西门子PLC与变频器之间的总线的连接

(1) 系统配置

该系统以西门子公司和ABB公司的相关产品来实现全数字交流调速系统在Profibus-DP网中的通讯及控制原理。附图为该系统的Profibus-DP网的网络配置图，其中PLC为西门子公司的SIMATIC S7-315-2DP，变频器为ACS600系列，NPBA-12为与变频器配套的通讯适配器。编程软件为STEP7 V5.2软件，用于对S7-300 PLC编程和对Profibus-DP网进行组态和通讯配置。上位机画面操作采用WinCC5.1进行画面编程和操作，与PLC通讯采用以太网通讯方式。

(2) 通讯协议

在本系统中，S7-300 PLC作为主站，变频器作为从站时，主站向变频器传送运行指令，同时接受变频器反馈的运行状态及故障报警状态的信号。变频器与NPBA-12通讯适配器模块相连，接入Profibus-DP网中作为从站，接受从主站SIMATIC S7-315-2DP 来的控制。NPBA-12通讯适配器模块将从Profibus-DP网中接收到的过程数据存入双向RAM中，的每一个字都被编址，在变频器端的双向RAM可通过被编址参数排序，向变频器写入控制字、设置值或读出实际值、诊断信息等参量。变频器现场总线控制系统若从软件角度看，其核心内容是现场总线的通讯协议。Profibus-DP通讯协议的数据电报结构分为协议头、网络数据和

协议层。网络数据即PPO包括参数值PKW及过程数据PZD。参数值PKW是变频器运行时要定义的一些功能码;过程数据PZD是变频器运行过程中要输入/输出的一些数据值，如频率给定值、速度反馈值、电流反馈值等。

Profibus-DP共有两类型的网络PPO:一类是无PKW而有2个字或6个字的PZD;另一类是有PKW且还有2个字、6个字或10个字的PZD。将网络数据这样分类定义的目的，是为了完成不同的任务，即PKW的传输与PZD的传输互不影响，均各自独立工作，从而使变频器能够按照上一级自动化系统的指令运行。

3、STEP7项目系统组态及通讯编程

(1) 使用STEP7V5.2组态软件，进入Hardware Configure完成S7-300 PLC硬件组态;

(2) 选定S7-315-2DP为主站系统，将NPBA-12的GSD(设备数据库)文件导入STEP7的编程环境中，软件组态NPBA-12到以

S7-315-2DP为主站的DP网上，并选定使用的PPO类型，本设计使用PPO4，设定站点网络地址。在变频传动装置Profibus的结构中，ABB变频器使用Profibus-DP通信模块(NPBA-12)进行数据传输，主要是周期性的:主机从从站读取输入信息并把输出信息反送给从站，因此需要在PLC主程序中调用两个系统功能块SFC14和SFC15来读写这些数据，实现到变频器的通信控制;

(3) 在主PLC程序中建立一个数据块，用于变频器的数据通信;建立一变量表，用于观测实时通讯效果。

4变频器运行设置

变频器与PLC应用Profibus-DP现场总线连成网络后，除在PLC 自动化系统中进行编程外，在每个变频器上也要进行适当的参数设置。

通讯电缆联接后，启动变频器，完成对变频器通讯参数的

4.1基本设置。

(1) 51.01—模块类型，本参数显示由传动装置探测到的模块型号。其参数值用户不可调整。如果本参数没有定义，则不能在模

块与传动之间建立通讯。

(2) 51.02—本参数选择通讯协议，“0”为选择Profibus-DP通讯协议。

(3) 51.03—本参数为Profibus连接选择的PPO类型，“3”为PPO4，但变频器上的PPO类型应与PLC上组态的PPO类型一致。

(4) 51.04—本参数用于定义设备地址号，即变频器的站点地址，在Profibus连路上的每一台设备都必须有一个单独的地址。本次设计中两台变频器分别为2、3号站。[1]

4.2过程参数的连接

过程参数互联完成NPBA-12双端口RAM连接器与变频器相应参数的定义和连接，包括主站(PLC)到变频器的连接和变频器到主站(PLC)的连接两部分。在变频器上设定下列连接参数。

(1) 从PLC发送到传动装置变频器的PZD值

l PZD1—控制字，如变频器的启动使能、停止、急停等控制命令;

l PZD2—变频器的频率设定值。

(2) 从传动装置变频器发送到PLC的PZD值

l PZD1—状态字,如报警、故障等变频器运行状态;

l PZD2—变频器的速度实际值、电流实际值等。

结束语

Profibus是目前工控系统中最成功的现场总线之一，得到了广泛的应用。它是不依赖于生产厂家的、开放式的现场总线，各种各样的自动化设备均可通过同样的接口协议进行信息的交换。

