是现场管理人员最 重要的工作之一。
三、治疗浪费的良药—5S
疗效
提升企业形象
提升员工归属感
减少浪费
安全保障
效率提升
•干净整洁的工作环境 • 变成有素养的员工
•使顾客产生依赖感
•员工有成就、满足感
5、工夹具、量具等杂乱放置 a、寻找； b、增加人员走动，工作场所秩序紊乱； c、工具易损坏、丢失。
6、通道不明确或被占 a、作业不流畅；b、增加搬运时间; c、不安全隐患。
7、工作场地脏污 a、影响企业形象； b、影响企业士气； c、影响企业质量 ； d、易生危险。
6
会带来什么
浪费
7
二、不良现象会造成多种浪费
不放置。
目 的：腾出空间、防止误用、塑造清爽的工作场所。
实施要领：
c、按基准 清楚不要 的物品；
a、自己的工 作场所全部检 查，包括看得 见、看不见地
方；
11
d、要点物品 要调查使用 频率，决定 日常用量；
e、执行 废弃物处 置规定；
f、每日 自我检查。
要
生产设备、工模夹具 周转用的托盘、桶、袋 使用中的垃圾桶 生产用备件 消防及安全用品 橱、柜、框、架。。。
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基本流程：
分析情况
明确场所
明确方法
明确目标
根据作业流 程分析物品 位置不合理 带来的浪费 ，影响效率 的因素
腾出空间 重新布局 常用就近 稀用换位
根据物品用 途功能、形 态、形状、 大小、重量 使用频率等 因素确定放 置的方法
区域、分类 品名、数量 用途、责任 者
说 明： 不少人认为在有物品的地方画上线、贴上标识，就完成整顿了，
•
有信心欢迎各界观摩， 成为模范、标杆
•
易产生改善的意愿
• 资金、形象 • 人缘、士气 • 场所、效率 • 品质、成本
• 区域清晰、明了 • 道路明确、畅通 • 不随意摆放物品
• 一目了然工作场所 • 好的工作气氛 • 有素养的工作伙伴 • 物品摆放有序
9
实施要领…………
点击 开始
10
1、整理
定 义：区分要 与不要的东西，工 作场所除了要用的 东西以外，一切都
2、机器设备就置位置不合理 a、半成品数量增加； b、增加搬运距离； c、无效作业增多。
3、设备保养不当 a、不干净整洁的机器，影响工作情绪； b、设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究； c、设备保养不当，易生故障，会影响使用寿命与
设备的使用率故障多，增加修理成本。
5
4、原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放 a、容易混淆、寻找； b、难管、易堆积、呆料； c、增加人员走动时间。
车间“三定”管理
1.根据规划区域确定物品定 位、定品、定量管理； 2.对需移动之物品，利用 行迹进行管理；
17
半成品整顿
除了设备和材料，半成品是占据生产用 地最多的物品也是整顿的重要对象；
A、确定半成品的存放数量和存放位置，清楚标示； B、半成品整齐摆放，保证先入先出； C、摆放时间稍长的要遮盖防尘； D、不良品（包括载具）不随意摆放，放置场地应用红色示
d、桌台、凳下面、黑白后面、橱柜顶上是否摆放着废纸箱、试验品、 样品等杂物。
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2、整顿
定 义：要的东西依 规定定位摆放整齐，并 加明确的标示.一切都 不放置。
“整顿”是一门摆放、标识的技术，
目 的：消除寻找的浪费、工作场所清楚明了、整 齐的工作环境、消除过多的积压物品。
实施要领： a、落实整理的工作； b、明确“三要素”原则：场所、方法、标示； c、明确“三定”原则：定位、定品、定量； d、大量使用“目视化管理”。
3 X分厂上手
做包
贴合
双面胶纸条
5S管理与目视化管理
1
第一部分
2
管理
点击 开始
一、工厂中常见的不良现象 二、不良现象会造成多种浪费 三、治疗浪费的良药—5S 四、5S实施要领
3
请举例
我们平时所遇见的不良现象
4
一、工厂中常见的不良现象