关于PLC与变频器的结合使用

关于P L C与变频器的结合使用目前，PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业，这里面经常会用到PLC与变频器的结合使用，当利用变频器构成自动控制系统进行控制时，很多情况下是采用PLC 和变频器相配合使用，例如我厂二催化的自动吹灰系统。PLC可提供控制信号和指令的通断信号。一个PLC系统由三部分组成，即中央处理单元、输入输出模块和编程单元。本文介绍变频器和PLC进行配合时所需注意的事项。 1.开关指令信号的输入变频器的输入信号中包括对运行/停止、正转/反转、微动等运行状态进行操作的开关型指令信号。变频器通常利用继电器接点或具有继电器接点开关特性的元器件（如晶体管）与PLC）相连，得到运行状态指令，如图1所示。在使用继电器接点时，常常因为接触不良而带来误动作；使用晶体管进行连接时，则需考虑晶体管本身的电压、电流容量等因素，保证系统的可靠性。在设计变频器的输入信号电路时还应该注意，当输入信号电路连接不当时有时也会造成变频器的误动作。例如，当输入信号电路采用继电器等感性负载时，继电器开闭产生的浪涌电流带来的噪音有可能引起变频器的误动作，应尽量避免。图2与图3给出了正确与错误的接线例子。当输入开关信号进入变频器时，有时会发生外部电源和变频器控制电源（DC24V）之间的串扰。正确的连接是利用PLC电源，将外部晶体管的集电极经过二极管接到PLC。如图4所示。 2.数值信号的输入输入信号防干扰的接法变频器中也存在一些数值型（如频率、电压等）指令信号的输入，可分为数字输入和模拟输入两种。数字输入多采用变频器面板上的键盘操作和串行接口来给定；模拟输入则通过接线端子由外部给定，通常通过0～10V/5V的电压信号或0/4～20ｍＡ的电流信号输入。由于接口电路因输入信号而异，因此必须根据变频器的输入阻抗选择PLC的输出模块。图5为PLC与变频器之间的信号连接图。当变频器和PLC的电压信号范围不同时，如变频器的输入信号为0～10V，而PLC的输出电压信号范围为0～5V时；或PLC的一侧的输出信号电压范围为0～10V而变频器的输入电压信号范围为0～5V时，由于变频器和晶体管的允许电压、电流等因素的限制，需用串联的方式接入限流电阻及分压方式，以保证进行开闭时不超过PLC和变频器相应的容量。此外，在连线时还应注意将布线分开，保证主电路一侧的噪音不传到控制电路。

变频器与PLC通讯连接方式!民熔【图文详解】

变频器与plc连接方式一般有以下几种方式 ①利用PLC的模拟量输出模块控制变频器PLC的模拟量输出模块输出0～5V电压信号或4～20mA电流信号，作为变频器的模拟量输入信号，控制变频器的输出频率。这种控制方式接线简单，但需要选择与变频器输入阻抗匹配的PLC输出模块，且PLC的模拟量输出模块价格较为昂贵，此外还需采取分压措施使变频器适应PLC的电压信号范围，在连接时注意将布线分开，保证主电路一侧的噪声不传至控制电路。 ②利用PLC的开关量输出控制变频器。PLC的开关输出量一般可以与变频器的开关量输入端直接相连。这种控制方式的接线简单，抗干扰能力强。利用PLC的开关量输出可以控制变频器的启动／停止、正／反转、点动、转速和加减时间等，能实现较为复杂的控制要求，但只能有级调速。

使用继电器触点进行连接时，有时存在因接触不良而误操作现象。使用晶体管进行连接时，则需要考虑晶体管自身的电压、电流容量等因素，保证系统的可靠性。另外，在设计变频器的输入信号电路时，还应该注意到输入信号电路连接不当，有时也会造成变频器的误动作。例如，当输入信号电路采用继电器等感性负载，继电器开闭时，产生的浪涌电流带来的噪声有可能引起变频器的误动作，应尽量避免。 ③PLC与RS-485通信接口的连接。所有的标准民熔变频器都有一个RS-485串行接口（有的也提供RS-232接口），采用双线连接，其设计标准适用于工业环境的应用对象。单一的RS-485链路最多可以连接30台变频器，而且根据各变频器的地址或采用广播信息，都可以找到需要通信的变频器。链路中需要有一个主控制器（主站），而各个变频器则是从属的控制对象（从站）民熔RS485连接 Plc和变频器通讯方式

plc与变频器连接时应注意的问题

plc与变频器连接时应注意的问题本文介绍了可编程控制器与变频器的连接和连接时应注意的问题，以免导致可编程控制器或变频器的误动作或损坏。引言可编程控制器（PLC）是一种数字运算与操作的控制装置。PLC作为传统继电器的替代产品，广泛应用于工业控制的各个领域。由于PLC可以用软件来改变控制过程，并有体积小，组装灵活，编程简单，抗干扰能力强及可靠性高等特点，特别适用于恶劣环境下运行。当利用变频器构成自动控制系统进行控制时，很多情况下是采用PLC和变频器相配合使用，例如我厂二催化的自动吹灰系统。PLC可提供控制信号和指令的通断信号。一个PLC系统由三部分组成，即中央处理单元、输入输出模块和编程单元。本文介绍变频器和PLC进行配合时所需注意的事项。 1.开关指令信号的输入变频器的输入信号中包括对运行/停止、正转/反转、微动等运行状态进行操作的开关型指令信号。变频器通常利用继电器接点或具有继电器接点开关特性的元器件（如晶体管）与PLC）相连，得到运行状态指令，如图1所示。在使用继电器接点时，常常因为接触不良而带来误动作；使用晶体管进行连接时，则需考虑晶体管本身的电压、电流容量等因素，保证系统的可靠性。在设计变频器的输入信号电路时还应该注意，当输入信号电路连接不当时有时也会造成变频器的误动作。例如，当输入信号电路采用继电器等感性负载时，继电器开闭产生的浪涌电流带来的噪音有可能引起变频器的误动作，应尽量避免。图2与图3给出了正确与错误的接线例子。当输入开关信号进入变频器时，有时会发生外部电源和变频器控制电源（DC24V）之间的串扰。正确的连接是利用PLC电源，将外部晶体管的集电极经过二极管接到PLC。如图4所示。 2.数值信号的输入图1 运行信号的连接方式

西门子PLC与变频器之间的总线的连接

西门子PLC与变频器之间的总线的连接 (1) 系统配置该系统以西门子公司和ABB公司的相关产品来实现全数字交流调速系统在Profibus-DP网中的通讯及控制原理。附图为该系统的Profibus-DP网的网络配置图，其中PLC为西门子公司的SIMATIC S7-315-2DP，变频器为ACS600系列，NPBA-12为与变频器配套的通讯适配器。编程软件为STEP7 V5.2软件，用于对S7-300 PLC编程和对Profibus-DP网进行组态和通讯配置。上位机画面操作采用WinCC5.1进行画面编程和操作，与PLC通讯采用以太网通讯方式。 (2) 通讯协议在本系统中，S7-300 PLC作为主站，变频器作为从站时，主站向变频器传送运行指令，同时接受变频器反馈的运行状态及故障报警状态的信号。变频器与NPBA-12通讯适配器模块相连，接入Profibus-DP网中作为从站，接受从主站SIMATIC S7-315-2DP 来的控制。NPBA-12通讯适配器模块将从Profibus-DP网中接收到的过程数据存入双向RAM中，的每一个字都被编址，在变频器端的双向RAM可通过被编址参数排序，向变频器写入控制字、设置值或读出实际值、诊断信息等参量。变频器现场总线控制系统若从软件角度看，其核心内容是现场总线的通讯协议。Profibus-DP通讯协议的数据电报结构分为协议头、网络数据和

协议层。网络数据即PPO包括参数值PKW及过程数据PZD。参数值PKW是变频器运行时要定义的一些功能码;过程数据PZD是变频器运行过程中要输入/输出的一些数据值，如频率给定值、速度反馈值、电流反馈值等。 Profibus-DP共有两类型的网络PPO:一类是无PKW而有2个字或6个字的PZD;另一类是有PKW且还有2个字、6个字或10个字的PZD。将网络数据这样分类定义的目的，是为了完成不同的任务，即PKW的传输与PZD的传输互不影响，均各自独立工作，从而使变频器能够按照上一级自动化系统的指令运行。 3、STEP7项目系统组态及通讯编程 (1) 使用STEP7V5.2组态软件，进入Hardware Configure完成S7-300 PLC硬件组态;

plc和变频器通讯接线图详解

plc与变频器两者是一种包含与被包含的关系，PLC与变频器都可以完成一些特定的指令，用来控制电机马达，PLC是一种程序输入执行硬件，变频器则是其中之一，但是PLC的涵盖范围又比变频器大，还可以用来控制更多的东西，应用领域更广，性能更强大，当然PLC的控制精度也更大。变频器无法进行编程，改变电源的频率、电压等参数，它的输出频率可以设为固定值，也可以由PLC动态控制。 plc是可以编程序的，用来控制电气元件或完成功能、通信等任务。 PLC与变频器之间通信需要遵循通用的串行接口协议（USS），按照串行总线的主从通信原理来确定访问的方法。总线上可以连接一个主站和最多31个从站，主站根据通信报文中的地址字符来选择要传输数据的从站，在主站没有要求它进行通信时，从站本身不能首先发送数据，各个从站之间也不能直接进行信息的传输。一、PLC基本结构图 PLC可编程控制器的存储器可以分为系统程序存储器、用户程序存储器及工作数据存储器等三种。 1、系统程序存储器系统程序存储器用来存放由可编程控制器生产厂家编写的系统程序，并固化在ROM内，用户不能直接更改。系统程序质量的好坏，很大程度上决定了PLC的性能，其内容主要包括三部分：第一部分为系统管理程序，它主要控制可编程控制器的运行，使整个可编程控制器按部就班地工作，第二部分为用户指令解释程序，通过用户指令解释程序，将可编程控制器的编程语言变为机器语言指令，再由CPU执行这些指令；第三部分为标准程序模块与系统调用程序。 2、用户程序存储器根据控制要求而编制的应用程序称为用户程序。用户程序存储器用来存放用户针对具体控制任务，用规定的可编程控制器编程语言编写的各种用户程序。目前较先进的可编程控制器采用可随时读写的快闪存储器作为用户程序存储器，快闪存储器不需后备电池，掉电视数据也不会丢失。 3、工作数据存储器工作数据存储器用来存储工作数据，既用户程序中使用的ON/OFF状态、数值数据等。在工作数据区中开辟有元件映像寄存器和数据表。其中元件映像寄存器用来存储开关量、输