1、仪容不整的工作人员 a、有损形象，影响良好的工作气氛； b、缺乏一致性，影响团队精神； c、看似懒散，影响整体士气； d、不易识别管理，造成不安全隐患。
D、对有粘性的废物如胶带、贴纸、胶泥、树脂、原液等， 装上收集装置或盛器；
E、机器擦洗干净，并细心检查管油口、油槽、油泵、阀门、 调节器等部位，观察有无进入尘埃污物的缝隙或缺口。
20
序 号
生产部
处理事项 发生源
描述
1 X分厂下手 制冷压缩机 蒸发器 热胀冷缩造成积水
2 X分厂上手
劈刀机
圆刀口
劈刀残余皮渣
不要
更换下来的损坏零件 废弃不用的盛器 破损的工夹具 过期的标识 无用的边角残料 。。。。。。
清除不要的物品时，应注意以下几个着眼点：
a、橱柜、抽屉、工具箱中有没有杂物、空罐、废手套、抹布、已损 坏 的器具；
b、长时间不用的或已经不能用的设备、原材料、带返修或一些不明 状态的物品；
c、仓库、墙角、窗台下、货架后面、货架顶上是否摆放着生锈、变 质、残损的物品及是否有多年不动的材料、零件等呆物；
明，异常放在通道边为宜。
养成习惯：一旦判断
是不良品，立即将其 放置在指定的“不良 品放置区”。
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3、清扫
定 义：清除所有 形式的脏污，并防 止脏污的发生，保 持工作场所干净整 洁。
目 的：保持良好的工作环境、减少脏污对品质的影响/ 减少故障、降低消耗、防止伤害。
细心检查，日常清理及恰当的预防措施，是清扫的保证，清扫不在 于搞多少次“突击大扫除”，而在于如何将此项工作常态化。
原则上要控制合适的数量，在能满足“需求”及顾虑“经济成本”的 前提下，数量越少越好。
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常用方法：
形迹管理 颜色
特别记号 嵌入凹模式
吊挂式 通用
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1、尽量考虑作业工具、材料的标准化。
2、通常取用容易归还较难，吊挂式方 便归还，双手展开最大极限之内。
3、用形迹管理、颜色、特别的记号、 嵌入式等方法定。化
实施要领：
a、建立清扫责任区； b、执行例行扫除，清理脏污；
No Image
c、改善污染源，予以杜绝与隔离（建立污染源确认表）。
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清扫工作是发现问题和消除隐患的必要手段， 针对污染源采取相应的措施：
A、清洁的地面，如出入通道区分线；
B、标出垃圾桶、废物箱等地放置区域；
C、易生粉尘、喷雾、飞屑的部位，装上挡板、盖子、水帘、 吸尘等改盖装置；
1 资金浪费
2 形象浪费
3 人员浪费
4 士气浪费
5 场所浪费 7 品质浪费
8
6 效率浪费
8 成本浪费
排除这些浪费， 是现场管理人员最 重要的工作之一。
三、治疗浪费的良药—5S
疗效
提升企业形象
提升员工归属感
减少浪费
安全保障
效率提升
•干净整洁的工作环境 • 变成有素养的员工
•使顾客产生依赖感
•员工有成就、满足感
5、工夹具、量具等杂乱放置 a、寻找； b、增加人员走动，工作场所秩序紊乱； c、工具易损坏、丢失。
6、通道不明确或被占 a、作业不流畅；b、增加搬运时间; c、不安全隐患。
7、工作场地脏污 a、影响企业形象； b、影响企业士气； c、影响企业质量 ； d、易生危险。
6
会带来什么
浪费
7
二、不良现象会造成多种浪费
不放置。
目 的：腾出空间、防止误用、塑造清爽的工作场所。
实施要领：
c、按基准 清楚不要 的物品；
a、自己的工 作场所全部检 查，包括看得 见、看不见地
方；
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d、要点物品 要调查使用 频率，决定 日常用量；
e、执行 废弃物处 置规定；
f、每日 自我检查。
要
生产设备、工模夹具 周转用的托盘、桶、袋 使用中的垃圾桶 生产用备件 消防及安全用品 橱、柜、框、架。。。