传统的PLC与变频器之间的接口大多采用的是依靠PLC的数字量输出来控制变频器的启停

传统的PLC与变频器之间的接口大多采用的是依靠PLC的数字量输出来控制变频器的启停，依靠PLC 的模拟输出来控制变频器的速度给定，这样做存在以下问题： 1、需要控制系统在设计时采用很多硬件，价格昂贵 2、现场的布线多容易引起躁声和干扰 3、PLC 和变频器之间传输的信息受硬件的限制，交换的信息量很少。 4、在变频器的启停控制中由于继电器接触器等硬件的动作时间有延时，影响控制精度。 5、通常变频器的故障状态由一个接点输出，PLC能得到变频器的故障状态，但不能准确的判断当故障发生时，变频器是何种故障。如果PLC通过与变频器进行通讯来进行信息交换，可以有效地解决上述问题，通讯方式使用的硬件少，传送的信息量大，速度快，等特点可以有效地解决上述问题，另外，通过网络，可以连续地对多台变频器进行监视和控制，实现多台变频器之间的联动控制和同步控制，通过网络还可以实时的调整变频器的参数。目前各个厂家的变频器都相继的开发出了支持连网的功能，比如，很多变频器都有了支持现场总线（如：DEVICENET、PROFIBUS、AS_I）等的接口协议，可以很方便的与PLC进行数据通信。现在主要介绍西门子S7-200和MicroMaster变频器之间的通讯协议USS，使用USS通讯协议，用户可以通过程序调用的方式实现S7-200和MicroMaster变频器之间的通信，编程的工作量小，通讯网络由PLC和变频器内置的RS485通讯口和双绞线组成，一台S7-200最多可以和31台变频器进行通讯，这是一种费用低、使用方便的通讯方式。一、USS通讯协议介绍 USS通讯协议的功能，所有的西门子变频器都带有一个RS485通讯口，PLC作为主站，最多允许31个变频器作为通讯连路中的从站，根据各变频器的地址或者采用广播方式，可以访问需要通讯的变频器，只有主站才能发出通讯请求报文，报文中的地址字符指定要传输数据的从站，从站只有在接到主站的请求报文后才可以向从站发送数据，从站之间不能直接进行数据交换。在使用USS协议之前，需要先安装西门子的指令库。USS协议指令在STEP7—MICRO/WIN32指令树的库文件夹中，STEP7—MICRO/WIN32指令库提供14个子程序、3个中断程序和8条指令来支持USS协议。调用一条指令时，将会自动地增加一个或几个子程序。 USS协议使用CPU的下列资源： 1）USS协议占用PLC的通讯端口0或1，使用USS——INIT指令可以选择PLC的端口是使用USS 协议还是PPI协议，选择USS协议后PLC的相应端口不能在做其它用途，包括与 STEP7-WICRO/WIN32的通讯，只有通过执行另外一条USS指令或将PLC——CPU的模式开关拨到RUN或STOP状态，才能钟新在进行PPI通讯，当PLC和与变频器通讯中断时，变频器将停止运行，所以在本例中选择CPU226 因为它有两个通讯端口，当第一个口用于USS通讯时，第二个端口可以用于程序监控，USS指令要占用2300～3600字节的程序存储空间和400个字节的变量存储区间 2）变频器的通讯与CPU的扫描时异步的，完成一次变频器的通讯通常需要几个CPU的扫描周期，通讯时间和链路上变频器的台数、波特率和扫描周期有关，本例中通讯的波特率设定为19200，变频器的台数为3台，经实际调试检测通讯时间大约为50ms. 二、使用USS协议的步骤： 1）安装指令库后在STEP7-Micro/win32指令树的/指令/库/USS PROTOOL文件夹中将出现8条指令，用它门来控制变频器的运行和变频器参数的读写操作，这些子程序是西门子公司开发的用户不需要关注这些指令的内部结构，只需要在程序中调用即可。 2）调用USS—INIT初始化改变USS的通讯参数，只需要调用一次即可，在用户程序中每一个被激活的变频器只能用一条USS-DRIVE-CTRL指令，可以任意使用USS-RPM-X 或USS-WPM-X指令，但是每次只能激活其中的一条指令。 3）为USS指令库分配V存储区。在用户程序中调用USS指令后，用鼠标点击指令书中的程序块图标，

『PLC在变频调速中的应用三』变频器多段速调速、PNP与NPN接线

『PLC在变频调速中的应用三』变频器多段速调速、PNP与NPN接线原创2017-08-27认真PLC技术支持本系列共分四节：变频器的基本知识变频器面板调速变频器多段速模拟量无极调速把PLC与变频器在调速方面的应用基本都介绍了，本系列主要以西门子S7-200系列PLC与MM440变频器为主。本篇是系列第三讲：多段速多段速在变频器控制中是应用比较广泛的一种调速方式。本文知识点包括接线图、变频器参数、程序，有条件的可以边看边做实验。

PLC技术是一门实践性技术，多动手多思考进步才快。用操作面板手动调速比较简单，面板调速不易实现自动控制。变频器常见的控制方式是，通过端子调整变频器运行模式，本文通过对多段速的应用，介绍端子控制模式。 1、继电器输出型PLC控制多段速例子：用一台继电器输出型CPU，控制一台MM440变频器。当按下按钮SB1时，电机以5Hz的频率正转。当按下按钮SB2时，电机以15Hz的频率正转。当按下按钮SB3时，电机以15Hz的频率反转。当按下按钮SB4时，电机停止运行。电动机的技术参数，功率0.06KW、额定转1430r/min、额定电压380V、额定电流0.35A、额定频率50Hz。设计方案并编写程序。 1.1、主要的软件和硬件配置 ①软件：STEP 7 MicroWIN V4.0 。 ②硬件：变频器MM440一台。 ③硬件：CPU226CN一台。 ④硬件：三相异步电动机一台。 ⑤硬件：编程电缆一根。电气接线图如下

1.2、变频器参数设置根据上图所示设定为：当端子DIN1接通时对应一个频率，当端子DIN1和DIN2同时接通时对应一个频率，当端子DIN3接通时为反转，断开时为正转。变频器参数较多也比较灵活，当熟悉了参数后可根据自己的工艺随时调整。本例各个端子功能就根据以上设定。根据以上配置设定如下参数： P0003=2：专家级 P0010=1：修改电机参数 P0304=380：额定电压 P0305=0.35：额定电流 P0307=0.06：额定功率 P0310=50：额定频率 P0311=1430：额定转速 P1000=3：频率源为固定频率 P1080=0：电动机最小频率 P1082=0：电动机最大频率 P1120=10：加速时间：10s P1121=10：减速时间：10s P0700=2：命令源为端子输入 P0701=16：固定频率设定值 (直接选择 + ON 命令) P0702=17：固定频率设定值 (直接选择 + ON 命令) P0703=12：反转 P1001=5：固定频率1 P1001=10：固定频率2

浅议变频器与PLC连接时注意的问题(通用版)

When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理）单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 浅议变频器与PLC连接时注意的问题(通用版)

浅议变频器与PLC连接时注意的问题(通用版) 导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。可编程序控制器（ProgrammableLogicController,PLC）是采用了计算机技术的工业控制装置。PLC是一种数字运算和操作的电子控制装置，它通过软件来改变控制过程，具有体积小、组装灵活、编程简单、抗干扰能力强及可靠性高等优点，非常适合于恶劣工作环境下运行，因而深受欢迎。利用变频器构成自动控制系统时，许多情况是采用和PLC配合使用。PLC可提供控制信号（如速度）和指令通断信号（起动、停止、反向）。一个PLC系统有3部分组成：中央单元、输入/输出模块和编程单元。下面介绍变频器和PLC连接时需要注意的有关事项。开关指令信号的输入变频器的输入信号中包括对运行/停止、正转/反转、点动等运动状态进行操作的开关型指令信号（数字输入信号）。PLC通常利用继电器触点或具有继电器触点开关特性的元器件（如晶体管）与变频器连

三菱PLC与变频器通讯

摘要：本文介绍了三菱FX系列PLC与三菱变频器之间RS-485通讯控制及数据格式，详细分析了通讯控制调速系统与一般模拟量控制调速系统相比的优越性。并给出了应用实例及其PLC程序。关键词：PLC 变频器通讯协议一引言在现代工业控制系统中，PLC和变频器的综合应用最为普遍。比较传统的应用一般是使用PLC的输出接点驱动中间继电器控制变频器的启动、停止或是多段速；更为精确一点的一般采用PLC加D/A扩展模块连续控制变频器的运行或是多台变频器之间的同步运行。但是对于大规模自动化生产线，一方面变频器的数目较多，另一方面电机分布的距离不一致。采用D/A扩展模块做同步运动控制容易受到模拟量信号的波动和因距离不一致而造成的模拟量信号衰减不一致的影响，使整个系统的工作稳定性和可靠性降低。而使用 RS-485通讯控制，仅通过一条通讯电缆连接，就可以完成变频器的启动、停止、频率设定；并且很容易实现多电机之间的同步运行。该系统成本低、信号传输距离远、抗干扰性强。二系统硬件组成和连接系统硬件组成如图1 所示，主要由下列组件构成；图1 ：系统硬件组成 1、FX2N-32MT-001为系统的核心组成。 2、FX2N-485-BD为FX2N系统PLC的通讯适配器，主要用于PLC和变频器之间的数据的发送和接收。 3、SC09电缆用于PLC和计算机之间的数据传送。 4、通讯电缆采用五芯电缆自行制作。下文介绍通讯电缆的制作方法和连接方式：变频器端的PU接口用于RS485通讯时的接口端子排定义如下图2所示：（从变频器下面看）图2：变频器接口端子排定义图3：PLC和变频器的通讯连接示意图用户自行按图3所示定义五芯电缆线的一端接FX2N-485BD，而另一端(如图2)用专用接口压接五芯电缆接变频器的PU口。（将FR-DU04面板取下即可）三PLC和变频器之间的485通讯协议和数据定义 PLC和变频器之间进行通讯，通讯规格必须在变频器的初始化中设定，如果没有进行设定或有一个错误的设定，数据将不能进行通讯。且每次参数设定后，需复位变频器。确保参数的设定生效。设定好参数后将按如下协议进行数据通讯。（如图4）

PLC和变频器怎样连接

PLC和变频器怎样连接？ PLC和变频器如何连接，要从主从位置关系去理解，PLC是一个小工业电脑，而变频器只是驱动电机运转的一个电源装置，所以PLC是主机，变频器是从机。PLC是控制主体，是指令和转速给定中心，而变频器是从属装置，是接受指令和转速的下位机构，同时会反馈本体的一些状态给PLC，理清楚这层关系，就知道PLC和变频器的连接思路了。 PLC和外围“沟通”靠什么大多数情况，PLC是通过输入输出I/O端子来和外围电路发生关系的，每路I/O 对应一路逻辑开关量，输入用来判断外围的电路状态，而输出用来改变外围电路的电路状态。但是开关量每个I/O只可以处理一路逻辑，而外围电路往往是多路逻辑的，这时候就需要用很多路I/O端子来同时处理，接线的时候，是独立分开的，当然地和电源往往是共用的，开关量可以用来控制启动，停止，报警等外围状态。实际的工业电路，除了逻辑开关量，还有连续的模拟量需要处理，这时候就要用到所谓的模拟量输入和输出模块了，一组模拟量，可以理解成多路开关量的结合体，它一般为0-10VDC，0-5VDC，0-20ma，4-20ma这些标准信号。这些信号经过PLC量化处理后，会给出一定的数字量和这些数据一一对应，而外围电路同样把自己的状态转换成0-10VDC等数据，和PLC的数据就可以挂钩起来了。而因为有了模拟量，PLC就可以利用这个功能来和外接的连续状态量发生联系，通过标准的0-10VDC等信号来控制外围设备，或者通过这些信号来监视外围设备的状态，比如速度，温度，压力等等。

PLC与变频器的连接，大致分为三种。第一种是用Plc的模拟量输出给Plc的输入，这种方式比较常用，很简单，PLC 模拟量输出模块输出一个模拟量信号，0-5，0-10V，4-20mA，任意一种形式的模拟量，但是前提是与变频器相互对应，然后在PLC程序里面编写模拟量与频率转换的语句，这样基本就可以了。第二种是开关量控制，这种控制就更简单了，就是通过PLC 的开关量输入输出模块，来控制变频器的启停，正转，反转，多段速，而且变频器也能同时给PLC 一个它工作的反馈信号，输送给PLC，这个基本每个产品控制系统都有。第三种是通过通讯，这个就神奇了，往往一根线就能完成上面两种方式的工作了，主要是通过RS-485通讯接口，走相应的协议，就可以读取很多的参数，然后PLC 通过通讯线把相应的指令下发给变频器，变频器执行，然后把反馈通过通讯线发送给PLC。过程看似很简单，主要在于两个设备的通讯建立，比如主站，从站的设置，通讯协议的选择，等等，差一个参数可能就会让你郁闷半天，怎么就是连不上，可以按照两个设备的说明，一点一点的来设置，要不真的容易出错。这种方式也有一个很大的弊端，就是变频器的干扰，这个干扰很强大，会影响弱电系统的运行，包括这个通讯的建立，要想抵消这个干扰就要想些办法了，比如用铁板把两个设备隔开，严格接地，而且两个系统不能共用一个接地，使用屏蔽双绞线，等等。相比较来说还是第三种方便，但是也要实际情况实力对待。