14
基本流程：
分析情况
明确场所
明确方法
明确目标
根据作业流 程分析物品 位置不合理 带来的浪费 ，影响效率 的因素
腾出空间 重新布局 常用就近 稀用换位
根据物品用 途功能、形 态、形状、 大小、重量 使用频率等 因素确定放 置的方法
区域、分类 品名、数量 用途、责任 者
说 明： 不少人认为在有物品的地方画上线、贴上标识，就完成整顿了，
•
有信心欢迎各界观摩， 成为模范、标杆
•
易产生改善的意愿
• 资金、形象 • 人缘、士气 • 场所、效率 • 品质、成本
• 区域清晰、明了 • 道路明确、畅通 • 不随意摆放物品
• 一目了然工作场所 • 好的工作气氛 • 有素养的工作伙伴 • 物品摆放有序
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实施要领…………
点击 开始
10
1、整理
定 义：区分要 与不要的东西，工 作场所除了要用的 东西以外，一切都
2、机器设备就置位置不合理 a、半成品数量增加； b、增加搬运距离； c、无效作业增多。
3、设备保养不当 a、不干净整洁的机器，影响工作情绪； b、设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究； c、设备保养不当，易生故障，会影响使用寿命与
设备的使用率故障多，增加修理成本。
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4、原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放 a、容易混淆、寻找； b、难管、易堆积、呆料； c、增加人员走动时间。
车间“三定”管理
1.根据规划区域确定物品定 位、定品、定量管理； 2.对需移动之物品，利用 行迹进行管理；
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半成品整顿
除了设备和材料，半成品是占据生产用 地最多的物品也是整顿的重要对象；
A、确定半成品的存放数量和存放位置，清楚标示； B、半成品整齐摆放，保证先入先出； C、摆放时间稍长的要遮盖防尘； D、不良品（包括载具）不随意摆放，放置场地应用红色示
d、桌台、凳下面、黑白后面、橱柜顶上是否摆放着废纸箱、试验品、 样品等杂物。
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2、整顿
定 义：要的东西依 规定定位摆放整齐，并 加明确的标示.一切都 不放置。
“整顿”是一门摆放、标识的技术，
目 的：消除寻找的浪费、工作场所清楚明了、整 齐的工作环境、消除过多的积压物品。
实施要领： a、落实整理的工作； b、明确“三要素”原则：场所、方法、标示； c、明确“三定”原则：定位、定品、定量； d、大量使用“目视化管理”。
3 X分厂上手
做包
贴合
双面胶纸条
5S管理与目视化管理
1
第一部分
2
管理
点击 开始
一、工厂中常见的不良现象 二、不良现象会造成多种浪费 三、治疗浪费的良药—5S 四、5S实施要领
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请举例
我们平时所遇见的不良现象
4
一、工厂中常见的不良现象
1、仪容不整的工作人员 a、有损形象，影响良好的工作气氛； b、缺乏一致性，影响团队精神； c、看似懒散，影响整体士气； d、不易识别管理，造成不安全隐患。
D、对有粘性的废物如胶带、贴纸、胶泥、树脂、原液等， 装上收集装置或盛器；
E、机器擦洗干净，并细心检查管油口、油槽、油泵、阀门、 调节器等部位，观察有无进入尘埃污物的缝隙或缺口。
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序 号
生产部
处理事项 发生源
描述
1 X分厂下手 制冷压缩机 蒸发器 热胀冷缩造成积水
2 X分厂上手
劈刀机
圆刀口
劈刀残余皮渣