PLC与变频器连接的简便方法

1、引言在工业自动化控制系统中，最为常见的是PLC和变频器的组合应用，并且产生了多种多样的PLC控制变频器的方法，其中采用RS-485通讯方式实施控制的方案得到广泛的应用：因为它抗干扰能力强、传输速率高、传输距离远且造价低廉。但是，RS-485的通讯必须解决数据编码、求取校验和、成帧、发送数据、接收数据的奇偶校验、超时处理和出错重发等一系列技术问题，一条简单的变频器操作指令，有时要编写数十条PLC梯形图指令才能实现，编程工作量大而且繁琐，令设计者望而生畏。本文介绍一种非常简便的三菱FX系列PLC通讯方式控制变频器的方法：它只需在PLC主机上安装一块RS-485通讯板或挂接一块RS-485通讯模块；在PLC的面板下嵌入一块造价仅仅数百元的“功能扩展存储盒”，编写4条极其简单的PLC 梯形图指令，即可实现8台变频器参数的读取、写入、各种运行的监视和控制，通

讯距离可达50m或500m。这种方法非常简捷便利，极易掌握。本文以三菱产品为范例，将这种“采用扩展存储器通讯控制变频器”的简便方法作一简单介绍。 2、三菱PLC采用扩展存储器通讯控制变频器的系统配置 2.1 系统硬件组成 FX2N系列PLC(产品版本V 3.00以上)1 台(软件采用FX-PCS/WIN-C V 3.00版)；FX2N-485-BD通讯模板1块(最长通讯距离50m)；或FX0N-485ADP通讯模块1块 +FX2N-CNV-BD板1块(最长通讯距离 500m)； FX2N-ROM-E1功能扩展存储盒1块(安装在PLC本体内)；带RS485通讯口的三菱变频器8台(S500系列、E500系列、F500系列、F700系列、A500系列、V500系列等，可以相互混用，总数量不超过8台；三菱所有系列变频器的通讯参数编号、命令代码和数据代码相同。)；

PLC和变频器连接应用注意事项

PLC和变频器连接应用注意事项在现在生产条件下，当利用变频器构成自动控制系统进行控制时，很多情况下是需要采用plc和变频器相配合使用，例如轴承清洗、包装纸印刷、PCB板制作等。PLC可通过输出点或由通讯提供各种控制信号和指令的通断信号。一个PLC系统主要由三部分组成，即中央处理单元、输入输出模块和编程部分。本文介绍变频器和PLC进行配合时所需注意的事项。 1.开关指令信号的输入变频器的输入信号中包括对运行/停止、正转/反转、段速、点动等运行状态进行控制的开关型指令信号。变频器通常利用继电器接点或具有继电器接点开关特性的元器件（如晶体管）与PLC相连，得到运行状态指令，如图1（A）、（B）所示。

图1 B 晶体管型PLC输出与变频器连接的运行方式在使用继电器接点时，常常因为接触不良而带来误动作；使用晶体管进行连接时，则需考虑晶体管本身的电压、电流容量等因素，以保证系统的可靠性。在设计变频器的输入信号电路时还应该注意，当输入信号电路连接不当时也会造成变频器的误动作。例如，当输入信号电路采用继电器等感性负载时，继电器开闭产生的浪涌电流有可能引起变频器内部元器件的损坏或失效进而导致变频器误动作，因此应尽量避免这种情况的发生。图2与图3给出了正确与错误的接线例子。

图2 变频器输入信号连接方式图3 变频器输入信号的错误接法当输入开关信号进入变频器时，有时会发生外部电源和变频器控制电源（DC24V）之间的串扰。正确的连接是利用PLC电源，将外部晶体管的集电极经过二极管接到PLC。如图4所示。图4 输入信号的防干扰接法

2.数值信号的输入变频器中也存在一些数值型（如频率、电压等）指令信号的输入，可分为模拟输入和模拟输出两种。模拟输入则通过接线端子由外部给定，通常通过0～10V/5V的电压信号或0/4～20ｍＡ的电流信号输入。由于接口电路因输入信号而异，因此必须根据变频器的输入阻抗选择PLC的输出模块。当变频器和PLC的电压信号范围不同时，如变频器的输入信号为0～10V，而PLC的输出电压信号范围为0～5V时；或PLC的一侧的输出信号电压范围为0～10V而变频器的输入电压信号范围为0～5V时，由于变频器和晶体管的允许电压、电流等因素的限制，需要用并、串联的方式接入电阻，以次来限制电流或分去部分电压，以保证进行开闭时不超过PLC和变频器相应的容量。此外，在连线时还应注意将控制电路和主电路分开，控制电路最好采用屏蔽线，保证主电路一侧的噪音不传到控制电路。变频器通过接线端子向外部输出相应的监测模拟信号，如输出电压、转速等。信号的范围为0～10V的直流电压信号。根据用户的需要可以连接电压表或转速表，来显示变频器在运行时输出的电压或转速，但无论哪种情况，都应注意：PLC一侧的输入阻抗的大小要保证电路中电压和电流不超过电路的允许值，以保证系统的可靠性和减少误差。另外，在使用PLC进行顺序控制时，由于进行数据处理需要时间，以及程序编写时排列的顺序不同和指令的使用不同等都会导致系统在

三菱PLC与变频器通讯案例

WORD 格式可编辑 Modbus 是 Modicon 公司为其PLC与主机之间的通讯而发明的串行通讯协议。其物理层采用 RS232、 485等异步串行标准。由于其开放性而被大量的PLC及 RTU厂家采用。 Modbus 通讯方式采用主从方式的查询－相应机制，只有主站发出查询时，从站才能给出响应，从站不能主动发送数据。主站可以向某一个从站发出查询，也可以向所有从站广播信息。从站只响应单独发给它的查询，而不响应广播消息。MODBUS通讯协议有两种传送方式:RTU 方式和 ASCII 方式。三菱 700系列变频器能够从RS-485端子使用ModbusRTU通讯协议，进行通讯运行和参数设定。对象： 1.三菱 PLC： FX2N+FX2N-485-BD 2.三菱变频器： F700系列， A700系列。两者之间通过网线连接，具体参照下图。 FX2N-485-BD 与 n 台变频器的连接图

WORD 格式可编辑 1．三菱变频器的设置 PLC与变频器之间进行通讯时，通讯规格必须在变频器中进行设定，每次参数初始化设定后，需复位变频器或通断变频器电源。参数号名称设定值说明 Pr331 通讯站号 1设定变频器站号为1 Pr332 通讯速度 96设定通讯速度为9600bps Pr334 奇偶校验停止位长2偶校验，停止位长1位 Pr539 通讯校验时间9999不进行通讯校验 Pr549 协议选择 1 ModbusRTU 协议 Pr551 PU 模式操作权选择 2 PU 运行模式操作权作为PU接口进行 ModbusRTU协议通讯时，Pr551必须设置为 2， Pr340 设置为除 0以外的值， Pr79设置为 0或 2或 6。通过 RS-485端子进行ModbusRTU协议通讯时，必须在NET网络模式下运行。

PLC与变频器的连接方式

PLC与变频器的连接方式有多种方式： 1）通过开关量输出输入信号方式：就是将PLC的开关量输出信号连接到变频器的输入端子上用开关量信号开控制启动、停止、正转、反转、调速（多段速）还可以用PLC的模拟量输出信号（0－10V或4－20mA）控制转速 2）用通信方式大部分变频器都有通信接口（大多是RS485接口）可以使用PLC的RS485(RS232是需要加转换器）与变频器的RS485接口通过通信方式控制启动、停止、正转、反转、调速还可以通过这种方式修改变频器的参数 PLC控制变频器的方式呢有很多种，最常见的呢就是两种。第一、硬接线的方式。变频器自带的DI,DO,AI,AO口子与PLC的DI,DO,AI,AO通过线连接起来。实现方法大体就是通过编程控制PLC的DO模块输出，为变频器提供一对干触点（无源触点），再用这对干触点来驱动变频器的启动，停止或者电动等。然后PLC的AO模块输出4-20mA等模拟信号连接到变频器的AI口子实现一个模拟给定控制变频器输出频率达到调速的目的。变频器的DO口子可以输出一些如运行、故障等状态信号接入PLC的DI模块，当然也有变频器的AO口子输出如变频器的频率、温度、电流等4-20mA模拟信号进入PLC的AI 模块；第二、通讯的方式。而通讯的方式呢现在最常见的是Profibus-DP的方式。这需要变频器支持这种通讯方式，一般是需要附加订一个DP通讯板（硬件）安装在变频器上面，当然也有通讯板外置然后通过光纤与变频器的控制单元连接的如ABB的NPBA-12通讯模块。PLC与变

频器之间连接好DP通讯线缆，其他不需要任何硬连接的线了。那么接下来的工作就是通过PLC编程来控制变频器，了。 PLC控制变频器的启动和停止：用PLC的数字量输出点，如果PLC是继电器输出，可以直接接变频器的启动信号端子。如果是电压输出，可以通过继电器转换为无源触点后接启动信号端子。这样控制PLC的输出与否即可启动/停止变频器。 PLC控制变频器的频率：一般有两种方法 1。模拟量控制，可以用模拟量输入和输出模块，根据变频器的具体要求选择0-10V电压或4-20mA电流输出，控制变频器的频率，变频器的频率反馈根据要求可以选择模拟量输入进行采集（也可以不采集，开环控制）。 2。串行总线通信控制，高档的变频器有通信接口，像uss，profibus DP,simolink等，可以通过PLC的通信端口（或通信模块）给定频率值，变频器和PLC间相互通信。综上，利用总线通信的方式可以以一个通信端口（或配备通信模块组件）的方式控制总线上所有的变频器（在总线地址范围内）。而利用模拟量输出模块控制则必须每个通道对应一台变频器。两种方法都可以，要看具体的应用。

关于PLC与变频器的结合使用

变频器中也存在一些数值型（如频率、电压等）指令信号的输入，可分为数字输入和模拟输入两种。数字输入多采用变频器面板上的键盘操作和串行接口来给定；模拟输入则通过接线端子由外部给定，通常通过0～10V/5V的电压信号或0/4～20ｍＡ的电流信号输入。由于接口电路因输入信号而异，因此必须根据变频器的输入阻抗选择PLC的输出模块。图5为PLC与变频器之间的信号连接图。当变频器和PLC的电压信号范围不同时，如变频器的输入信号为0～10V，而PLC的输出电压信号范围为0～5V时；或PLC的一侧的输出信号电压范围为0～10V而变频器的输入电压信号范围为0～5V时，由于变频器和晶体管的允许电压、电流等因素的限制，需用串联的方式接入限流电阻及分压方式，以保证进行开闭时不超过PLC和变频器相应的容量。此外，在连线时还应注意将布线分开，保证主电路一侧的噪音不传到控制电路。通常变频器也通过接线端子向外部输出相应的监测模拟信号。电信号的范围通常为0～10V/5V及0/4～20ｍＡ电流信号。无论哪种情况，都应注意：PLC一侧的输入阻抗的大小要保证电路中电压和电流不超过电路的允许值，以保证系统的可靠性和减少误差。另外，由于这些监测系统的组成互不相同，有不清楚的地方应向厂家咨询。另外，在使用PLC进行顺序控制时，由于CPU进行数据处理需要时间，存在一定的时间延迟，故在较精确的控制时应予以考虑。因为变频器在运行中会产生较强的电磁干扰，为保证PLC不因为变频器主电路断路器及开关器件等产生的噪音而出现故障，将变频器与PLC相连接时应该注意以下几点：（1）对PLC本身应按规定的接线标准和接地条件进行接地，而且应注意避免和变频器使用共同的接地线，且在接地时使二者尽可能分开。（2）当电源条件不太好时，应在PLC的电源模块及输入/输出模块的电源线上接入噪音滤波器和降低噪音用的变压器等，另外，若有必要，在变频器一侧也应采取相应的措施。（3）当把变频器和PLC安装于同一操作柜中时，应尽可能使与变频器有关的电线和与PLC有关的电线分开。

PLC与变频器之间是怎样通信的

PLC可编程控制器与变频器的RS-485通讯应用一、控制要求: 以FX2N-485-BD为通讯适配器，实现用PLC程序控制变频运转(正反转)及运行频率改变。二、系统配置 1．系统硬件组成和连接 (1)三菱FX2N-16MR PLC可编程控制器一台； (2)三菱 FR-A500 变频器一台； (3) FX2N-485-BD通讯适配器，用于PLC和变频器之间的数据的发送与接收； (4) 通讯电缆采用五芯电缆自行制作。 2．I分配表三、程序设计 1．PLC和变频器之间的RS-485通讯协议程序中PLC可编程控制器中置位M8161进行8BITS数据转输；通讯格式置D8120为H0C96(无协议/无SUM CHECK/RS232,485F/无尾/无头/19200bps/1停止位/偶校验/8位数据长;不使用CR或LF代码)；根据该通讯格式在变频器作相应设置；发送通讯数据使用脉冲执行方式(SET M8122)。 2．数据定义运行控制命令的发送[M8161=1，8位处理模式，使用变频器通讯格式为A’附图1）]； 1）实现PLC程序对变频器正转运行控制（控制代码(ASCII)：ENQ 01 HFA 1 H02

(sum)）；格式A中各字节含义如下：第一字节为通讯请求信号ENQ，对应程序为MOV H05 D10；第二、三字节为变频器01站号，对应程序为MOV H30 D11 MOV H31 D12；第四、五字节为指令代码HFA，对应程序为 MOV H46 D13 MOV H41 D14; 第六字节为等待时间，对应程序为 MOV H31 D15；第七、第八字节为指令代码数据内容：正转运行H02，对应程序为：MOV H30 D16 MOV H32 D17；第九、第十字节为总和校验代码，对应程序为：ASCI D28 D18 K2；总和校检码指令对应程序为：CCD D11 D28 K7；当按下X5及点动X3时，通讯数据被发送到变频器，变频器将正转运行； 2）实现PLC程序对变频器反转运行及停止控制；将上面的范例程序中修改MOV H32 D17为MOV H34 D17时，按下X5及点动 X4时即可实现反转运行；修改MOV H32 D17为MOV H30 D17时，可实现停止。变频器运行频率改变的实现指定数据处理位为8位（即M8161=1）, 使用变频器通讯格式为A，指令代码为HED，ASCI指令将运行频率（由MOV H0BB8 M1000传送）转换成4位ASCII码，依次存放到PLC的内存单元D16~D19中，总和校验码存放在D20、D21中；按下X5及点动X6即可改变变频器频率。附：PLC通过RS-485通讯控制变频器运行程序梯形图。

PLC与变频器的开关量输入信号的连接方法与注意事项

. PLC与变频器的开关量输入信号的连接方法与注意事项添加时间：2014-08-21 来源：艾特贸易网| 阅读量：267 提示：变频器的输入信号中包括对运行／停止、正转／反转、点动等运行状态进行操作的开关型指令信号。PLC的开关量输出端一般可以与变频器的开关量输入端直接相连。这些开关量的形式包括无触头开关量和有触头开关量。无触头开关量大多使用大功率晶体管（直流输出）或双向晶闸管（交流输出）电路，其优点是可靠性高、响应速度快、寿变频器的输入信号中包括对运行／停止、正转／反转、点动等运行状态进行操作的开关型指令信号。PLC的开关量输出端一般可以与变频器的开关量输入端直接相连。这些开关量的形式包括无触头开关量和有触头开关量。无触头开关量大多使用大功率晶体管（直流输出）或双向晶闸管（交流输出）电路，其优点是可靠性高、响应速度快、寿命长，缺点是价格高、过载能力差些。使用时应考虑晶体管本身的电压、电流容量等因素，保证系统的可靠性。有触头开关量是使用继电器触头输出，其优点是适用电压范围宽、导通压降小、价格便宜，缺点是寿命短、响应速度慢、常常因为接触不良而带来误动作。如图6-1所示为PLC与变频器的开关量信号连接，这种控制方式的接线很简单，抗干扰能力强，用PLC的开关量输出模块可以控制变频器的正反转、转速和加减速时间，能实现较复杂的控制要求。虽然只能有级调速，但对于大多数系统已经足够了。图6-1 PLC与变频器的开关信号连接 a)继电器输出模块连接b）晶体管输出模块连接在使用继电器触头时，常常因为接触不良而带来误动作。使用晶体管进行连接时，则需考虑晶体管本身的电压、电流容量等因素，保证系统的可靠性。在设计变频器的输入信号电路时还应该注意，当输入信号电路连接不当时，有时也会造成变频器的误动作。例如，当输入信号电路采用继电器等感性负载时，继电器开闭产生的浪涌电流带来的噪声有可能引起变频器的误动作，应尽量避免。当输入开关信号进入变频器时，有时会发生外部电源和变频器控制电源(DC24V)之间的串扰。正确的连接是利用PLC电源，将外部晶体管的集电极经过二极管接到PLC。（ ;.